CN205076364U - 轴承零件供料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种轴承零件供料装置，包括设备机架、上料机构、下料机构及分料机构，所述上料机构、下料机构以及分料机构均设置于所述设备机架上；所述上料机构包括上料皮带、上料区驱动马达及上料挡块；所述下料机构包括下料皮带、下料区驱动马达及取料组件；所述分料机构包括限高挡块及限位挡块，所述限高挡块与限位挡块相匹配。本实用新型通过双逆向皮带送料的方式替代了振动盘供料，降低了供料操作过程中噪音。同时，也避免了传统加工中振动对于轴承的损坏，降低了轴承内部润滑油溢出的可能，提高了产品质量的稳定性。此外，分料机构的加入高效完成了供料过程中的零件排布，提高了上料过程中的容错率，节约了生产空间。

Description

轴承零件供料装置

技术领域

本实用新型涉及一种供料装置，尤其适用于轴承零件的持续供料，属于机械零件加工领域。

背景技术

近年来，随着我国经济的快速发展以及工业加工水平的不断提高，我国的机械零件加工规模也在不断扩大。其中，以大多数机械设备都需要使用的轴承为例，根据国家统计局数据，截至2011年，我国轴承制造行业规模(年销售收入2000万元以上)企业共有1416家企业，全年实现工业总产值1932.11亿元；预计到2015年，我国轴承产量有望超过280亿套，主营业务收入有望达到2100亿元，成为全球最大的轴承生产和销售基地。

轴承作为当代机械设备中的一种重要零件，其主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。在这两大类中，滚动轴承的生产已实现标准化与系列化。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，此外，滚动轴承内部还涂设有用于减小摩擦力的润滑油以及用于防止使用过程中润滑油外溢的密封。

由于轴承体积普遍较小，因此在后续的轴承装配过程中，加工企业都需要借助供料装置以实现自动化的持续供料。目前加工企业所普遍采用的供料设备一般都使用振动盘进行供料。这类供料机在工作时，能够通过振动，将进入到振动盘内的轴承零件送至出料导轨上，并在所述出料导轨的作用下完成供料。

虽然这类供料设备能够完成供料操作，但在使用时，仍然存在着很多弊端。首先，由于振动盘的工作原理，因此这类设备在工作时的噪音很大，会使得整体的加工环境变得十分嘈杂，在这种环境下操作工人很难专注于装配操作。此外，这类供料在进行供料时，所述振动盘的振动会直接传导至振动盘内的轴承上，由于轴承是一种高精度的零件，因此在振动时，很容易造成轴承内部滚动体的损坏，从而影响加工企业的后续装配。最后，由于轴承内部还涂设有润滑油，在振动盘振动时，很容易导致轴承内的润滑油溢出；这样一来不仅使得轴承在后续的使用过程中的使用效果大打折扣，同时也使得振动盘上沾满了油污，难以继续使用，从而增加了企业的设备维护成本，大大影响了企业的生产效率。

发明内容

鉴于现有技术存在上述缺陷，本实用新型的目的是提出一种适用于轴承零件持续供料的轴承零件装置。

本实用新型的目的，将通过以下技术方案得以实现：

一种轴承零件供料装置，包括设备机架，还包括用于上料的上料机构、用于下料的下料机构，以及用于分料、及待装配零件排布的分料机构，所述上料机构、下料机构以及分料机构均设置于所述设备机架上；

所述上料机构包括用于上料输送的上料皮带，用于驱动所述上料皮带的上料区驱动马达，以及用于引导待装配零件运动方向的上料挡块；

所述下料机构包括用与下料输送的下料皮带，用于驱动所述下料皮带的下料区驱动马达，以及用于限制待装配零件、方便操作者取料的取料组件；

所述分料机构包括用于限定待装配零件高度的限高挡块，以及用于限定待装配零件宽度的限位挡块，所述限高挡块与所述限位挡块相匹配。

优选地，所述设备机架包括水平方向固定连接的上料支架及下料支架；所述上料机构固定设置于所述上料支架上，所述下料机构固定设置于所述下料支架上；所述限高挡块可拆卸地固定设置于所述下料支架上，所述限位挡块可拆卸地固定设置于所述上料支架上。

