CN205089683U - 叶轮、转子组件、离心泵以及电驱动泵 - Google Patents

Abstract

一种叶轮，包括上盖板、叶片以及下盖板，叶片设置于上盖板和下盖板之间，上盖板包括上表面和下表面，叶片与上盖板一体注塑成形，叶片位于上盖板的下表面，叶片包括长叶片和短叶片，长叶片和短叶片均包括一段圆弧或者多段圆弧的组合或者多段圆弧与直线的组合，长叶片的圆弧长度大于短叶片的圆弧长度，长叶片沿上盖板圆周均匀分布，短叶片沿上盖板圆周均匀分布，长叶片和短叶片的数量相同，长叶片和短叶片沿上盖板的圆周方向间隔排布，叶轮的下盖板的下表面至所述上盖板的上端面的距离(H)为6mm至12mm，使得叶轮呈扁平状，这样有利于满足叶轮小流量、高扬程的需求。

Description

叶轮、转子组件、离心泵以及电驱动泵

【技术领域】

本实用新型涉及热循环系统，具体涉及一种离心泵。

【背景技术】

近几十年来，离心泵尤其是电驱动离心泵被大量运用于热循环系统中；目前热循环系统向着高性能、紧凑化发展，所以离心泵的安装空间有限，而且性能要求高；由于离心泵整体尺寸小、体积小，因此相应叶轮的直径也很小，在这种情况下，传统的离心泵的叶轮很难满足应用此叶轮的离心泵的小流量下的高扬程的要求。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

【实用新型内容】

本实用新型的目的在于提供一种叶轮在应用此叶轮的泵的流量较小的情况下，提高泵的扬程。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种叶轮，所述叶轮包括上盖板、叶片以及下盖板，所述叶片设置于所述上盖板和所述下盖板之间，所述上盖板包括上表面和下表面，其特征在于：所述叶片为与所述上盖板一体注塑成形的一体结构，所述叶片凸出于所述上盖板的下表面，所述叶片包括多个长叶片和多个短叶片；沿所述叶轮轴线向所述上盖板方向看，所述长叶片和所述短叶片均包括一段圆弧或者二段以上圆弧的组合或者圆弧与直线的组合，所述长叶片的长度大于所述短叶片的长度，所述长叶片沿所述上盖板均匀分布，所述短叶片沿所述上盖板均匀分布，所述长叶片和所述短叶片的数量相同，所述长叶片和所述短叶片沿所述上盖板的圆周方向间隔排布，所述叶轮的下盖板的下表面至所述上盖板的上端面的距离(H)为6mm至12mm。

所述长叶片包括相对靠近所述叶轮中心的长叶片首部和相对远离所述叶轮中心的长叶片尾部，所述短叶片包括相对靠近所述叶轮中心的短叶片首部和相对远离所述叶轮中心的短叶片尾部，设所述上盖板的外缘为直径为Φ1的第一圆周，所述短叶片的首部离所述叶轮中心的距离为所述第一圆周的直径Φ1的0.3至0.35倍。

沿所述叶轮轴线向所述上盖板方向看，所述长叶片包括呈凸面设置的第二侧面及呈凹面设置的第一侧面，在直径为Φ1的第一圆周，相邻长叶片的第二侧面或其延长线与上盖板的边缘的交点之间的圆弧为第一圆弧，设所述第一圆弧的弧长为第一弧长(L1)；所述短叶片包括第三侧面和第四侧面，所述第三侧面为凹面，所述第四侧面为凸面；在所述第一圆周，设所述短叶的第四侧面或其延长线与第一圆周的交点至相对靠近其第四侧面的相邻的长叶片的第二侧面或其延长线与第一圆周的交点之间为第二圆弧，所述第二圆弧的弧长为第二弧长(L2)，所述第二弧长(L2)为所述第一弧长(L1)的0.35至0.5倍。

