CN103962807B - 一种滑枕柔性加工的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滑枕柔性加工的方法，通过粗刨加工、粗镗加工、上漆作业、半刨加工、精铣加工、半精镗加工、磨加工、精镗加工、镗铣加工和钻孔加工，柔性完成滑枕的加工。本发明通过对滑枕逐次进行粗加工、半精加工和精加工，不断的对已加工的滑枕部位进行修正，有效减小滑枕的加工误差，使得滑枕的形状及内在结构更为精确，精准度更高，明显提高了加工效率，零件的综合加工应力减小，有利于保证滑枕完工后精度的稳定，且通过精镗加工保证了本发明自为基准的柔性扶镗模式的加工过程中，用于加工滑枕的机床主轴只作为动力源，其主轴精度误差及主轴伸长产生的挠度带来的加工误差均被消除，从而达到三孔同轴的机械使用要求，成品质量高，报废率小。

Description

一种滑枕柔性加工的方法

技术领域

本发明属于机床的零件、部件或附件，如仿形装置或控制装置；以特殊零件或部件的结构为特征的通用机床；不针对某一特殊金属加工用途的金属加工机床的组合或联合的技术领域，特别涉及一种能通过逐级的柔性扶镗模式的加工进而达到滑枕内部三孔同轴的滑枕柔性加工的方法。

背景技术

随着航天军工、风动机械等高端领域的不断发展，数控机床正在不断朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化、重大型、精密型的方向发展。

数控机床是数字控制机床（Computernumericalcontrolmachinetools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床，经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

一般的大型精密数控机床的主关件为滑枕，其内腔需要进行高精度的深孔加工，是替代机床主轴箱、后尾筒，从结构上起定位支撑主轴及延长主轴伸出作用的关键件。当此滑枕为长方体时，其本身的加工难度就较大，且滑枕一般还体积较大，滑枕内部也常常有若干个不同尺寸的同轴轴承安装孔，在加工滑枕的过程中要面对加工机床主轴精度误差及主轴伸长产生的挠度带来的加工误差，保证滑枕的加工精度难度非常大。

发明内容

本发明解决的技术问题是，现有技术中，作为大型精密数控机床的主关件的滑枕的内腔需要进行高精度的深孔加工，当此滑枕为长方体时，其本身的加工难度就较大，且滑枕一般还体积较大，滑枕内部也常常有若干个不同尺寸的同轴轴承安装孔，按照传统的加工方法，会因加工机床的主轴精度及主轴伸长过长产生挠度，导致完工后滑枕产生较大的加工误差，滑枕加工精度难以保证，基于此加工难点，进而提供了一种优化的滑枕柔性加工的方法。

本发明所采用的技术方案是，一种滑枕柔性加工的方法，所述方法包括下列步骤：

步骤1.1：将滑枕放置于平台上，在未加工滑枕上划线，确定滑枕表面的粗加工位，使用龙门刨床对滑枕进行粗刨加工；

步骤1.2：对粗刨加工完毕的滑枕使用数控卧式铣镗床进行粗镗加工，初步确定滑枕内的轴承安装孔的位置和结构，完成滑枕的粗加工；

步骤1.3：对粗加工完毕的滑枕进行消应力操作，并对消除应力后的滑枕进行上漆作业，完成滑枕的第一道加工；

步骤1.4：对第一道加工完毕的滑枕再次划线，确定第二道加工位后，使用龙门刨床对滑枕进行半刨加工；半刨加工对滑枕上的划线位置留1.00～2.00mm的余量；

步骤1.5：对半刨加工完毕的滑枕使用数控龙门铣床进行精铣加工；精铣加工中对滑枕的外形四面加工留0.05～0.50mm的余量；

步骤1.6：对精铣加工完毕的滑枕使用数控卧式铣镗床进行半精镗加工，进一步确定滑枕内的轴承安装孔的位置和结构，完成滑枕的半精镗加工；半精镗加工中对滑枕内的轴承安装孔留1.00～2.50mm的余量；