优选地，所述上料皮带与所述下料皮带二者运行方向相反，且所述上料皮带与所述下料皮带二者表面均处于同一水平面。

优选地，所述上料皮带的宽度大于所述下料皮带的宽度。

优选地，所述上料皮带与所述下料皮带均设置有进料端及出料端，所述上料皮带的出料端位置与所述下料皮带的进料端位置相匹配。

优选地，所述上料区驱动马达固定设置于所述上料支架的侧面，所述下料区驱动马达固定设置于所述下料支架的侧面。

优选地，所述上料挡块固定设置于所述上料支架上，所述上料挡块设置于所述上料皮带的出料端位置。

优选地，所述上料挡块包括一个用于将所述上料皮带出料端的待装配零件引导至所述下料皮带进料端的引导面，所述引导面为斜面或弧形面。

优选地，所述限高挡块与所述限位挡块均包括用于分料、并将超规格的待装配零件引导至所述上料皮带进料端的分料面，所述分料面为斜面或弧形面。

优选地，所述取料组件可拆卸地固定于所述下料支架上，所述取料组件设置于所述下料皮带的出料端位置；所述取料组件包括左右相对设置、间距可调的两个用于待装配零件定位的定位块，以及可拆卸地固定于所述定位块上方的限高块。

本实用新型突出效果为：本实用新型通过采用双逆向皮带送料的方式替代了传统加工中的振动盘供料，显著地降低了供料操作过程中噪音。同时，本实用新型的双逆向皮带的送料方式也避免了传统加工中振动对于轴承的损坏，大大降低了轴承内部润滑油溢出的可能，提高了产品质量的稳定性，降低了企业的维护成本。此外，本实用新型还加入了分料机构，高效地完成了供料过程中待装配零件的排布，允许上料区内出现叠料现象，提高了上料过程中的容错率，节约了生产空间。最后，本实用新型在进行适当调整后还可以应用于铜盘等其他零件的供料操作，适用范围十分广泛。

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型背面的结构示意图。

图3是本实用新型分料机构的局部放大示意图。

图4是本实用新型下料机构的局部放大示意图。

具体实施方式

如图1~4所示，本实用新型了揭示了一种适用于轴承零件持续供料的轴承零件装置，包括设备机架，还包括用于上料的上料机构、用于下料的下料机构，以及用于分料、及待装配零件排布的分料机构。所述上料机构、下料机构以及分料机构均设置于所述设备机架上。

所述设备机架包括上料支架11及下料支架21，所述上料支架11及下料支架21二者在水平方向上固定连接。进一步地，所述上料机构固定设置于所述上料支架11上，所述下料机构固定设置于所述下料支架21上。

所述上料机构包括用于上料输送的上料皮带12，用于驱动所述上料皮带12的上料区驱动马达13，以及用于引导待装配零件运动方向的上料挡块14。所述上料区驱动马达13固定设置于所述上料支架11的侧面，所述上料区驱动马达13的输出轴与所述上料皮带12内部的传动组件固定连接并带动其运作。

所述下料机构包括用与下料输送的下料皮带22，用于驱动所述下料皮带22的下料区驱动马达23，以及用于限制待装配零件、方便操作者取料的取料组件24。所述下料区驱动马达23固定设置于所述下料支架21的侧面，所述下料区驱动马达23的输出轴与所述下料皮带22内部的传动组件固定连接并带动其运作。

还需要说明的是，所述上料皮带12与所述下料皮带22二者的运行方向相反，且所述上料皮带12与所述下料皮带22二者表面均处于同一水平面。具体而言，所述上料皮带12与所述下料皮带22均设置有进料端及出料端，所述上料皮带12与所述下料皮带22的运行方向均为由进料端向出料端方向运动。所述上料皮带12的出料端位置与所述下料皮带22的进料端位置相匹配。

除此之外，所述上料皮带12的宽度大于所述下料皮带22的宽度。这样的设置方式是在满足加工企业大规模上料的同时保证送料过程仍能够顺利完成、并实现待装配零件的整齐排布。

所述上料挡块14固定设置于所述上料支架11上，具体而言，所述上料挡块14设置于所述上料皮带12的出料端位置。所述上料挡块14包括一个用于将所述上料皮带12出料端的待装配零件引导至所述下料皮带22进料端的引导面，所述引导面为斜面或弧形面。为了更进一步提升所述上料机构的输送性能，在本实施例中，所述引导面优选为弧形面。

所述分料机构包括用于限定待装配零件高度的限高挡块31，以及用于限定待装配零件宽度的限位挡块32，所述限高挡块31与所述限位挡块32相匹配。

所述限高挡块31可拆卸地固定设置于所述下料支架21上，所述限位挡块32可拆卸地固定设置于所述上料支架11上。操作者可根据待装配零件的实际大小对所述限高挡块31及限位挡块32进行相应的调整。

所述限高挡块31与所述限位挡块32均包括用于分料、并将超规格的待装配零件引导至所述上料皮带12进料端的分料面，所述分料面为斜面或弧形面。为了更进一步提升所述分料机构的分料效率，在本实施例中，所述分料面均为斜面。

所述取料组件24可拆卸地固定于所述下料支架21上，所述取料组件24设置于所述下料皮带22的出料端位置。所述取料组件24包括左右相对设置、间距可调的两个用于待装配零件定位的定位块，以及可拆卸地固定于所述定位块上方的限高块。操作者还可以根据待装配零件的实际大小随所述取料组件24进行调整，以满足不同的使用需要。

