CN205178102U - 二次成型式正反插usb连接器 - Google Patents

二次成型式正反插usb连接器 Download PDF

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顾远文
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一种二次成型式正反插USB连接器,包括第一端子组、隔离中板、将所述第一端子组与隔离中板在垂直方向间隔叠加后注塑成型的第一绝缘体、安装于所述第一绝缘体位于所述隔离中板一侧上的第二端子组、及将所述第一绝缘体与所述第二端子组注塑成型为一体的第二绝缘体,所述第一绝缘体在靠近所述隔离中板一侧形成有端子定位槽、及间隔凸台,所述第二端子组定位于所述第一绝缘体的端子定位槽内,所述第二接触部抵靠于所述间隔凸台表面上后再注塑成型所述第二绝缘体。本申请可有效解决现有产品注塑次数过多导致效率低下的问题。

Description

二次成型式正反插USB连接器
技术领域
本申请涉及电连接器领域,尤指一种二次成型式正反插USB连接器。
背景技术
通用串行总线(USB)广泛地存在于人们的日常生活中,电子设备数据的传输大多采用这种通用的标准;USB3.0标准的出现极大地提高了数据的传输速度,在标准AType类型的USB接口设计上,USB3.0能够完美地实现设计更改而不影响向下兼容性与结构外观。但是在移动终端应用的MicroUSB领域则无法实现功能升级的同时,保证结构外观不变,MicroUSB3.0标准最终使外观结构复杂化,即采用并排的方式增加了一个接口以容纳增加的功能焊脚,但占用了更大的空间,限于智能手机超薄化的发展趋势,使MicroUSB3.0在手机上的应用受到了极大的限制,急需一种全新的高速串行通用总线来解决这一问题。
在此情况下,USB协会推出了全新USB3.1TypeC型接口连接器,同时兼顾了尺寸与性能,适应了智能终端上的应用,但其不能向下兼容。限于产品结构复杂,同时存在金属隔离中板、及分别位于所述金属隔离中板两侧的第一、第二端子组,在目前的制造工艺上,模具的顶针无法在模具内同时固定定位上述三者的相对位置,也即无法通过一次注塑成型即将上述三者成型为一体结构。中华人民共和国第201410395693.9号专利申请揭示了一种USB3.1TypeC型连接器,其采用上下塑胶体分体成型最后组装的制造工艺解决了小尺寸复杂结构件的制造难题,但其在连接器整体的结构一体性方面还存在一定问题,上下两组导电端子模组需要通过金属件来固持为一体。又如中华人民共和国第201510379998.5号专利申请为解决上述结构一体性的问题,采用三次注塑成型的方式将中板、及位于中板上下两侧的两组导电端子成型为一个整体,但其注塑程序较多,对产品的良率产生影响,且过多地占用注塑机资源,使产品制造成本居高不下。
实用新型内容
本申请的目的在于提供一种二次成型式正反插USB连接器,所述USB连接器仅需两次注塑成型即可生产出产品,极大地降低了制造成本、提升了生产效率与产品良率。
为此,本申请提供了一种二次成型式正反插USB连接器,包括第一端子组、隔离中板、将所述第一端子组与隔离中板在垂直方向间隔叠加后注塑成型的第一绝缘体、安装于所述第一绝缘体位于所述隔离中板一侧上的第二端子组、及将所述第一绝缘体与所述第二端子组注塑成型为一体的第二绝缘体,所述第一、第二端子组在垂直方向上分别位于所述隔离中板的两侧,所述第一绝缘体在靠近所述隔离中板一侧形成有端子定位槽、及间隔凸台,所述第一、第二端子组分别包括第一、第二固持部、及自所述第一、第二固持部两端分别延伸形成的第一、第二焊接部与第一、第二接触部,所述第二端子组的固持部至少部分定位于所述第一绝缘体的端子定位槽内,所述第二接触部抵靠于所述间隔凸台表面上后再注塑成型所述第二绝缘体。
所述第一绝缘体包括基体部,所述端子定位槽位于所述基体部的中部位置并对应所述第一固持部,所述间隔凸台位于所述第一端子组的第一接触部一端。
所述间隔凸台的表面与所述端子定位槽的底面处于同一水平面,所述间隔凸台的表面与所述端子定位槽的底面与所述隔离中板所处平面位于垂直方向上的不同水平面。
所述隔离中板包括主体部,所述主体部上设有若干组贯穿的通孔,所述第一绝缘体成型后,在对应所述隔离中板的通孔位置设有对应的贯通槽以便于二次注塑成型第二绝缘体时,流体塑胶可快速在垂直方向上流动。
所述第一绝缘体在位于所述第一端子组一侧的后端向上凸伸形成有凸块。
所述间隔凸台中间隔间形成有沟槽。
所述第一端子组的第一接触部的末端连接有料带,所述第一接触部与料带之间设有预断部,所述第一绝缘体成型后不超越所述预断部。
所述第二绝缘体成型后包覆所述第一、第二端子组的第一、第二接触部的末端
相较于现有技术,本申请二次成型式正反插USB连接器先将第一端子组与隔离中板一体成型形成第一绝缘体,并在第一绝缘体靠近所述隔离中板一侧的表面形成端子定位槽、及间隔凸台,再将切除前端料带的第二端子组定位于所述端子定位槽内以防止端子散乱、短接,同时,将定位于第一绝缘体上的第二端子组再次进行注塑成型即可完成产品的注塑工艺。解决了现有技术,因无法稳定定位第一、第二端子组,需要进行多次注塑成型操作所带来的复杂程序与低效率。
附图说明
图1为本申请二次成型式正反插USB连接器的立体组合图;
图2为本申请沿图1所示A-A虚线的剖视图;
图3为本申请二次成型式正反插USB连接器的立体分解图;
图4为本申请二次成型式正反插USB连接器另一角度的立体分解图;
图5为第一、第二端子组、及隔离中板的立体图;其中图5A为本申请二次成型式正反插USB连接器第一端子组连接料带的立体图;图5B为本申请二次成型式正反插USB连接器隔离中板连接料带的立体图;图5C为本申请二次成型式正反插USB连接器第二端子组连接料带的立体图;
图6为本申请二次成型式正反插USB连接器第一端子组与隔离中板准备第一次注塑成型前的叠加示意图;
图7为本申请二次成型式正反插USB连接器第一端子组与隔离中板第一次注塑成型后形成的第一组合体结构图;
