CN205085387U - 一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，包括平卧式定型钢模具，平卧式定型刚模具内底部平铺有一层橡胶板，橡胶板上平铺有PVC压延薄膜I，平卧式定型刚模具内壁四周紧贴有橡胶框，橡胶框上放置有PVC透明板，PVC透明板上平铺有PVC压延薄膜II，平卧式定型刚模具上部设有上压钢板，上压钢板平铺在PVC压延薄膜II上。本实用新型装置，采用平卧式装粉，并且用多层PVC压延薄膜取代橡胶膜装填粉末，装粉完成后采用薄膜相互交错压填的方式进行封口，最后用钢模具固定压制成型。且其结构简单，装填粉末效率高，密封效果好，成品率高；并且PVC压延薄膜成本低，可反复多次使用，极大的降低了钼板坯的生产成本。

Description

一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置

技术领域

本实用新型属于冷等静压技术领域，具体涉及一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置。

背景技术

近年来薄膜晶体管液晶显示(TFT-LCD)产业已进入快速增长期，生产线已发展到第十代线—主要生产50英寸以上超大液晶电视面板。因此对LCD平板显示器溅射靶材所用钼板的规格也提出更高的要求，由最初的100kg～200kg发展到现在800～1000kg钼板坯，产品尺寸也达到了100mm×900mm×1100mm。

为制备此种超大规格钼板坯，采用常规的方式—橡胶套内装粉、夹具封口、钢模具定型后冷等静压成型。此种常规方式会随着钼板坯的规格尺寸的不断变大，所需橡胶套的制作成本大幅上升，并且钼板坯尺寸的扩大也会让橡胶套的密封越来越困难，导致劳动强度增加，生产效率降低。与此同时此种超大规格的钼板坯在冷等静压成型时，粉末的收缩非常大，橡胶套变形剧烈，多次压制后在棱角处易出现开裂，导致漏液事故；不仅橡胶套的使用寿命短，而且还降低了钼板坯的成品率，增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，解决了现有常规方式制备超大规格钼板坯存在成本高、生产效率低的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，包括平卧式定型钢模具，平卧式定型刚模具内底部平铺有一层橡胶板，橡胶板上平铺有PVC压延薄膜I，平卧式定型刚模具内壁四周紧贴有橡胶框，橡胶框上放置有PVC透明板，PVC透明板上平铺有PVC压延薄膜II，平卧式定型刚模具上部设有上压钢板，上压钢板平铺在PVC压延薄膜II上。

本实用新型的特点还在于，

PVC压延薄膜I设有10～15层。

PVC压延薄膜II每层交错铺叠在PVC透明板上，铺叠后的PVC压延薄膜II不超出平卧式定型刚模具内框。

上压钢板通过顶杆丝杠固定。

上压钢板的棱角与棱边圆滑过渡。

本实用新型的有益效果是，本实用新型冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，打破常规立式装粉(沿板坯高度方向装填粉末)的模式，采用平卧式装粉(沿板坯厚度方向装填粉末)，并且用多层PVC压延薄膜(聚氯乙烯膜)取代橡胶膜装填粉末，装粉完成后采用薄膜相互交错压填的方式进行封口，最后用钢模具固定，压制成型。此种装置结构简单，装填粉末效率高，密封效果好，成品率高；并且PVC压延薄膜成本低，可反复多次使用，极大的降低了钼板坯的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型冷等静压制备超大规格钼板坯的装置的结构示意图。

图中，1.平卧式定型钢模具，2.橡胶框，3.橡胶板，4.PVC压延薄膜I，5.PVC透明板，6.上压钢板，7.顶杆丝杠，8.PVC压延薄膜II。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，结构如图1所示，包括平卧式定型钢模具1，平卧式定型刚模具1内底部平铺有一层橡胶板3，橡胶板3上平铺有PVC压延薄膜I4，平卧式定型刚模具1内壁四周紧贴有橡胶框2，橡胶框2上放置有PVC透明板5，PVC透明板5上平铺有PVC压延薄膜II8，平卧式定型刚模具1上部设有上压钢板6，上压钢板6平铺在PVC压延薄膜II8上。