以下简述本装置的工作过程：首先，将驱动所述上料区驱动马达13及下料区驱动马达23，使所述上料皮带12及下料皮带22运转。随后将待装配零件置于所述上料皮带12上，在上料过程中，无需对待装配零件进行排列，也不需要对叠料的区域进行调整。在所述上料皮带12与所述上料挡块14的配合带动下，待装配零件由上料皮带12进入到所述下料皮带22上，并在所述下料皮带22的带动下向取料组件24位置运动。当所述下料皮带22上的待装配零件运动至所述分料机构处时，所述限高挡块31能够对叠料区域的待装配零件进行调整，将上方堆积的待装配零件引导至所述上料皮带12的进料端；所述限位挡块32则能够对零件密集区域的待装配零件进行调整，将密集区域内多余的待装配零件引导至所述上料皮带12的进料端。在所述限高挡块31与所述限位挡块32的配合下，能够保证最终运行至所述下料皮带22出料端的待装配零件每次仅有一个，且下料皮带22上的待装配零件均排列整齐。最后，待装配零件运行至所述下料皮带22的出料端，在所述取料组件24的作用下完成第二次位置调整并等待取料装配。

最后，需要说明的是，本实用新型的技术方案不仅可以应用于轴承供料，还可以应用于铜环、铜盘等细小零部件的供料过程中。

本实用新型通过采用双逆向皮带送料的方式替代了传统加工中的振动盘供料，显著地降低了供料操作过程中噪音。同时，本实用新型的双逆向皮带的送料方式也避免了传统加工中振动对于轴承的损坏，大大降低了轴承内部润滑油溢出的可能，提高了产品质量的稳定性，降低了企业的维护成本。此外，本实用新型还加入了分料机构，高效地完成了供料过程中待装配零件的排布，允许上料区内出现叠料现象，提高了上料过程中的容错率，节约了生产空间。最后，本实用新型在进行适当调整后还可以应用于铜盘等其他零件的供料操作，适用范围十分广泛。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轴承零件供料装置，包括设备机架，其特征在于：还包括用于上料的上料机构、用于下料的下料机构，以及用于分料、及待装配零件排布的分料机构，所述上料机构、下料机构以及分料机构均设置于所述设备机架上；

所述上料机构包括用于上料输送的上料皮带（12），用于驱动所述上料皮带（12）的上料区驱动马达（13），以及用于引导待装配零件运动方向的上料挡块（14）；

所述下料机构包括用与下料输送的下料皮带（22），用于驱动所述下料皮带（22）的下料区驱动马达（23），以及用于限制待装配零件、方便操作者取料的取料组件（24）；

所述分料机构包括用于限定待装配零件高度的限高挡块（31），以及用于限定待装配零件宽度的限位挡块（32），所述限高挡块（31）与所述限位挡块（32）相匹配。

2.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述设备机架包括水平方向固定连接的上料支架（11）及下料支架（21）；所述上料机构固定设置于所述上料支架（11）上，所述下料机构固定设置于所述下料支架（21）上；所述限高挡块（31）可拆卸地固定设置于所述下料支架（21）上，所述限位挡块（32）可拆卸地固定设置于所述上料支架（11）上。

3.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述上料皮带（12）与所述下料皮带（22）二者运行方向相反，且所述上料皮带（12）与所述下料皮带（22）二者表面均处于同一水平面。

4.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述上料皮带（12）的宽度大于所述下料皮带（22）的宽度。

5.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述上料皮带（12）与所述下料皮带（22）均设置有进料端及出料端，所述上料皮带（12）的出料端位置与所述下料皮带（22）的进料端位置相匹配。

6.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述上料区驱动马达（13）固定设置于所述上料支架（11）的侧面，所述下料区驱动马达（23）固定设置于所述下料支架（21）的侧面。

7.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述上料挡块（14）固定设置于所述上料支架（11）上，所述上料挡块（14）设置于所述上料皮带（12）的出料端位置。

8.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述上料挡块（14）包括一个用于将所述上料皮带（12）出料端的待装配零件引导至所述下料皮带（22）进料端的引导面，所述引导面为斜面或弧形面。

9.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述限高挡块（31）与所述限位挡块（32）均包括用于分料、并将超规格的待装配零件引导至所述上料皮带（12）进料端的分料面，所述分料面为斜面或弧形面。

10.根据权利要求1所述的轴承零件供料装置，其特征在于：所述取料组件（24）可拆卸地固定于所述下料支架（21）上，所述取料组件（24）设置于所述下料皮带（22）的出料端位置；所述取料组件（24）包括左右相对设置、间距可调的两个用于待装配零件定位的定位块，以及可拆卸地固定于所述定位块上方的限高块。