步骤1.7：对半精镗加工完毕的滑枕使用导轨磨对滑枕进行磨加工，完成滑枕外形四个基准面的加工；

步骤1.8：将磨加工完毕的滑枕校正、压紧，使用数控落地镗床对滑枕内的轴承安装孔进行精镗加工；

步骤1.9：对精镗加工完毕的滑枕使用数控卧式铣镗床对滑枕的外形四面和滑枕内部进行最后的镗铣加工和钻孔加工，完成滑枕剩余的外表面和内部孔的加工。

优选地，所述步骤1.8的精镗加工，包括下列步骤：

步骤2.1：清理工作台面，在工作台面上对应放置两条等高垫铁，将滑枕水平放置到两条等高垫铁上，校正滑枕与数控落地镗床的主轴平行在0.01mm以内，固定滑枕并压紧，复校精度在0.01mm以内；

步骤2.2：采用短镗刀杆与数控落地镗床的主轴刚性连接，对滑枕的第一轴承安装孔进行精镗和浮铰；

步骤2.3：采用滑枕顶面及侧面定位，在滑枕上方设置方孔并安装吊墙支承挂架，调整并校验吊墙支承挂架的工艺支承孔与所述第一轴承安装孔的同轴度在0.01mm以内，在所述第一轴承安装孔和吊墙支承挂架的工艺支承孔内装入支承套；将数控落地镗床的主轴处的短镗刀杆卸下，更换万向接头刀杆后安装长镗刀杆，将对应的长镗刀杆配装入滑枕内腔，并在长镗刀杆上先后安装精镗刀和浮动铰刀，所述长镗刀杆以第一轴承安装孔和吊墙支承挂架内的工艺支承孔支撑；对滑枕的第二轴承安装孔进行精镗和浮铰；

步骤2.4：在所述第二轴承安装孔内装入支承套支托长镗刀杆，对滑枕的第三轴承安装孔进行精镗和浮铰；

所述第一轴承安装孔、第二轴承安装孔、第三轴承安装孔顺次设于滑枕的内腔。

优选地，所述步骤1.4中，半刨加工对划线位置留1.50mm的余量。

优选地，所述步骤1.5中，精铣加工对滑枕的外形四面加工留0.10mm的余量。

优选地，所述步骤1.6中，半精镗加工对滑枕内的轴承安装孔留1.50mm的余量。

优选地，所述步骤2.1中，所述两条等高垫铁与所述滑枕长向平行安装。

优选地，所述万向接头刀杆一端为锥柄，所述锥柄与加工机床主轴的刀柄配合设置，所述万向接头刀杆的另一端与所述长镗刀杆配合设置。

优选地，所述吊墙支承挂架包括一体化设置的横架和挂环，所述挂环上设有工艺支承孔；所述步骤2.3中，所述挂环通过滑枕上方的方孔位置插入，并以滑枕外形基准面为安装定位面及校正面。

优选地，所述吊墙支承挂架设于第一轴承安装孔和第二轴承安装孔间。

本发明提供了一种优化的滑枕柔性加工的方法，通过对滑枕逐次进行粗加工、半精加工和精加工，不断的对已加工的滑枕部位进行修正，有效减小滑枕的加工误差，使得滑枕的形状及内在结构更为精确，精准度更高，明显提高了加工效率，零件的综合加工应力减小，有利于保证滑枕完工后精度的稳定，且通过精镗加工保证了本发明自为基准的柔性扶镗模式的加工过程中，用于加工滑枕的机床主轴只作为动力源，其主轴精度误差及主轴伸长产生的挠度带来的加工误差均被消除，从而达到三孔同轴的机械使用要求，成品质量高，报废率小。

附图说明

图1为本发明中滑枕的剖视图结构示意图；

图2为本发明中滑枕在进行精镗加工时的剖视图结构示意图；

图3为本发明中滑枕在进行精镗加工时长镗刀杆配合万向接头刀杆的剖视图分解示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细描述，但本发明的保护范围并不限于此。