沿所述叶轮轴线向所述上盖板方向看，在所述上盖板的外缘，设所述长叶片的所述第二侧面的切线与所述第二侧面或其延长线与所述外边缘的交点处所述外边缘的切线形成的夹角为第一夹角(β1)，所述短叶片的所述第四侧面的切线与所述第四侧面或其延长线与所述外边缘的交点处所述外边缘的切线形成的夹角为第二夹角(β2)，所述第一夹角(β1)与所述第二夹角(β2)的大小相差小于10°，所述第一夹角(β1)的范围为30°至50°。

所述短叶片凸出于所述上盖板的下表面的高度小于等于所述长叶片凸出于所述上盖板的下表面的高度，所述长叶片中至少有一个长叶片在其朝向所述下盖板的底部设置有至少一个凸起部，所述下盖板设置有与长叶片的凸起部数量相同的小孔，所述小孔与所述长叶片的凸起部相配合，所述凸起部可伸入所述小孔或所述凸起部的前端可伸入所述小孔。

在所述上盖板的外缘处所述上盖板的下表面至所述下盖板的上表面的距离为所述上盖板的下表面至所述下盖板的上表面的距离的最小距离，在所述上盖板的外缘处所述上盖板的下表面至所述下盖板的上表面的距离为所述叶轮的出口高度(H1)，所述叶轮的出口高度(H1)在0.5mm至1.5mm之间。这里上盖板的下表面至下盖板的上表面的距离指的是除叶片以外的部位之间的距离。

所述上盖板包括相对远离所述叶轮中心的平面部或斜面部和相对靠近所述叶轮中心的弧面部，所述平面部和所述弧面部通过圆弧过渡连接或光滑过渡连接，所述弧面部围绕形成叶轮进口，设所述叶轮进口的末端的直径为叶轮进口直径(Dj)，所述上盖板的外缘的直径为所述叶轮进口直径(Dj)的2至8.75倍。

同时还提供一种转子组件，所述转子组件包括叶轮和永磁体，包括叶轮与所述永磁体固定设置，所述叶轮如上所述，所述下盖板比所述上盖板靠近所述永磁体。

同时还提供一种离心泵，所述离心泵包括叶轮，所述叶轮如上所述。

同时还提供一种电驱动泵，所述电驱动泵的高度小于等于80mm，所述电驱动泵包括泵轴、转子组件和定子组件，所述转子组件包括如上所述转子组件，所述转子组件套设于所述泵轴。

与现有技术相比，本实用新型通过设置长短叶片的叶轮，尤其是设置所述叶轮的下盖板的下表面至所述上盖板的上端面的距离(H)为6mm至12mm，使得叶轮呈扁平状，这样有利于满足叶轮小流量、高扬程的需求。

