CN202702363U

CN202702363U - 人造板制作过程中的热压排气装置

Info

Publication number: CN202702363U
Application number: CN 201220154194
Authority: CN
Inventors: 刘强
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-04-12
Filing date: 2012-04-12
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2022-04-12

Abstract

一种人造板制作过程中的热压排气装置，包括隔膜垫板和液压及供油机构，隔膜垫板包括二层叠合在一起的弹性金属板，二层弹性金属板之间间隔设有前后贯通的条形隙道，其前后两端分别设有进出油汇合管与各条形隙道连通；液压及供油机构包括液压站、大油缸、小油缸和油箱，大油缸与液压站相连组成回路，小油缸与隔膜垫板及油箱串连组成回路，大油缸与小油缸的活塞推杆端都固定在同一个连接板上。采用本实用新型的装置进行人造板制作过程中的热压排气，消除了热压缺陷，提高了产品质量，缩短了热压时间，提高了生产效率。

Description

人造板制作过程中的热压排气装置

技术领域

本实用新型涉及人造板制作，特别涉及一种人造板制作过程中的热压排气装置。

背景技术

制作人造板的工艺要求原料中要有一定量的水分，在压制板坯时还要在热压板处获得较高的温度和压力，当达到预先设定的密度时，将板坯压实成为毛板。在这个过程中，毛板的芯部会产生一些高温高压的水蒸气。热压结束后，压机开启，热压板移开，毛板的外部压力消失，板内的压力气体会迅速膨胀，在板内形成压力层，如不能快速排出卸压，会在板的局部甚至全部积聚很高的向外扩张力，当这个扩张力超过毛板本身所能承受的强度时，毛板的结构会被破坏，出现凸起、鼓泡、分层爆板，造成废品。越是要求质量高密度大的板，这种热压缺陷越容易发生，是提高人造板质量的制约因素之一。

板坯的含水率与板材的性能关系非常大，工艺上为了热传导速度快，获得蒸汽冲击等效应(果)，进一步提高板材的性能，还希望含水率要高一些，但高含水率和热压缺陷是一对矛盾，如何解决需要有新的方法。

鉴于以上原因，经过人造板行业的实践探索，在主要设备结构已基本定型的情况下，多侧重改变热压工艺。这种热压工艺主要是将热压周期降压分成多段，最后一段为卸压排气段，即为抵御板内的压力保证不“爆板”，压机还不能张开，板面上仍要保留一个尽量小且必须的压力P，在这个压力下，经过相对比较长的时间排出板内的气体，减小压力防止缺陷。由于有P这个压力的存在，热压板将始终和毛板贴在一起，没有缝隙，虽然压力降低了，但气体也很难从板的表面逸出，而主要还是以板边为通道出口横向运动，由于板的幅面很大，从中心到边缘的距离很长，排气阻力大，若要释放充分，必须把时间拉长，且在板内会形成压力梯度和水分梯度，对板的质量造成不良影响。

解决热压缺陷还有一些方法，主要是降低原料的水分，但水分低的问题是，烘干原料消耗能量很大，传热变差对制板不利，成品板水分过低，板面易变形。所以，采用现有的工艺方法和设备，要提高生产人造板的质量，解决热压缺陷是非常困难的。

实用新型内容

本实用新型的目的，就是针对现有技术中存在的上述问题，提供一种人造板制作过程中的热压排气装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种人造板制作过程中的热压排气装置，包括隔膜垫板和液压及供油机构，隔膜垫板包括二层叠合在一起的弹性金属板，二层弹性金属板之间分段间隔密封贴合，在每两个密封贴合段之间形成前后贯通的条形隙道，二层弹性金属板的前后两端分别设有进出油汇合管与各条形隙道连通；液压及供油机构包括液压站、大油缸、小油缸和油箱，大油缸通过输油管路与液压站相连组成回路，小油缸通过输油管路与隔膜垫板及油箱串连组成回路，大油缸与小油缸的活塞推杆端都固定在同一个连接板上，大油缸与小油缸的另一端都固定在同一基础上。

所述的隔膜垫板和小油缸配套设有多组并且并联设置，各组隔膜垫板和小油缸均与同一油箱相连组成回路。

在油箱的出口与小油缸的连接管路上设有只允许油从油箱流向小油缸的单向阀。

所述的上热压板底部嵌装有多块用于将隔膜垫板吸住的磁铁。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有以下的优点和积极效果：