如图所示，本发明涉及一种滑枕柔性加工的方法，所述方法包括下列步骤：

步骤1.1：将滑枕1放置于平台上，在未加工滑枕1上划线，确定滑枕1表面的粗加工位，使用龙门刨床对滑枕1进行粗刨加工；

步骤1.2：对粗刨加工完毕的滑枕1使用数控卧式铣镗床进行粗镗加工，初步确定滑枕1内的轴承安装孔2的位置和结构，完成滑枕1的粗加工；

步骤1.3：对粗加工完毕的滑枕进行消应力操作，并对消除应力后的滑枕进行上漆作业，完成滑枕的第一道加工；

步骤1.4：对第一道加工完毕的滑枕1再次划线，确定第二道加工位后，使用龙门刨床对滑枕1进行半刨加工；半刨加工对滑枕1上的划线位置留1.00～2.00mm的余量；

步骤1.5：对半刨加工完毕的滑枕1使用数控龙门铣床进行精铣加工；精铣加工中对滑枕1的外形四面加工留0.05～0.50mm的余量；

步骤1.6：对精铣加工完毕的滑枕1使用数控卧式铣镗床进行半精镗加工，进一步确定滑枕1内的轴承安装孔2的位置和结构，完成滑枕1的半精镗加工；半精镗加工中对滑枕1内的轴承安装孔2留1.00～2.50mm的余量；

步骤1.7：对半精镗加工完毕的滑枕1使用导轨磨对滑枕1进行磨加工，完成滑枕1外形四个基准面的加工；

步骤1.8：将磨加工完毕的滑枕1校正、压紧，使用数控落地镗床对滑枕1内的轴承安装孔2进行精镗加工；

步骤1.9：对精镗加工完毕的滑枕1使用数控卧式铣镗床对滑枕1的外形四面和滑枕1内部进行最后的镗铣加工和钻孔加工，完成滑枕1剩余的外表面和内部孔的加工。

本发明中涉及的滑枕1一般总长较长，内部还设置若干个不同尺寸的同轴轴承安装孔2，加工的难点主要集中在精镗工序，同轴度要求较高，可达0.008mm，自身圆柱度要求亦达到0.008mm，且要求与导轨面平行在0.01mm以内，要保证滑枕1的加工精度难度非常大。然而，除了精镗工序外，在传统对滑枕1的外形进行磨削、刨削的过程中，加工应力非常大，零件的综合加工应力较大，滑枕1完工后精度非常不稳定，且加工难度非常高。