【附图说明】

图1是本实用新型电驱动泵的一种实施方式的一个方向的示意图；

图2是图1所示电驱动泵的A-A截面结构示意图；

图3是图2所示电驱动泵的转子组件的分解结构示意图；

图4是图2所示电驱动泵的转子组件的俯视结构示意图；

图5是图4所示转子组件的C-C截面结构示意图；

图6是图2所示电驱动泵的转子组件的仰视结构示意图；

图7是图3所示转子组件的第一部分的一种正面结构示意图；

图8是图3所示转子组件的第二部分的一种立体结构示意图；

图9是图8所示第二部分的一种正面结构示意图；

图10是图9所示第二部分的D-D截面结构示意图；

图11是图8所示第二部分的另一种正面结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为电驱动泵100的一种实施方式的结构示意图，电驱动泵100包括泵壳体，泵壳体形成泵内腔，本实施例中，泵壳体包括叶轮腔盖10、隔离套20、电机壳体30；本实施例中，叶轮腔盖10、隔离套20以及电机壳体30分别注塑成形，叶轮腔盖10、隔离套20以及电机壳体30通过螺钉120或螺栓固定连接，在叶轮腔盖10和隔离套20的连接部以及隔离套20以及电机壳体30的连接部设置有密封圈130(参见图2)，这样可以提高连接部的密封性；参见图2，隔离套20将泵内腔分隔为流通腔91和容纳腔92，流通腔91内可以有工作介质流过，容纳腔92无工作介质流过；当然泵壳体也可以为其他结构，本实施例中采用的泵壳体的结构，制造工艺相对简单，零部件的组装方便。本实施例中的电驱动泵100主要用于热循环系统中，热循环系统包括冷却循环系统和/或加热循环系统，电驱动泵100主要为了给循环介质提供循环动力。本实施例中的电驱动泵100可以应用于车辆冷却循环系统中。本实施例中的电驱动泵100为小流量、高扬程泵，电驱动泵100的流量在0L/h至400L/h之间，电驱动泵100的高度尺寸小于等于80mm，电驱动泵的高度是指自电机壳体30的底部的凸出点至叶轮腔盖10的进流管的末端之间的垂直距离。

参见图2，电驱动泵100还包括泵轴40、转子组件50、定子组件60、电控板70、接线组件80；转子组件50设置于流通腔91，定子组件60和电控板70设置于容纳腔92内；泵轴40与隔离套20经注塑固定，转子组件50可以围绕泵轴40转动，转子组件50包括叶轮部分5和转子部分4，转子部分包括永磁体，转子组件50与定子组件60通过隔离套20隔开，定子组件60与电控板70可电连接，电控板70与线束连接，电控板70通过线束与外部电源或信号电路等电连接，通过接线组件80将线束引至电驱动泵外部。本实例中，电驱动泵100为内转子式电驱动泵，内转子式电驱动泵是指以泵轴40为中心轴，转子组件50的永磁体比定子组件60更靠近泵轴40设置。

图3至图11为转子组件50的结构示意图，转子组件50至少包括两部分注塑件：第一部分501和第二部分502，第一部分501和第二部分502通过焊接固定如超声波焊接；第一部分501包括上盖板51和叶片52，第一部分501一体注塑成形，其中一种实施例中注塑材料为包括聚苯硫醚塑料(简称PPS塑料)和玻璃纤维的混合物；第二部分502包括永磁体41、第一轴承42和下盖板53，第二部分502以包括永磁体41为注塑嵌件经过注塑含有PPS塑料和碳纤的混合材料形成，另外注塑材料也可以是其他机械性能相对较好的热塑性材料；按功能，转子组件50包括叶轮部分5和转子部分4，叶轮部分5包括上盖板51、叶片52以及下盖板53，转子部分4包括永磁体41；本实施例中，永磁体41大致为环状结构，永磁体41经注塑成形，当然转子2也可以为其他结构形式；本实施例中，叶轮1的下盖板与永磁体21经注塑固定并用于电驱动泵，但是叶轮部分5也可以单独成形并用于其他离心泵上，不限于电驱动泵，叶轮1的下盖板不限于与转子部分4一体成形。

结合图5，叶轮部分5包括叶轮进口55、上盖板51、叶片52、下盖板53、叶轮出口54，叶片52设置于上盖板51和下盖板53之间；上盖板51成形有叶轮进口55，在上盖板51和下盖板53之间以及相邻叶片52的在上盖板51的外边缘处形成有多个叶轮出口54，相邻叶片52之间形成多个叶轮流通通道，叶轮流通通道连通叶轮进口55和其中一个叶轮出口54；本实施例中，围绕形成叶轮进口55的上盖板51的末端至叶轮下盖板53的下表面的距离为叶轮部分5的高度H，叶轮部分5的高度H在6mm至12mm范围之间，这样有利于满足电驱动泵的小流量的需要。