图8为本申请二次成型式正反插USB连接器第一组合体中的第一端子组切除料带后的结构图;
图9为本申请二次成型式正反插USB连接器的第二端子组安装于所述第一组合体上准备第二次注塑成型前的结构图;
图10为本申请二次成型式正反插USB连接器的第二端子组与所述第一组合体进行第二次注塑成型后形成的第二组合体的结构图。
具体实施方式
本申请二次成型式正反插USB连接器制造方法为USB3.1TypeC型插座连接器,USB3.1TypeC是由USB-IF协会制定的一种旨在减小产品尺寸以满足手持移动设备需求,且能同时大幅提升传输速率的新型接口。
请参阅图1至图5所示,本申请二次成型式正反插USB连接器包括第一端子组10、隔离中板30、将所述第一端子组10与所述隔离中板30成型于一体第一绝缘体40、第二端子组20、及将所述第一绝缘体40与所述第二端子组20成型于一体的第二绝缘体50。
所述第一端子组10包括第一固持部11、自所述第一固持部11两端分别延伸形成的第一接触部12及第一焊接部13。所述第一端子组10在冲压成型后,所述第一接触部12与第一焊接部13的端部分别连接有料带14、与料带15,所述料带14与所述第一接触部12之间形成有预断部16。
所述第二端子组20包括第二固持部21、自所述第二固持部21两端分别延伸形成的第二接触部22及第二焊接部23。所述第二端子组20在冲压成型后,所述第二接触部22与第二焊接部23的端部分别连接有料带24、与料带25。
所述隔离中板30包括主体部31、自所述主体部31后端折弯延伸形成的焊脚33、及连接于所述主体部31前端的中板料带34。所述主体部31上设有若干组贯穿的通孔32。
所述第一端子组10叠加于所述隔离中板30上方进行第一次注塑成型成型形成将所述第一端子组10与所述隔离中板30结合为一体的第一绝缘体40,所述第一端子组10、隔离中板30与第一绝缘体40构成第一组合体(未标号)。所述第一绝缘体40包括基体部41、贯穿所述基体部41并对应所述隔离中板30的通孔32位置处贯通槽45。所述第一绝缘体40在位于所述隔离中板30一侧的表面形成有若干端子定位槽43、及间隔凸台44,所述端子定位槽43位于所述基体部41的中部位置,所述间隔凸台44位于所述基体部41的前端部,所述间隔凸台44的顶面与所述端子定位槽43的底面处于同一水平面且高于所述隔离中板30的表面。所述间隔凸台44之间形成有沟槽46以便于第二次注塑成型时流体塑胶的流动。所述第一绝缘体40在位于所述第一端子组10一侧的后端向上凸伸形成有凸块42,所述凸块42有助于所述第一绝缘体40与所述第二绝缘体50之间的结合稳定性。
所述第二端子组20组装于所述第一绝缘体40靠近所述隔离中板30一侧的端子定位槽43内,所述第二端子组20的若干端子的固持部21对应卡入所述端子定位槽43内进行定位,所述接触部22搭接于所述间隔凸台44表面以防止所述第二端子组20的若干端子散乱或与所述隔离中板30短接。所述第二端子组20组装于所述第一绝缘体40上后再次进行注塑成型操作并形成第二绝缘体50,所述第二绝缘体50将所述第一端子组10、第二端子组20、及隔离中板30固持为一个整体结构,所述第二绝缘体50包覆于所述第一、第二端子组10,20的接触部12,22的末端。
重点参阅图5至图10所示,辅以参考图1-4所示,以下将介绍本申请二次成型式正反插USB连接器的制造方法:
步骤一、如图6所示,提供第一端子组10、隔离中板30,所述第一端子组10为便于保持若干导电端子的一致性,所述第一端子组10的前后两端分别连接有料带14、料带15;所述隔离中板30前端对应所述料带14处连接有中板料带34。将所述第一端子组10与所述隔离中板30在垂直方向隔离叠加于,所述第一端子组10与所述隔离中板30在垂直方向的水平面不在同一平面。所述第一端子组10的料带14位于所述隔离中板30的中板料带34的上方。将所述叠加的第一端子组10与所述隔离中板30进行第一次注塑成型形成第一绝缘体40,所述第一绝缘体40将所述第一端子组10、隔离中板30固持为一体,所述第一绝缘体40前端的成型位置不超过所述第一端子组10的接触部12末端的预断部16。所述第一绝缘体40在位于所述隔离中板30一侧的表面中部成型有若干端子定位槽43,并在靠近所述第一端子10接触部12的一端成型有间隔凸台44,所述间隔凸台44的上表面与所述端子定位槽43的底面处于同一水平位置。
步骤二、切除所述第一端子组10的料带14与料带15;提供第二端子组20,并切除所述第二端子组20的料带24;将所述第二端子组20安装于所述第一绝缘体40位于所述隔离中板30一侧的端子定位槽43内以防止所述第二端子组20在失去料带24约束的情况下变的散乱,具体地,所述第二端子组20的第二固持部21部分定位于所述端子定位槽43内;同时,所述第二端子组20的第二接触部22抵靠于所述间隔凸台44的上表面以防止所述第二接触部22发生电性接触所述隔离中板30的情况发生,也使保证所述第二端子组20的第二接触部22的平面度一致。
步骤三:将所述第一端子组10、隔离中板30与第一绝缘体40组成的第一组合体、及安装于所述第一绝缘体40上的第二端子组20进行第二次注塑成型操作并形成第二绝缘体50,所述第二绝缘体50将所述第一组合体与所述第二端子组20包覆固持为一个整体;所述第二绝缘体50成型后将包覆所述第一、第二端子组10,20的第一、第二接触部12,22的末端。
步骤四:切除隔离中板30前端的中板料带,并组装金属壳体(图未示)等其他部件。
本申请二次成型式正反插USB连接器先将第一端子组10与隔离中板30一体成型形成第一绝缘体40,并在第一绝缘体40靠近所述隔离中板30一侧的表面形成端子定位槽43、及间隔凸台44,再将切除料带24的第二端子组20定位于所述端子定位槽43内以防止端子散乱、短接,同时,将定位于第一绝缘体40上的第二端子组20再次进行注塑成型即可完成产品的注塑工艺。解决了现有技术,因无法稳定定位第一、第二端子组10,20,需要进行多次注塑成型操作所带来的复杂程序与低效率。