本发明提供的方法中，步骤1.1将滑枕1放置于平台上，在未加工的滑枕1上划线以确定滑枕1表面的粗加工位，并使用龙门刨床对滑枕1进行粗刨加工；此步骤对滑枕1进行初步加工，基本确定滑枕1外形上的基础结构，为后续的加工做准备。在步骤1.2中，主要是对粗刨加工完毕的滑枕1使用数控卧式铣镗床进行粗镗加工，初步确定滑枕1内的轴承安装孔2的位置和结构；即在进行完此步骤后，滑枕1的外形和内结构都大致被确定下来，可以及时的调整滑枕1位置的偏移或是加工位的偏移。在步骤1.3中，对粗加工完毕的滑枕进行消应力操作，并对消除应力后的滑枕进行上漆作业，完成滑枕的第一道加工；滑枕1的外形和内结构被大致确定。在步骤1.4中，对第一道加工完毕的滑枕1再次划线，确定第二道加工位后，使用龙门刨床对滑枕1进行半刨加工，同时半刨加工对滑枕1上的划线位置留1.00～2.00mm的余量；此步骤中，半刨加工的好处在于仍旧为后续的加工流程预留了余量，一方面留下了进一步对滑枕1的外形进行修整的余地，另一方面，明显提高了加工效率的同时减少了磨削、刨削的加工，减少了零件的综合加工应力，更有利于保证滑枕1完工后精度的稳定。在步骤1.5中，对半刨加工完毕的滑枕1使用数控龙门铣床进行精铣加工，同时对滑枕1的外形四面加工留0.05～0.50mm的余量；此步骤在半刨加工并留出余量后，使用数控龙门铣床进行滑枕1外形导轨面的精铣工序，这一方面修整了龙门刨床加工的行位、形状精度误差，保证误差在0.05mm以内，另一方面降低了龙门刨床的加工精度要求，使得导轨磨工序的加工量减少了2/3，明显提高了加工效率，且因铣削相比磨削、刨削的加工应力小很多，也减少了零件的综合加工应力，更有利于保证滑枕1完工后精度的稳定。在步骤1.6中，对精铣加工完毕的滑枕1使用数控卧式铣镗床进行半精镗加工，进一步确定滑枕1内的轴承安装孔2的位置和结构，完成滑枕1的半精镗加工，同时对滑枕1内的轴承安装孔2留1.00～2.50mm的余量；此步骤意在进一步确定滑枕1内的轴承安装孔2的位置及结构，保证后续加工工位的精准和合理，亦保证了滑枕1的柔性加工的顺利进行。在步骤1.7中，对半精镗加工完毕的滑枕1使用导轨磨对滑枕1进行磨加工，完成滑枕1外形四个基准面的加工；此步骤最后确定滑枕1的设计及加工基准，为下一步的滑枕1精镗加工做好准备，保证滑枕1在精镗加工的过程中位置固定准确，即保证滑枕1内的轴承安装孔2的工位精确。在步骤1.8中，将磨加工完毕的滑枕1校正、压紧，使用数控落地镗床对滑枕1内的轴承安装孔2进行精镗加工；此步骤在前述的对滑枕1内的轴承安装孔2进行定位加工及再加工后对轴承安装孔2进行精准加工，保证了轴承安装孔2在加工过程中的位置精确，且精准度更高，保证了滑枕1的质量。在步骤1.9中，对精镗加工完毕的滑枕1使用数控卧式铣镗床对滑枕1的外形四面和滑枕1内部进行最后的镗铣加工和钻孔加工，完成滑枕1剩余的外表面和内部孔的加工；此步骤为滑枕1加工的收尾工作，完成了滑枕1的整体加工并将所有没有完成的滑枕1外形、滑枕1内腔和内部孔等修整完毕，最后得到的即是一件精准度非常高且质量更有保障的滑枕1。

所述步骤1.8的精镗加工，包括下列步骤：

步骤2.1：清理工作台面，在工作台面上对应放置两条等高垫铁，将滑枕1水平放置到两条等高垫铁上，校正滑枕1与数控落地镗床的主轴平行在0.01mm以内，固定滑枕1并压紧，复校精度在0.01mm以内；

步骤2.2：采用短镗刀杆与数控落地镗床的主轴刚性连接，对滑枕1的第一轴承安装孔2-1进行精镗和浮铰；

步骤2.3：采用滑枕1顶面及侧面定位，在滑枕1上方设置方孔3并安装吊墙支承挂架4，调整并校验吊墙支承挂架4的工艺支承孔4-1与所述第一轴承安装孔2-1的同轴度在0.01mm以内，在所述第一轴承安装孔2-1和吊墙支承挂架4的工艺支承孔4-1内装入支承套5；将数控落地镗床的主轴处的短镗刀杆卸下，更换万向接头刀杆6后安装长镗刀杆7，将对应的长镗刀杆7配装入滑枕1内腔，并在长镗刀杆7上先后安装精镗刀和浮动铰刀，所述长镗刀杆7以第一轴承安装孔2-1和吊墙支承挂架4内的工艺支承孔4-1支撑；对滑枕1的第二轴承安装孔2-2进行精镗和浮铰；

步骤2.4：在所述第二轴承安装孔2-2内装入支承套5支托长镗刀杆7，对滑枕1的第三轴承安装孔2-3进行精镗和浮铰；

所述第一轴承安装孔2-1、第二轴承安装孔2-2、第三轴承安装孔2-3顺次设于滑枕1的内腔。

本发明提供的方法中，精镗加工是最重要的一环，其直接关系到滑枕1内的轴承安装孔2是否三孔同轴，并直接影响到使用该滑枕1的机床的整体精度及性能，一旦误差较大滑枕1即报废，故非常的关键。