结合参见图3至图7，上盖板51大致呈圆环状，上盖板51包括平面部511和弧面部512，平面部511和弧面部512连接并光滑过渡，弧面部512围绕形成叶轮进口55，弧面部512的末端围绕叶轮进口形成直径为Dj的叶轮进口；上盖板11的外缘大致为直径为Φ1的第一圆周，叶轮的直径或者说叶轮的外边缘形成的直径大约等于第一圆周的直径，本实施例中，第一圆周的直径Φ1与叶轮进口直径Dj之比在2至8.75之间；这样设置的叶轮大致呈扁平状，使得流道更加的狭长，更有利于实现应用此叶轮的泵的小流量、高扬程的功能。

参见图7，该实施例中叶片52包括长叶片521和短叶片522，沿叶轮轴线向上盖板方向看，长叶片521呈圆弧状，短叶片522也呈圆弧状，如其可以是一个圆弧、两个圆弧或更多个圆弧的组合或圆弧再加直线段的组合，长叶片521的长度大于短叶片522的长度，长叶片521沿叶轮部分5圆周等间隔分布或者说均匀分布，短叶片522沿叶轮部分5圆周等间隔分布或者说均匀分布，长叶片521与短叶片522的数量相同，本实施例中长叶片521和短叶片522均为4个，长叶片521和短叶片522沿叶轮2圆周间隔分布，即短叶片522设置于相邻长叶片521之间，长叶片521和短叶片522可以是一段圆弧或多段圆弧以及圆弧与线段的组合。

结合图4和图7，长叶片521包括部分与上盖板51的弧面部512注塑固定的第一段71和与上盖板51的平面部511注塑固定的第二段72，第一段71包括长叶片首部731、第一底部732、第一凹面733、第一凸面734，第二段72包括第二底部742、第二凹面743、第二凸面744、长叶片尾部745；长叶片首部731伸入叶轮进口55设置；长叶片首部731为长叶片521的起始端，长叶片尾部745为长叶片521的终止端，长叶片首部731和长叶片尾部745之间的弧长为长叶片521的长度，本实施例中，长叶片521的第一侧面包括第一凹面733和第二凹面743，长叶片521的第二侧面包括第一凸面734和第二凸面744；在第一圆周，相邻的长叶片521的第二凸面744或其延长线与第一圆周的交点之间为弧长为L1的第一圆弧，第一圆弧的长度L1等于将第一圆周分成以长叶片521的数量进行等分的圆弧的长度；本实施例中长叶片521的数量为4个，第一圆弧的长度L1等于将第一圆周的周长分成四等分的弧长。

参见图7，在第一圆周，长叶片521的第二凸面744或其延长线与第一圆周的交点处，作第二凸面744的切线、及与第一圆周在交点处的切线，两切线的夹角为长叶片521的出口安放角β1，长叶片521的出口安放角β1为30°至50°之间，在本实施例中，电驱动泵100的叶轮1为低比转速叶轮，往往是选取较大的出口角来尽量的减少圆盘摩擦损失，从而保证电驱动泵的高效运行，但是大的出口安放角β1会影响叶轮的性能稳定性，为了获得稳定的性能曲线和防止过载现象，针对本实施例的叶轮部分5的结构，本实用新型的长叶片121的出口安放角β1范围的在30°至50°。

本实施例中，在第一圆周对应位置，上盖板51的下表面至下盖板53的上表面的距离为叶轮部分5的出口高度H1，本实施例中，叶轮部分5的出口高度H1在0.5mm至1.5mm之间。

