CN205166391U - 一种导管管端自动加工设备 - Google Patents

Abstract

一种导管管端自动加工设备，包括工作台，工作台内设有电控系统，工作台上设有平移机构，电控系统控制平移机构沿工作台横向或纵向移动，工作台上安装有刀架，刀架的一侧设有卡盘用以卡紧导管，刀架的另一侧设有刀具，用以加工导管，平移机构上设有定尺和去毛刺机，定尺与刀具之间的纵向距离为导管的待去除长度，去毛刺机位于定尺横向的一侧。在加工时，先将导管的待去除量输入到电控系统中，电控系统控制定尺的位置，装夹导管时只需要将导管的前端抵持到定尺的端面即可，确保切割的导管与数字模拟的一致性，增加切端精度，在切端完成后自动进行打磨、去内毛刺、去外毛刺的工序，形成的导管端面精度高，质量好，且垂直度和粗糙度都能够保证。

Description

一种导管管端自动加工设备

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种导管管端自动加工设备。

背景技术

航空发动机导管焊接前管端的加工工序为切端、打磨、去内毛刺、去外毛刺，这些工序主要以手工操作人工保证为主。目前发动机导管通过数控弯管机依照数字模拟弯曲成型，成型后在发动机上划线确定导管切端余量，或者根据标准件及工装确定切端余量，然后按照划线位置手工或机械去除余量，不能保证与数字模型的一致性，存在人工划线误差及装置相互配合误差；同时形成的端面质量、尺寸精度较差，易出现管端椭圆现象，从而影响导管的焊接质量；管端的打磨利用砂带手工抛光，去除余量不均匀，不宜控制去除后外径尺寸，管端内、外毛刺依靠锉刀及刮刀去除，影响切端后的垂直度和粗糙度。

因此，有必要设计一种导管管端自动加工设备，以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种可自动切端，且集打磨、去内、外毛刺功能于一体的导管管端自动加工设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种导管管端自动加工设备，包括工作台，所述工作台内设有电控系统，所述工作台上设有平移机构，所述电控系统控制所述平移机构沿所述工作台横向或纵向移动，所述工作台上安装有刀架，所述刀架的一侧设有卡盘用以卡紧所述导管，所述刀架的另一侧设有刀具，用以加工所述导管，所述平移机构上设有定尺和去毛刺机，所述定尺与所述刀具之间的纵向距离为所述导管的待去除长度，所述去毛刺机位于所述定尺横向的一侧。

进一步，所述平移机构包括位于所述工作台的横向导轨和垂直于所述横向导轨的纵向导轨，所述纵向导轨安装于所述横向导轨上，所述定尺和所述去毛刺机沿所述纵向导轨移动，通过所述电控系统调节所述定尺或所述去毛刺机与所述导管之间的横向距离或纵向距离。

进一步，所述横向导轨内设有手动调节杆，通过所述手动调节杆可手动调节所述定尺或所述去毛刺机的位置。

进一步，所述定尺固定于固定座上，所述固定座的一端位于所述纵向导轨，可沿所述纵向导轨移动，调节所述定尺与所述导管之间的纵向距离。

进一步，所述刀架上可选择的装设切刀或打磨行星轮。

进一步，所述刀架的中央设有通孔，所述导管穿过所述通孔并抵持于所述定尺的端面。

进一步，所述去毛刺机包括去内毛刺机和去外毛刺机，所述去内毛刺机的刀头向外凸出对所述导管的内孔打磨，所述去外毛刺机向内凹进对所述导管的外圆打磨。

进一步，所述定尺与所述导管抵持的平面面积大于所述导管端面的内圆面积。

本实用新型的有益效果：

通过电控系统控制平移机构沿工作台横向或纵向移动，平移机构上设有定尺和去毛刺机，定尺与刀具之间的纵向距离为导管的待去除长度，在加工时，先将导管的待去除量输入到电控系统中，电控系统控制定尺的位置，装夹导管时只需要将导管的前端抵持到定尺的端面即可，确保切割的导管与数字模拟的一致性，增加切端精度，在切端完成后自动进行打磨、去内毛刺、去外毛刺的工序，上述设备集切端、打磨、去内、外毛刺于一体，形成的导管端面精度高，质量好，且垂直度和粗糙度都能够保证。

附图说明

图1为本实用新型导管管端自动加工设备的结构示意图；

图中，1—工作台、2—横向导轨、3—纵向导轨、4—刀架、5—通孔、6—卡盘、7—刀具、8—定尺、9—固定座、10—去内毛刺机、11—去外毛刺机、12—手动操作杆、13—导管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

如图1，本实用新型提供一种导管管端自动加工设备，包括工作台1，工作台1内设有电控系统，工作台1上设有平移机构，平移机构上设有定尺8和去毛刺机，平移机构的一侧设有刀架4，刀架4远离定尺8的一侧安装有卡盘6，靠近定尺8的另一侧安装有刀具7，导管13安装于卡盘6上被卡盘6卡紧，刀具7用于对导管13进行加工。

平移机构包括位于工作台1上的横向导轨2和垂直于横向导轨2的纵向导轨3，定尺8和去毛刺机均安装于横向导轨2上，可沿横向导轨2移动，通过电控系统可控制定尺8或去毛刺机与刀具7之间的横向距离。横向导轨2的中部设有手动调节杆12，通过手动调节杆12可手动调节定尺8或所述去毛刺机的位置，在电控系统无法使用时，可以通过手动调节杆12来调节。纵向导轨3安装于横向导轨2上，定尺8和去毛刺机可分别沿纵向导轨3移动，通过电控系统调节定尺8或去毛刺机与导管13之间的纵向距离。