本发明采用了自为基准的柔性扶镗模式对滑枕1进行加工。在步骤2.1中，清理工作台面，并在工作台面上对应放置两条等高垫铁，由于前一个步骤已经将滑枕1的导轨面加工妥当，故可以将滑枕1平稳放置到两条等高垫铁上，同时校正滑枕1与数控落地镗床的主轴平行在0.01mm以内，固定滑枕1并压紧，复校精度在0.01mm以内；此步骤反复校正滑枕1的初始位置的精度，保证后续对于滑枕1内的轴承安装孔2的加工位置能更为精准。在步骤2.2中，采用短镗刀杆与数控落地镗床的主轴刚性连接，对滑枕1的第一轴承安装孔2-1进行精镗和浮铰；此步骤将采用短镗刀杆先与数控机床配合对滑枕1的第一轴承安装孔2-1进行精镗和浮铰，因为第一轴承安装孔2-1位于滑枕1的前端部内侧，只需要较短的镗刀杆即能完成加工作业，亦可以尽可能保证位置的准确。在步骤2.3中，采用滑枕1顶面及侧面定位，在滑枕1上方设置方孔3并安装吊墙支承挂架4，调整并校验吊墙支承挂架4的工艺支承孔4-1与所述第一轴承安装孔2-1的同轴度在0.01mm以内，在所述第一轴承安装孔2-1和吊墙支承挂架4的工艺支承孔4-1内装入支承套5；将数控落地镗床的主轴处的短镗刀杆卸下，更换万向接头刀杆6后安装长镗刀杆7，将对应的长镗刀杆7配装入滑枕1内腔，并在长镗刀杆7上先后安装精镗刀和浮动铰刀，所述长镗刀杆7以第一轴承安装孔2-1和吊墙支承挂架4内的工艺支承孔4-1支撑；对滑枕1的第二轴承安装孔2-2进行精镗和浮铰；由于第二轴承安装孔2-2距离第一轴承安装孔2-1有一定的距离，故直接采用长镗刀杆7对其进行操作，并采用第一轴承安装孔2-1和吊墙支承挂架4内的支承套5对长镗刀杆7进行支撑，有效避免了因为加工间距过大而产生挠度带来加工误差。同理，在后续的加工步骤中，在已经完成加工的第二轴承安装孔2-2内装入支承套5支托长镗刀杆7，对滑枕1的第三轴承安装孔2-3进行精镗和浮铰。

本发明的精镗加工中，支承套5与镗刀杆为微间隙配合，实际操作中，间隙仅为0.01～0.015mm，且在加工过程中，加工机床的主轴只作为动力源，其主轴精度误差及主轴伸长产生的挠度带来的加工误差均被消除，从而达到三孔同轴的机械使用要求，使得顺次设于滑枕1的内腔的第一轴承安装孔2-1、第二轴承安装孔2-2、第三轴承安装孔2-3均能达到高标准的精准度要求。

所述步骤1.4中，半刨加工对划线位置留1.50mm的余量。

本发明中，半刨加工在滑枕1上留的1.5mm余量，是为了在之后增加数控龙门铣床对于滑枕1外形导轨面进行精铣的加工操作，这一方面能修正龙门刨床加工的行位、形状精度误差在0.05mm以内，另一方面不但降低了龙门刨床的加工精度要求，导轨磨工序的加工量也减少了2/3，明显提高了加工效率，且因铣削相比磨削、刨削的加工应力小很多，也减少了零件的综合加工应力，更有利于保证滑枕1完工后精度的稳定。

所述步骤1.5中，精铣加工对滑枕1的外形四面加工留0.10mm的余量。

本发明中，精铣加工对滑枕1的外形四面加工留0.10mm的余量是为了保证在后续的磨加工过程中加工量能大大减少约2/3，提高加工效率的同时亦在最大程度上保证磨加工的到位，保证滑枕1完工后精度的稳定。

所述步骤1.6中，半精镗加工对滑枕1内的轴承安装孔2留1.50mm的余量。

本发明中，半精镗加工对滑枕1内的轴承安装孔2仍留有1.50mm的余量是为了更好的确定轴承安装孔2的工位的同时又不会影响到精镗加工作业的展开，使得精镗加工更为可行，滑枕1完工后轴承安装孔2之间同轴度更高甚至完全同轴。