参见图7，长叶片521包括一过渡部，过渡部连接长叶片的第一侧面和第二侧面；未设置过渡部时，长叶片包括图7中的虚线部分，过渡部包括一斜面部747，斜面部747连接长叶片尾部745和第二凹面743，斜面部747通过一虚拟平面00虚拟切削长叶片521形成，虚拟平面00可位于图中的两个点划线之间相对应区域，虚拟平面00可以是经过上盖板51的中心轴和第二凸面744与第一圆周的交点的一个平面，这样设置的斜面部747可以提高应用此叶片的泵的扬程，尤其是可以改善泵的流量为零时对应的扬程；当然斜面部747也可以为其他结构，只要满足斜面部747通过一虚拟平面00虚拟切削长叶片521形成另外也可以是其他面切削形成而不一定是平面。本实施例的虚拟平面00经过上盖板51的中心轴和长叶片尾部745与第一圆周的交点，主要是方便成形，同时可以改善长叶片在第二凹面处的尾流，有利于提高应用此叶轮的泵的扬程；当然虚拟平面00也可以不通过中心轴，而是通过中心轴的某个圆的切线以及长叶片尾部与第一圆周的交点。

参见图7，长叶片521的底部设置有与下盖板53固定的连接结构，连接结构包括圆柱凸起部321和凸起条322，凸起条322的凸起高度小于圆柱凸起部321的高度，凸起条322沿底部间隔设置，每个长叶片121设置有一个圆柱凸起部321和多个凸起条322；长叶片的自由端即为长叶片的底部，长叶片的底部包括第一底部和第二底部。

参见图7，短叶片522与上盖板51的平面部511注塑固定或者说短叶片与上盖板一体设置且其凸出于上盖板51的平面部511，本实施例中，短叶片522起始于直径为Φ2的虚拟的第二圆周，终止于直径为Φ1的第一圆周，第二圆周的直径Φ2为第一圆周Φ1的0.6至0.7倍；这样设置的短叶片522可以增加对工作介质的约束，而且还防止短叶片522阻塞叶轮进口55的流道。短叶片522包括前端5221、凹侧面5222、凸侧面5223以及后端5224以及短叶片底部5225，前端5221包括连接凹侧面5222和凸侧面5223的圆弧面，前端5221设置于直径为Φ2的虚拟的第二圆周，后端5224设置于或靠近直径为Φ1的第一圆周；在第一圆周，凹侧面5222或其延长线与第一圆周的交点处，凸侧面5223的切线与第一圆周的切线形成的夹角为短叶片522的出口安放角β2；本实施例中前端5221为短叶片522的首部，后端5224为短叶片522的尾部，凹侧面5222为短叶片522的第三侧面，凸侧面5223为短叶片522的第四侧面。短叶片522的出口安放角β2等于长叶片521的出口安放角β1，以叶轮进口55的中心轴线为圆心，位于同一虚拟圆上的短叶片522的高度小于等于长叶片521的高度，本实施例中短叶片522的高度小于同一虚拟圆对应部位处长叶片521的高度；短叶片的自由端即为短叶片底部。另外短叶片522的出口安放角β2也可以接近但不等于长叶片521的出口安放角β1，两者相差的角度小于等于10°。

在第一圆周，短叶片522的凸侧面5223或其延长线与第一圆周的交点至相对靠近其凸侧面的相邻的长叶片的第二凸面744或其延长线与第一圆周的交点之间为长度为L2的第二圆弧，第二圆弧的弧长L2为第一圆弧的弧长L1的0.35至0.5倍，本实施例中第二圆弧的弧长L2为第一圆弧的弧长L1的0.4倍；泵运行时，第二凸面744为压力面，第二凹面743为背压面，第二凸面744的压力分布比第二凹面743的压力分布均匀，同时第二凹面743还可能形成尾部湍流区，这样设置的短叶片522更加靠近长叶片521的第二凹面743设置，可以减少第二凹面743附近的尾部湍流，使得第二凹面743附近的工作介质的流动更加流畅。

图8至图11为转子组件50的第二部分502的结构示意图，第二部分502包括第一轴承42、永磁体41；第二部分502以永磁体41和第一轴承42为嵌件经过注塑形成包括下盖板53的注塑件。