刀架4的中部开设有通孔5，供导管13穿过，通孔5的侧部安装有刀具7，刀具7可选择的为切刀或打磨行星轮，当对导管13切端时选用切刀，切断后，对导管13的端面进行打磨，采用打磨行星轮。

定尺8固定安装于固定座9上，固定座9的一端位于纵向导轨3上，可沿纵向导轨3移动，通过调节固定座9的纵向位置来调节定尺8与刀具7之间的纵向距离，在切端时，定尺8与刀具7之间的纵向距离为导管13的待去除长度，因此导管13在从通孔5中穿过后只需抵持到定尺8的端面即可，然后锁紧卡盘6，就可确定导管13的切割位置，装夹简单，可保证导管13与数字模型一致，切端精度高。优选的，定尺8与导管13抵持的平面面积大于导管13端面的内圆面积，防止定尺8进入导管13内孔中，保证导管13的端面抵持于定尺8的端面。

定尺8的一侧设有去毛刺机，去毛刺机包括去内毛刺机10和去外毛刺机11，去内毛刺机10靠近定尺8，去外毛刺机11远离定尺8，去内毛刺机10的刀头向外凸出对导管13的内孔打磨，去外毛刺机11向内凹进对导管13的外圆打磨，因此在导管13切端和打磨完成后，依次将去内毛刺机10和去外毛刺机11移动到导管13端面加工位置，对导管13端面进行去毛刺。

上述设备可以集切端、打磨、去内毛刺、去外毛刺与一体，将四道工步集合为一个工步，在同一台设备上自动进行，缩短加工周期。以数字模拟为制造依据，通过电控系统控制平移机构的移动距离，确保制造精度，提高了管端加工的效率和质量。

导管管端自动加工设备的工作过程为：先通过控制面板将导管测量机反馈的切端数据传送至自动加工设备，即将导管13的待去除量输入到电控系统中，然后电控系统控制定尺8移动到位，使定尺8与刀具7之间的距离等于导管13的待去除长度值，此时刀具为切刀，然后将导管13插入卡盘6，并使其前端抵持到定尺8的端面，并装夹定位，然后进行切端，每根导管13的切端时间为1分钟左右，切端精度可达到0.05mm。切端完毕后更换刀具，将切刀换为打磨行星轮，对管端进行打磨，打磨完毕后，电控系统控制去内毛刺机10移动到导管13管端处，对导管13的内孔进行打磨，打磨的纵向距离依靠电控系统控制，然后再将去外毛刺机11移动到导管13管端处，对导管13的外圆进行打磨，从而实现导管13管端的自动加工。

上述加工方法取代了传统手工加工模式，以数据模型为依据，实现管端数字化加工，集合多个工序，缩短加工周期，提高管端加工效率与质量，通过定尺8进行管端去除量的确定，提高了切端的精度，形成的导管13端面精度高，质量好，且垂直度和粗糙度都能够保证。该导管管端自动加工设备可加工不同直径的导管13，可加工导管13的最小直径为15mm，不同规格的导管13均可由此设备加工。加工后导管13的校正率从60％降低至10％以下，焊接返修率从30％降低至5％以下，提高了切端效率，年创效益达百万。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (8)

1.一种导管管端自动加工设备，其特征在于，包括：工作台，所述工作台内设有电控系统，所述工作台上设有平移机构，所述电控系统控制所述平移机构沿所述工作台横向或纵向移动，所述工作台上安装有刀架，所述刀架的一侧设有卡盘用以卡紧所述导管，所述刀架的另一侧设有刀具，用以加工所述导管，所述平移机构上设有定尺和去毛刺机，所述定尺与所述刀具之间的纵向距离为所述导管的待去除长度，所述去毛刺机位于所述定尺横向的一侧。

2.根据权利要求1所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述平移机构包括位于所述工作台的横向导轨和垂直于所述横向导轨的纵向导轨，所述纵向导轨安装于所述横向导轨上，所述定尺和所述去毛刺机沿所述纵向导轨移动，通过所述电控系统调节所述定尺或所述去毛刺机与所述导管之间的横向距离或纵向距离。

3.根据权利要求2所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述横向导轨内设有手动调节杆，通过所述手动调节杆可手动调节所述定尺或所述去毛刺机的位置。

4.根据权利要求2所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述定尺固定于固定座上，所述固定座的一端位于所述纵向导轨，可沿所述纵向导轨移动，调节所述定尺与所述导管之间的纵向距离。

5.根据权利要求1所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述刀架上可选择的装设切刀或打磨行星轮。

6.根据权利要求1所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述刀架的中央设有通孔，所述导管穿过所述通孔并抵持于所述定尺的端面。

7.根据权利要求1所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述去毛刺机包括去内毛刺机和去外毛刺机，所述去内毛刺机的刀头向外凸出对所述导管的内孔打磨，所述去外毛刺机向内凹进对所述导管的外圆打磨。

8.根据权利要求1所述的导管管端自动加工设备,其特征在于：所述定尺与所述导管抵持的平面面积大于所述导管端面的内圆面积。