CN205065734U - 一种焚烧炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种焚烧炉，包括底座、圆台形下炉体、圆台形上炉体、热风机、排烟管及热能回风管；圆台形下炉体安装在底座上，并在内部设有燃烧燃料的第一燃烧室，且底部开设有下缩口，圆台形下炉体还设有第一通风道；圆台形上炉体的内部设有第二燃烧室，且顶部开设有上缩口，圆台形上炉体还设有第二通风道；排烟管通过上缩口与第二燃烧室连通，热能回风管包括至少一导热管及连接管，至少一导热管贯穿排烟管后露出排烟管，并设有进气口，连接管连通至少一导热管与热风机；热风机与第一通风道连通，并能够通过连接管将导热管内的混合热空气吸收后经由第一通风道及若干第一通风孔吹入第一燃烧室，经由第二通风道及若干第二通风孔吹入第二燃烧室。

Description

一种焚烧炉

【技术领域】

本实用新型涉及一种炉具，具体涉及一种环保焚烧炉。

【背景技术】

随着农村生活水平的提高，随之而来的则是大量的生活垃圾，从随处焚烧垃圾产生黑烟直接笼罩整个乡村，到建立一些垃圾池或是垃圾焚烧炉来缓解烟雾的排放，然而上述垃圾的处理方式都存在垃圾燃烧不充分直接排放大量黑烟的问题，这样不仅污染环境而且还排放一些不完全燃烧的，如二噁英一类的有害气体威胁着整个村民的身体健康。

【实用新型内容】

鉴于以上内容，有必要提供一种焚烧炉，该焚烧炉能够使垃圾充分燃烧，并具有持续高温分解有害气体，从而减少有害气体的排放。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一焚烧炉，所述焚烧炉包括有底座、炉灶本体、热风机、排烟管及热能回风管；所述炉灶本体包括有圆台形下炉体及圆台形上炉体，所述圆台形下炉体安装在所述底座上，并在内部设有燃烧燃料的第一燃烧室，且底部开设有用以向所述炉灶本体外排放灰渣的下缩口，所述圆台形下炉体还设有与所述第一燃烧室连通的第一通风道；所述圆台形上炉体与所述圆台形下炉体一体成型，并在内部设有与所述第一燃烧室连通的第二燃烧室，且顶部开设有用以向所述炉灶本体外排放燃料燃烧时产生的热量和/或火焰的上缩口；所述圆台形下炉体及所述圆台形上炉体分别还包括有内筒及套设在所述内筒外的外筒，所述圆台形下炉体的内筒与外筒之间形成有第一通风道，所述圆台形上炉体的内筒与外筒之间形成有与第一通风道连通的第二通风道；所述圆台形下炉体的内筒上绕所述圆台形下炉体的中心轴的至少两圆周上分别开设有连通所述第一燃烧室与所述第一通风道的若干第一通风孔，所述圆台形上炉体的内筒上绕所述圆台形上炉体的中心轴的至少一圆周上开设有连通所述第二燃烧室与所述第二通风道的若干第二通风孔；所述排烟管通过所述上缩口与所述第二燃烧室连通，所述热能回风管包括有至少一导热管及连接管，所述至少一导热管在贯穿所述排烟管后露出所述排烟管，并开设有往所述热能回风管内排入空气的进气口，所述连接管连通所述至少一导热管与所述热风机；所述热风机与所述第一通风道连通，并能够通过所述连接管将所述至少一导热管内的热能与从所述排气口排入的空气混合得到的混合热空气吸收后经由所述第一通风道及所述若干第一通风孔吹入所述第一燃烧室，经由所述第二通风道及所述若干第二通风孔吹入所述第二燃烧室。

优选地，所述至少一导热管与所述连接管垂直设置。

优选地，所述至少一导热管有两个，两所述导热管的第一端分别穿过所述排烟管，并部分露出所述排烟管，所述连接管分别连通所述两导热管的第二端，所述两导热管的第一端开设有所述进气口，所述热风机能够通过所述连接管将所述两导热管内的热能与从两所述排气口排入的空气混合得到的混合热空气吸收后吹入所述第一燃烧室及所述第二燃烧室。