1、突破了传统工艺的不足，可实现板面“零”压力排气。

2、消除了热压缺陷，提高了产品质量。

3、降低能耗。

4、缩短了热压时间，提高了生产效率。

5、提高了经济效益。

6、板坯水分可以适当增加，工艺弹性加大，提高了产品性能，拓宽了制板材料的适用范围。

附图说明

图1是本实用新型中的排气装置的结构框图；

图2是本实用新型中的隔膜垫板的结构示意图；

图3是本实用新型中的隔膜垫板在其中的条形隙道充油变形后的剖视结构示意图；

图4是隔膜垫板的安装状态示意图；

图5、图6是隔膜垫板的工作过程原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

参见图1、图2、图3，本实用新型的一种人造板制作过程中的热压排气装置，包括隔膜垫板1和液压及供油机构2。

参见图2、图3，本实用新型中的隔膜垫板1包括二层叠合在一起的弹性金属板11、12，二层弹性金属板之间分段间隔密封贴合，在每两个密封贴合段之间形成前后贯通的条形隙道13，二层弹性金属板的前后两端分别设有进出油汇合管14、15与各条形隙道连通。

参见图1，本实用新型中的液压及供油机构2包括液压站21、大油缸22、小油缸23和油箱24，大油缸22通过输油管路与液压站21相连组成回路，小油缸23通过输油管路与隔膜垫板1及油箱24串连组成回路，大油缸22与小油缸23的活塞推杆端都固定在同一个连接板25上，大油缸22与小油缸23的另一端都固定在同一基础26上。在油箱24的出口与小油缸23的连接管路上设有只允许油从油箱流向小油缸的单向阀27。

本实用新型中的隔膜垫板1和小油缸23配套设有多组并且并联设置(在本实施例中为4组)，各组隔膜垫板和小油缸均与同一油箱24相连组成回路。

采用上述热压排气装置的热压排气方法可结合图4、图5、图6说明如下：图4、图5、图6中所示，1为隔膜垫板，3为人造板板坯，4为上热压板，5为下热压板，6为隔膜垫板充油后形成的排气间隙，7为压制成型的人造板毛板，8为衬在人造板板坯与下热压板之间的垫板。9为嵌装在上热压板底部的磁铁，10为螺栓，11为弹簧，12为垫片，13为螺母。

A、在上热压板的底面安装一块隔膜垫板，具体做法如图4所示；隔膜垫板1通过嵌装在上热压板4底部的磁铁9吸附在上热压板底部，周边由螺栓10、垫片12、螺母13和弹簧11拉紧。

B、将人造板板坯设置在上热压板和下热压板之间，启动热压机对人造板板坯进行热压，使其厚度达到毛板厚度的设计值；

C、热压机缓慢降压，最后保持压力为0.05-03MPa；

D、启动热压排气装置向隔膜垫板内的多个条形隙道充油，具体作法是，启动液压站21向大油缸22充油，通过大油缸22的活塞推杆将连接板25顶起，带动各小油缸23的活塞推杆同步运动，从而在各小油缸23内吸进定量的油，然后大油缸的活塞推杆再反向运动，带动各小油缸的活塞推杆也反向运动，从而将油压出，通过管道注入对应的隔膜垫板1的条形隙道13内，由于可注油的条形隙道13和不进油的部分是间隔设置的，因而条形隙道13进压力油后鼓胀变厚，而未进油的部分厚度没变，厚度差使这部分板面脱离接触，拉出缝隙并与大气相通，形成有序的大面积条状排气间隙6(见图6)，将从人造板板坯内逸出的气体排出；使排气卸压速度快效果好。

E、热压机完全卸压，隔膜垫板卸油，将成型的人造板毛板7取出。

本实用新型中的隔膜垫板采用条状间隔加压，把整张板的幅面分成了多个区段，单块的尺寸变小了，内部压力的合力减小，受力条件大为改善，抗破坏的能力大大提高，有效地控制了热压缺陷的产生。

本实用新型的设备制造和工艺应用不复杂，设备造价不高，在通用的单层或多层人造板热压机上均可以安装，和主机的控制程序并入一体，便可实现自动操作，还可以在现有的大量人造板生产线上改造加装，具有可观的经济效益和良好的社会效益。

Claims

1.一种人造板制作过程中的热压排气装置，其特征在于：包括隔膜垫板和液压及供油机构，隔膜垫板包括二层叠合在一起的弹性金属板，二层弹性金属板之间分段间隔密封贴合，在每两个密封贴合段之间形成前后贯通的条形隙道，二层弹性金属板的前后两端分别设有进出油汇合管与各条形隙道连通；液压及供油机构包括液压站、大油缸、小油缸和油箱，大油缸通过输油管路与液压站相连组成回路，小油缸通过输油管路与隔膜垫板及油箱串连组成回路，大油缸与小油缸的活塞推杆端都固定在同一个连接板上，大油缸与小油缸的另一端都固定在同一基础上。

2.如权利要求1所述的人造板制作过程中的热压排气装置，其特征在于：所述的隔膜垫板和小油缸配套设有多组并且并联设置，各组隔膜垫板和小油缸均与同一油箱相连组成回路。

3.如权利要求1所述的人造板制作过程中的热压排气装置，其特征在于：在油箱的出口与小油缸的连接管路上设有只允许油从油箱流向小油缸的单向阀。

4.如权利要求1所述的人造板制作过程中的热压排气装置，其特征在于：在上热压板底部嵌装有多块用于将隔膜垫板吸住的磁铁。