所述步骤2.1中，所述两条等高垫铁与所述滑枕1长向平行安装。

本发明中，将两条等高垫铁设置为与滑枕1平行的结构，这保证了滑枕1在进行精镗加工的过程中不受加工机床的工作台面的尺寸及精度的限制和影响，且更有利于安装工艺基准面的调整，与所述的长镗刀杆7和支撑套5配合，使得滑枕1内的轴承安装孔2的加工作业更为精准，误差被基本消除。

所述万向接头刀杆6一端为锥柄6-1，所述锥柄6-1与加工机床主轴的刀柄配合设置，所述万向接头刀杆6的另一端与所述长镗刀杆7配合设置。

本发明中，采用万向接头刀杆6辅助完成滑枕1内的轴承安装孔2的精镗作业，使得操作更为便利，在万向接头刀杆6的一端设置与加工机床主轴配合的锥柄6-1，另一端设置与长镗刀杆7配合的接头结构，在加工过程中，加工机床的主轴只作为动力源，其主轴精度误差及主轴伸长产生的挠度带来的加工误差均被消除，从而达到三孔同轴的机械使用要求，同时使得在精镗加工过程中，需要较快被替换的短镗刀杆的切换更为简便，需要进行更长时间加工作业的长镗刀杆7的固定更为稳定。

所述吊墙支承挂架4包括一体化设置的横架4-2和挂环，所述挂环上设有工艺支承孔4-1；所述步骤2.3中，所述挂环通过滑枕1上方的方孔3位置插入，并以滑枕1外形基准面为安装定位面及校正面。

所述吊墙支承挂架4设于第一轴承安装孔2-1和第二轴承安装孔2-2间。

本发明中，在进行第二轴承安装孔2-2的精镗和浮铰作业时，为了消除主轴伸长及滑枕1间距过大而产生的挠度带来的加工误差，故需要进行定位，保证滑枕1的平稳，此时滑枕1内部仅有已经完成精镗作业的第一轴承安装孔2-1，故在第一轴承安装孔2-1和第二轴承安装孔2-2间的滑枕1上设置一方孔3，用于插入吊墙支承挂架4的挂环部分，同时在第一轴承安装孔2-1和工艺支承孔4-1上都加入支撑套5，并置入长镗刀杆7，此时即有两个支撑点，保证主轴伸长时和滑枕1间距过大产生的挠度带来的加工误差被消除，第二轴承安装孔2-2和其后使用相同方法的第三轴承安装孔2-3的加工更为精确。

本发明解决了现有技术中，作为大型精密数控机床的主关件的滑枕1的内腔需要进行高精度的深孔加工，当此滑枕1为长方体时，其本身的加工难度就较大，且滑枕1一般还体积较大，滑枕1内部也常常有若干个不同尺寸的同轴的轴承安装孔2，按照传统的加工方法，会因加工机床的主轴精度及主轴伸长过长产生的挠度，导致完工后滑枕1产生较大的加工误差，滑枕1加工精度难以保证，通过对滑枕1逐次进行粗加工、半精加工和精加工，不断的对已加工的滑枕1部位进行修正，使得滑枕1的形状及内在结构更为精确，精准度更高，明显提高了加工效率，加工应力小，零件的综合加工应力减小，有利于保证滑枕1完工后精度的稳定，且通过精镗加工保证了本发明自为基准的柔性扶镗模式的加工过程中，用来加工零件的机床主轴只作为动力源，其主轴精度误差及主轴伸长产生的挠度带来的加工误差均被消除，从而达到三孔同轴的机械使用要求，成品质量高，报废率小。

Claims (9)