优选地，所述圆台形下炉体的中心轴与所述圆台形上炉体的中心轴重合；所述上缩口的中心及所述下缩口的中心位于所述圆台形下炉体的中心轴上。

优选地，所述圆台形下炉体由所述下缩口指向所述上缩口的内径逐渐增大，所述圆台形上炉体由所述下缩口指向所述上缩口的内径逐渐减小。

优选地，所述至少两圆周的中心轴与所述圆台形下炉体的中心轴重合。

优选地，所述至少一圆周的中心在所述圆台形上炉体的中心轴上，并且所述至少一圆周垂直于所述圆台形上炉体的中心轴。

优选地，所述至少两圆周在平行所述圆台形下炉体的中心轴方向上等距离分布。

优选地，每一第一通风孔及每一第二通风孔朝向所在圆周位置的切线方向倾斜，每一第二通风孔在平行与所述炉灶本体中心轴方向上朝向所述下缩口倾斜。

优选地，所述焚烧炉还包括有储灰缸及排渣管，所述储灰缸位于所述圆台形下炉体的下方，所述排渣管与所述储灰缸连通。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型在垃圾燃烧时，热风机输出热气流，经由所述第一通风道及所述若干第一通风孔吹入所述第一燃烧室，经由所述第二通风道及所述若干第二通风孔吹入所述第二燃烧室，并在所述第二燃烧室中形成涡流；在所述第一燃烧室中，热气流能够烘干垃圾和/或加快垃圾燃烧，垃圾在所述第一燃烧室燃烧时产生大量的不完全燃烧气体，这些不完全燃烧气体在所述第二燃烧室内与所述若干第二通风孔喷出的热气流充分混合后再次燃烧，待所述排烟管内的温度渐渐升高，所述排烟管内的热能通过所述至少一导热管逐渐传递至所述热能回风管内，并并与从所述进气口排入的空气混合，再由所述热风机将混合热空气通过所述连接管吸入到所述炉灶本体的第二燃烧室内继续与不完全燃烧气体混合后燃烧，这样循环利用热能和空气混合，使垃圾充分燃烧，待一定时间，燃烧室内的温度达到950°-1100°后能够分解如二噁英一类的有害气体，大大减少了有害气体的排放，并且节约了至少30％的热能。

【附图说明】

图1是本实用新型焚烧炉第一实施方式的一结构示意图。

图2是本实用新型焚烧炉第二实施方式的一结构示意图。

主要元件符号说明

焚烧炉100	底座10	炉灶本体20
			进料管30	储灰缸40	排渣管50
罩体70	热风机80	底盘11
			支撑脚12	圆台形下炉体21	圆台形上炉体22
第一燃烧室211	下缩口212	上缩口222
			内筒213、223	外筒214、224	第一通风道215
第一通风孔2131	第二通风道225	第二通风孔2231
			进料口31	封闭门32	排渣口51
排渣盖52	第二燃烧室221	排烟管60
			热能回风管90	导热管91	连接管92
进气口911

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

【具体实施方式】

请参阅图1，在本实用新型的第一实施方式中，一焚烧炉100包括有一底座10、一炉灶本体20、一进料管30、一储灰缸40、一排渣管50、一排烟管60、一罩体70、一热风机80及一热能回风管90。所述炉灶本体20、所述储灰缸40、所述排渣管50、所述排烟管60及所述热能回风管90均由耐高温材料制成。

所述底座10包括有一底盘11及若干支撑脚12(图中仅显示一个)。在本实施方式中，所述底盘11呈圆形，并可放置在地面上；所述支撑脚12有三个，该三支撑脚12均匀分布在所述底盘11上，并用以支撑所述炉灶本体20。

所述炉灶本体20包括有一圆台形下炉体21及一圆台形上炉体22。所述圆台形下炉体21安装在所述底座10上，并在内部设有一燃烧燃料的第一燃烧室211，且底部开设有一用以向所述炉灶本体20外排放灰渣的下缩口212。所述圆台形上炉体22与所述圆台形下炉体21一体成型，并在内部设有一与所述第一燃烧室211连通的第二燃烧室221，且顶部开设有一用以向所述炉灶本体20外排放燃料燃烧时产生的热量和/或火焰的上缩口222。