下盖板53包括上侧面531和下侧面，下盖板53通过上侧面531与叶片12的底部固定连接；上侧面531成形有叶片安装凹槽5311，叶片安装凹槽5311的数量与长叶片521的数量相同，叶片安装凹槽5311内设置有条纹凸起533，至少一个叶片安装槽5311内设置有贯穿下盖板53的安装小孔534，与之对应的长叶片521的底部设置有圆柱凸起部321，安装小孔534与长叶片521的圆柱凸起部321相对应配合。本实施例中每个叶片安装凹槽5311都设置有一个安装小孔534；转子组件50的第一部分501和第二部分502组装时，长叶片521的底部的圆柱凸起部321插入安装小孔534，长叶片521的底部插入叶片安装凹槽5311，长叶片521与下盖板53两者通过超声波焊接固定。本实施例中下盖板53的上侧面531没有设置与短叶片配合的凹槽，相应地，短叶片的高度要低于长叶片的高度。

结合图5-图11，转子组件50还包括第二轴承43，第二部分502包括第二轴承座45，第二轴承43容纳于第二轴承座45；第一轴承42的材料和第二轴承43材料包括石墨材料或者聚醚醚酮材料(以下简称PEEK材料)；第二部分502形成轴承座侧壁和轴承座顶部，第二轴承座45包括轴承座侧壁和轴承座顶部围绕的空间，轴承座侧壁包括永磁体41内周面的注塑层49，轴承座顶部包括形成于永磁体41内腔的大致环形的环形凸起46，环形凸起46的外周面与永磁体41内周面的注塑层之间间隔一定的间隙48，环形凸起46与永磁体41内周面的注塑层通过连接筋47连接；第二轴承43与第二部分502组装后，环形凸起46的下端部与第二轴承43的端面可以接触设置，环形凸起46的下端部可对第二轴承43起限位作用，这样可以保证第二轴承43的轴向安装位置，同时设置的间隙与连接筋47结构既可以保证第二轴承座的连接强度，又可以节省注塑材料，降低成本，也可以减轻转子组件50的重量；第二轴承43的外周面与轴承座侧壁接触设置或者小间隙设置或者通过其他部件如弹性件部分接触设置，这样第二轴承43与第二部分502连接更稳固。第二轴承43的外径尺寸大于第一轴承42的外径尺寸，使得第二轴承43的外周面可以与永磁体41内周面的注塑层接触并支撑于永磁体41内周面的注塑层形成的内腔内，这样设置既可以保证第二轴承43的稳定支撑又可以减少注塑材料，降低注塑成本。电驱动泵工作时，泵轴40与隔离套20注塑固定，转子组件50围绕泵轴40转动，第一轴承42和第二轴承43围绕泵轴40转动，与泵轴40之间产生摩擦，由于第一轴承42和第二轴承43包括石墨材料或者PEEK材料，这样可以减少摩擦。同时第一轴承42的上端面和第二轴承43的下端面均设置有垫圈，从而减小端面摩擦力。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种叶轮，所述叶轮包括上盖板、叶片以及下盖板，所述叶片设置于所述上盖板和所述下盖板之间，所述上盖板包括上表面和下表面，其特征在于：所述叶片为与所述上盖板一体注塑成形的一体结构，所述叶片凸出于所述上盖板的下表面，所述叶片包括多个长叶片和多个短叶片；沿所述叶轮轴线向所述上盖板方向看，所述长叶片和所述短叶片均包括一段圆弧或者二段以上圆弧的组合或者圆弧与直线的组合，所述长叶片的长度大于所述短叶片的长度，所述长叶片沿所述上盖板均匀分布，所述短叶片沿所述上盖板均匀分布，所述长叶片和所述短叶片的数量相同，所述长叶片和所述短叶片沿所述上盖板的圆周方向间隔排布，所述叶轮的下盖板的下表面至所述上盖板的上端面的距离(H)为6mm至12mm。