1.一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述方法包括下列步骤：

步骤1.1：将滑枕放置于平台上，在未加工滑枕上划线，确定滑枕表面的粗加工位，使用龙门刨床对滑枕进行粗刨加工；

步骤1.2：对粗刨加工完毕的滑枕使用数控卧式铣镗床进行粗镗加工，初步确定滑枕内的轴承安装孔的位置和结构，完成滑枕的粗加工；

步骤1.3：对粗加工完毕的滑枕进行消应力操作，并对消除应力后的滑枕进行上漆作业，完成滑枕的第一道加工；

步骤1.4：对第一道加工完毕的滑枕再次划线，确定第二道加工位后，使用龙门刨床对滑枕进行半刨加工；半刨加工对滑枕上的划线位置留1.00～2.00mm的余量；

步骤1.5：对半刨加工完毕的滑枕使用数控龙门铣床进行精铣加工；精铣加工中对滑枕的外形四个基准面加工留0.05～0.50mm的余量；

步骤1.6：对精铣加工完毕的滑枕使用数控卧式铣镗床进行半精镗加工，进一步确定滑枕内的轴承安装孔的位置和结构，完成滑枕的半精镗加工；半精镗加工中对滑枕内的轴承安装孔留1.00～2.50mm的余量；

步骤1.7：对半精镗加工完毕的滑枕使用导轨磨对滑枕进行磨加工，完成滑枕外形四个基准面的加工；

步骤1.8：将磨加工完毕的滑枕校正、压紧，使用数控落地镗床对滑枕内的轴承安装孔进行精镗加工；

步骤1.9：对精镗加工完毕的滑枕使用数控卧式铣镗床对滑枕的外形四个基准面和滑枕内部进行最后的镗铣加工和钻孔加工，完成滑枕剩余的外表面和内部孔的加工。

2.根据权利要求1所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述步骤1.8的精镗加工，包括下列步骤：

步骤2.1：清理工作台面，在工作台面上对应放置两条等高垫铁，将滑枕水平放置到两条等高垫铁上，校正滑枕与数控落地镗床的主轴平行度在0.01mm以内，固定滑枕并压紧，复校精度在0.01mm以内；

步骤2.2：采用短镗刀杆与数控落地镗床的主轴刚性连接，对滑枕的第一轴承安装孔进行精镗和浮铰；

步骤2.3：采用滑枕顶面及侧面定位，在滑枕上方设置方孔并安装吊墙支承挂架，调整并校验吊墙支承挂架的工艺支承孔与所述第一轴承安装孔的同轴度在0.01mm以内，在所述第一轴承安装孔和吊墙支承挂架的工艺支承孔内装入支承套；将数控落地镗床的主轴处的短镗刀杆卸下，更换万向接头刀杆后安装长镗刀杆，将对应的长镗刀杆配装入滑枕内腔，并在长镗刀杆上先后安装精镗刀和浮动铰刀，所述长镗刀杆以第一轴承安装孔和吊墙支承挂架内的工艺支承孔支撑；对滑枕的第二轴承安装孔进行精镗和浮铰；

步骤2.4：在所述第二轴承安装孔内装入支承套支托长镗刀杆，对滑枕的第三轴承安装孔进行精镗和浮铰；

所述第一轴承安装孔、第二轴承安装孔、第三轴承安装孔顺次设于滑枕的内腔。

3.根据权利要求1所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述步骤1.4中，半刨加工对划线位置留1.50mm的余量。

4.根据权利要求1所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述步骤1.5中，精铣加工对滑枕的外形四个基准面加工留0.10mm的余量。

5.根据权利要求1所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述步骤1.6中，半精镗加工对滑枕内的轴承安装孔留1.50mm的余量。

6.根据权利要求2所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述步骤2.1中，所述两条等高垫铁与所述滑枕长向平行安装。

7.根据权利要求2所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述万向接头刀杆一端为锥柄，所述锥柄与加工机床主轴的刀柄配合设置，所述万向接头刀杆的另一端与所述长镗刀杆配合设置。

8.根据权利要求2所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述吊墙支承挂架包括一体化设置的横架和挂环，所述挂环上设有工艺支承孔；所述步骤2.3中，所述挂环通过滑枕上方的方孔位置插入，并以滑枕外形基准面为安装定位面及校正面。

9.根据权利要求2所述的一种滑枕柔性加工的方法，其特征在于：所述吊墙支承挂架设于第一轴承安装孔和第二轴承安装孔间。