所述圆台形下炉体21及所述圆台形上炉体22分别还包括有一内筒213、223及一套设在所述内筒213、223外的外筒214、224。所述第一燃烧室211设在所述圆台形下炉体21的内筒213内，所述圆台形下炉体21的内筒213及外筒214之间形成一第一通风道215；所述圆台形下炉体21的内筒213上绕所述圆台形下炉体21的中心轴的若干圆周上分别开设有连通所述第一燃烧室211与所述第二燃烧室221的若干第一通风孔2131，所述若干圆周的中心轴与所述圆台形下炉体21的中心轴重合；在本实施方式中，所述圆台形下炉体21的内筒213上绕所述圆台形下炉体21的中心轴的三圆周A、B、C上分别开设有所述若干第一通风孔2131。

所述第二燃烧室221设在所述圆台形上炉体22的内筒223内，所述圆台形上炉体22的内筒223及外筒224之间形成一与所述第一通风道215连通的第二通风道225，所述第二通风道225能够与所述第二燃烧室221连通；所述圆台形上炉体22的内筒223上绕所述圆台形上炉体22的中心轴的若干圆周上分别开设有连通所述第二燃烧室221与所述第二通风道225的若干第二通风孔2231，在本实施方式中，所述圆台形上炉体22的内筒223上绕所述圆台形上炉体22的中心轴的两圆周D、E上分别开设有所述若干第二通风孔2231。

所述圆台形下炉体21的内筒213内径由所述下缩口212指向所述上缩口222方向上逐渐增大，所述圆台形上炉体22的内筒223内径由所述下缩口212指向所述上缩口222方向上的内径逐渐减小；优选地，所述圆台形下炉体21的内筒213及外筒214均具有圆台形轮廓，所述圆台形上炉体21的内筒223及外筒224均具有圆台形轮廓。所述圆台形下炉体21的中心轴与所述圆台形上炉体22的中心轴重合，所述上缩口222的中心及所述下缩口212的中心位于所述圆台形下炉体21的中心轴上。

请继续参阅图1，在本实用新型的实施方式中，所述三圆周A、B、C在平行于所述圆台形下炉体21的中心轴方向上等距离分布；所述两圆周D、E至所述圆台形下炉体21与所述圆台形上炉体22连接面的距离大于所述两圆周至所述上缩口222边缘所在平面的距离。每一第一通风孔2131及每一第二通风孔2231朝向对应圆周上的切向方向倾斜，并且直径均为0.5-4.5cm，这样可以防止孔径太大而经由所述第一通风孔2131或第二通风孔2231的气流吹灭燃料，另外，也可以防止孔径太小而很容易被颗粒物堵塞；同时，在平行于所述炉灶本体20的中心轴方向上，每一第二通风孔2231朝向所述下缩口212方向倾斜，这样能够保证经由所述若干第二通风孔2231喷出的气流在所述第二燃烧室22内形成涡流。进一步地，所述圆台形下炉体21的高度小于所述圆台形上炉体22的高度，从而可以保证所述圆台形下炉体21的第一燃烧室211内的燃料燃烧时，所述圆台形上炉体22能够有足够的时间处理烟雾及分解有害物质。

所述进料管30一端连接所述圆台形上炉体22，另一端开设有一进料口31，燃料可经由所述进料口31进入所述进料管30，而后被推至所述第二燃烧室221而掉落到所述第一燃烧室211。所述进料口31的边缘上设有一用以封闭所述进料口31的封闭门32，所述封闭门32用以在所述燃料燃烧时封闭所述炉灶本体20。

所述储灰缸40安装在所述圆台形下炉体21的下方，并且与所述第一燃烧室211连通，另外，所述储灰缸40的底部抵触所述底盘11。在本实施方式中，所述储灰缸40的内径与所述下缩口212的直径相当。燃料燃烧剩下的灰或/及余渣均掉落至所述储灰缸40，从而防止灰尘或/及余渣四溅，污染环境。所述排渣管50的一端与所述储灰缸40连通，另一端设有排渣口51，灰或/及余渣通过所述排渣管50经由所述排渣口51排出所述储灰缸40，从而防止直接从储灰缸40排灰或/及渣造成烫伤的情况。在本实施方式中，所述储灰缸40与所述炉灶本体20同轴。为防止排渣管50有异物进入，所述排渣口51的边缘设有一排渣盖52，所述排渣盖52在所述排渣管50不使用时关闭以封闭所述排渣口51。