Claims (8)

1.一种二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,包括第一端子组、隔离中板、将所述第一端子组与隔离中板在垂直方向间隔叠加后注塑成型的第一绝缘体、安装于所述第一绝缘体位于所述隔离中板一侧上的第二端子组、及将所述第一绝缘体与所述第二端子组注塑成型为一体的第二绝缘体,所述第一、第二端子组在垂直方向上分别位于所述隔离中板的两侧,所述第一绝缘体在靠近所述隔离中板一侧形成有端子定位槽、及间隔凸台,所述第一、第二端子组分别包括第一、第二固持部、及自所述第一、第二固持部两端分别延伸形成的第一、第二焊接部与第一、第二接触部,所述第二端子组的固持部至少部分定位于所述第一绝缘体的端子定位槽内,所述第二接触部抵靠于所述间隔凸台表面上后再注塑成型所述第二绝缘体。
2.如权利要求1所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述第一绝缘体包括基体部,所述端子定位槽位于所述基体部的中部位置并对应所述第一固持部,所述间隔凸台位于所述第一端子组的第一接触部一端。
3.如权利要求1或2所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述间隔凸台的表面与所述端子定位槽的底面处于同一水平面,所述间隔凸台的表面与所述端子定位槽的底面与所述隔离中板所处平面位于垂直方向上的不同水平面。
4.如权利要求1或2所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述隔离中板包括主体部,所述主体部上设有若干组贯穿的通孔,所述第一绝缘体成型后,在对应所述隔离中板的通孔位置设有对应的贯通槽以便于二次注塑成型第二绝缘体时,流体塑胶可快速在垂直方向上流动。
5.如权利要求1或2所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述第一绝缘体在位于所述第一端子组一侧的后端向上凸伸形成有凸块。
6.如权利要求1或2所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述间隔凸台中间隔间形成有沟槽。
7.如权利要求1或2所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述第一端子组的第一接触部的末端连接有料带,所述第一接触部与料带之间设有预断部,所述第一绝缘体成型后不超越所述预断部。
8.如权利要求7所述的二次成型式正反插USB连接器,其特征在于,所述第二绝缘体成型后包覆所述第一、第二端子组的第一、第二接触部的末端。
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