2.根据权利要求1所述的叶轮，其特征在于：所述长叶片包括相对靠近所述叶轮中心的长叶片首部和相对远离所述叶轮中心的长叶片尾部，所述短叶片包括相对靠近所述叶轮中心的短叶片首部和相对远离所述叶轮中心的短叶片尾部，设所述上盖板的外缘为直径为Φ1的第一圆周，所述短叶片的首部离所述叶轮中心的距离为所述第一圆周的直径Φ1的0.3至0.35倍。

3.根据权利要求2所述的叶轮，其特征在于：沿所述叶轮轴线向所述上盖板方向看，所述长叶片包括呈凸面设置的第二侧面及呈凹面设置的第一侧面，在直径为Φ1的第一圆周，相邻长叶片的第二侧面或其延长线与上盖板的边缘的交点之间的圆弧为第一圆弧，设所述第一圆弧的弧长为第一弧长(L1)；所述短叶片包括第三侧面和第四侧面，所述第三侧面为凹面，所述第四侧面为凸面；在所述第一圆周，设所述短叶的第四侧面或其延长线与第一圆周的交点至相对靠近其第四侧面的相邻的长叶片的第二侧面或其延长线与第一圆周的交点之间为第二圆弧，所述第二圆弧的弧长为第二弧长(L2)，所述第二弧长(L2)为所述第一弧长(L1)的0.35至0.5倍。

4.根据权利要求3所述的叶轮，其特征在于：沿所述叶轮轴线向所述上盖板方向看，在所述上盖板的外缘，设所述长叶片的所述第二侧面的切线与所述第二侧面或其延长线与所述外边缘的交点处所述外边缘的切线形成的夹角为第一夹角(β1)，所述短叶片的所述第四侧面的切线与所述第四侧面或其延长线与所述外边缘的交点处所述外边缘的切线形成的夹角为第二夹角(β2)，所述第一夹角(β1)与所述第二夹角(β2)的大小相差小于10°，所述第一夹角(β1)的范围为30°至50°。

5.根据权利要求1至4任一项所述的叶轮，其特征在于：所述短叶片凸出于所述上盖板的下表面的高度小于等于所述长叶片凸出于所述上盖板的下表面的高度，所述长叶片中至少有一个长叶片在其朝向所述下盖板的底部设置有至少一个凸起部，所述下盖板设置有与长叶片的凸起部数量相同的小孔，所述小孔与所述长叶片的凸起部相配合，所述凸起部可伸入所述小孔或所述凸起部的前端可伸入所述小孔。

6.根据权利要求5所述的叶轮，其特征在于：在所述上盖板的外缘处所述上盖板的下表面至所述下盖板的上表面的距离为所述上盖板的下表面至所述下盖板的上表面的距离的最小距离，在所述上盖板的外缘处所述上盖板的下表面至所述下盖板的上表面的距离为所述叶轮的出口高度(H1)，所述叶轮的出口高度(H1)在0.5mm至1.5mm之间。

7.根据权利要求5所述的叶轮，其特征在于：所述上盖板包括相对远离所述叶轮中心的平面部或斜面部和相对靠近所述叶轮中心的弧面部，所述平面部和所述弧面部通过圆弧过渡连接或光滑过渡连接，所述弧面部围绕形成叶轮进口，设所述叶轮进口的末端的直径为叶轮进口直径(Dj)，所述上盖板的外缘的直径为所述叶轮进口直径(Dj)的2至8.75倍。

8.一种转子组件，所述转子组件包括叶轮和永磁体，包括叶轮与所述永磁体固定设置，所述叶轮包括权利要求6至7任一项所述的叶轮，所述下盖板比所述上盖板靠近所述永磁体。

9.一种离心泵，所述离心泵包括叶轮，所述叶轮包括权利要求6至7任一项所述的叶轮。

10.一种电驱动泵，所述电驱动泵的高度小于等于80mm，所述电驱动泵包括泵轴、转子组件和定子组件，所述转子组件包括权利要求8所述的转子组件，所述转子组件套设于所述泵轴。