PVC压延薄膜I4设有10～15层；PVC压延薄膜II8每层交错铺叠在PVC透明板5上，铺叠后的PVC压延薄膜II8不超出平卧式定型刚模具1内框。

上压钢板6通过顶杆丝杠7固定，上压钢板6的棱角与棱边圆滑过渡。

本实用新型冷等静压制备超大规格钼板坯的装置的安装使用过程如下：

步骤一、将平卧式定型钢模具1固定于操作平台上，在平卧式定型钢模具1内平铺一层5～8mm厚的橡胶板3；

步骤二、按照平卧式定型钢模具1内尺寸的2～3倍，裁剪厚度为0.08mm～0.1mm的PVC压延薄膜I4，将裁剪后的PVC压延薄膜I4按照一层紧贴一层的方式，共10～15层平铺在平卧式定型钢模具1内，层与层之间密实贴合没有鼓包、凸起；

步骤三、在步骤二平卧式定型钢模具1的四周内，用橡胶框2将PVC压延薄膜I4展平，并与平卧式定型钢模具1内壁紧紧贴实，橡胶框2尺寸设计原则为：长宽尺寸与平卧式定型钢模具1内尺寸相同，橡胶框2的厚度控制在30～50mm，并且邵氏硬度控制在40～50度，橡胶框2的高度应为装粉高度；

步骤四、往步骤三中的橡胶框3内，均匀的添加所需的钼粉，直至将橡胶框3装满，并将钼粉震实；

步骤五、在步骤四震实后的钼粉上，铺1～5层的5mm厚的PVC透明板5，然后逐层将PVC压延薄膜II8相互交错的铺在PVC透明板5上，并用透明胶带将接缝处粘合；

PVC压延薄膜II8的尺寸为平卧式定型钢模具1内尺寸2～2.5倍，每层必须交错铺叠于PVC透明板5上，层与层之间密实贴合没有鼓包、凸起，并且铺叠后的PVC压延薄膜II8不应超出平卧式定型钢模具1内框，此外PVC透明板5铺垫层数可根据产品规格自由调节；

步骤六、将上压钢板6平铺在粘合好的PVC压延薄膜II8上，并用顶杆丝杠7将上压钢板6固定，然后将整个装置吊入冷等静压机中压制成型；

上压钢板6的长宽尺寸应与平卧式定型钢模具1内尺寸相同，并且必须将上压钢板6的边角与棱边圆滑过渡，防止割破PVC压延薄膜II8。

本实用新型冷等静压制备超大规格钼板坯的装置与常规技术相比具有以下优点：

1、由本实用新型装置制备的板坯整体尺寸规整均匀、精度高，解决了常规立式装压制的板坯，出现的大小头缺陷；此外可根据需求，调节钼板坯的装粉高度，压制300～1000kg多种规格的钼板坯，可达到单个模具压制多种规格钼板的能力。

2、本实用新型装置打破了传统冷等静压成型采用橡胶套装填粉末、密封胶套的方式，而是采用多层PVC压延薄膜交错层叠包裹粉末，在高压的状态下，薄膜紧密贴合起到密封作用的方式。相比较传统方式，本实用新型装置，操作简便、不受封口面积的制约，效率高、成本低，并且多层的薄膜交错包裹，增加了液体渗透的路径，密封的成功率高。

3、本实用新型装置，解决了普通橡胶套成本高、使用寿命短的问题，去除了普通橡胶套封口所需的大量辅件；采用本实用新型装置压制超大规格钼板坯，劳动强度有效减小，压制效率和密封的成功率明显提高，可使超大规格钼板坯的制备成本有效降低20％～30％。表1为传统方式与采用本实用新型装置压制成本对比情况。

表1传统方式与采用本实用新型装置压制成本对比情况

Claims (5)

1.一种冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，其特征在于，包括平卧式定型钢模具(1)，所述平卧式定型刚模具(1)内底部平铺有一层橡胶板(3)，所述橡胶板(3)上平铺有PVC压延薄膜I(4)，所述平卧式定型刚模具(1)内壁四周紧贴有橡胶框(2)，所述橡胶框(2)上放置有PVC透明板(5)，所述PVC透明板(5)上平铺有PVC压延薄膜II(8)，所述平卧式定型刚模具(1)顶部设有上压钢板(6)，所述上压钢板(6)平铺在PVC压延薄膜II(8)上。

2.根据权利要求1所述的冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，其特征在于，所述PVC压延薄膜I(4)设有10～15层。

3.根据权利要求1所述的冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，其特征在于，所述PVC压延薄膜II(8)每层交错铺叠在PVC透明板(5)上，铺叠后的PVC压延薄膜II(8)不超出平卧式定型刚模具(1)内框。

4.根据权利要求1所述的冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，其特征在于，所述上压钢板(6)通过顶杆丝杠(7)固定。

5.根据权利要求1或4所述的冷等静压制备超大规格钼板坯的装置，其特征在于，所述上压钢板(6)的棱角与棱边圆滑过渡。