所述排烟管60的下端与所述圆台形上炉体22的顶部通过连接法兰连接，并通过所述上缩口222与所述炉灶本体20连通，用以排放燃料燃烧后产生的热量和/或火焰。所述罩体70安装在所述排烟管60的顶部，以罩住所述排烟管60，从而防止雨水掉落所述炉灶本体20。

所述热风机80安装在所述底座10上，并且与所述第一通风道215连通，用以往所述炉灶本体20中输送热气流。

所述热能回风管90包括有一导热管91及一连接管92。所述导热管91第一端在贯穿所述排烟管60后露出所述排烟管60，所述连接管92连通所述导热管91第二端与所述热风机80，另外，所述导热管91的第一端开设有一往所述热能回风管90内排入空气的进气口911。在本实施方式中，所述导热管91与所述连接管92垂直设置。

请参照图1，使用时，打开所述封闭门32，将垃圾从所述送料口31送入所述进料管30，而后将垃圾推入所述第二燃烧室221掉落至所述第一燃烧室211；点燃垃圾的同时启动所述热风机80，所述热风机80工作输出热气流，经由所述第一通风道215及所述若干第一通风孔2131吹入所述第一燃烧室211，经由所述第二通风道225及所述若干第二通风孔2231吹入所述第二燃烧室221，并在所述第二燃烧室221中形成涡流；在所述第一燃烧室211中，热气流能够烘干垃圾和/或加快垃圾燃烧，垃圾在所述第一燃烧室211燃烧时产生大量的不完全燃烧气体，这些不完全燃烧气体在所述第二燃烧室221内与所述若干第二通风孔2231喷出的热气流充分混合后再次燃烧，待所述排烟管60内的温度逐渐升高，所述排烟管60内的热能通过所述导热管91传递至所述热能回风管90内，并与从所述进气口911排入的空气混合，再由所述热风机80将混合热空气通过所述热能回风管90吸入到所述炉灶本体20的第二燃烧室221内继续与不完全燃烧气体混合后燃烧，这样循环利用热能和空气混合，使垃圾充分燃烧，待一定时间，燃烧室内的温度达到950°-1100°后能够分解如二噁英一类的有害气体，大大减少了有害气体的排放，并且节约了至少15％的热能。

另外，由于所述圆台形上炉体22的内筒223指向所述上缩口222的内径逐渐减小，因此，所述圆台锥形上炉体22的内筒223能够挡住垃圾燃烧时产生的不完全燃烧颗粒，再加上不完全燃烧颗粒自身的重力重新掉落至所述第一燃烧室211再次燃烧，实现充分燃烧的目的。

请参阅图2，在本实用新型的第二实施方式中，与第一实施方式的区别是所述热能回风管90包括有两导热管91及一连接管92。所述两导热管91的第一端分别在贯穿所述排烟管60后露出所述排烟管60，所述连接管92分别连通所述两导热管91的第二端，所述两导热管91的第一端分别开设有一进气口911。在本实施方式中，所述两导热管91平行设置，并分别与所述连接管92垂直设置。本实施方式使用时，所述排烟管60内的热能通过所述两导热管91传递至所述热能回风管90内，并与从两所述进气口911排入的空气混合，再由所述热风机80将混合热空气通过所述热能回风管90吸入到所述炉灶本体20的第二燃烧室221内继续与不完全燃烧气体混合后燃烧，通过两导热管91同时将排烟管60内的热能传递至所述热能回风管90内，提高了热能的利用率。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

Claims (10)

1.一种焚烧炉，其特征在于：所述焚烧炉包括有底座、炉灶本体、热风机、排烟管及热能回风管；

所述炉灶本体包括有圆台形下炉体及圆台形上炉体，所述圆台形下炉体安装在所述底座上，并在内部设有燃烧燃料的第一燃烧室，且底部开设有用以向所述炉灶本体外排放灰渣的下缩口，所述圆台形下炉体还设有与所述第一燃烧室连通的第一通风道；

所述圆台形上炉体与所述圆台形下炉体一体成型，并在内部设有与所述第一燃烧室连通的第二燃烧室，且顶部开设有用以向所述炉灶本体外排放燃料燃烧时产生的热量和/或火焰的上缩口；所述圆台形下炉体及所述圆台形上炉体分别还包括有内筒及套设在所述内筒外的外筒，所述圆台形下炉体的内筒与外筒之间形成有第一通风道，所述圆台形上炉体的内筒与外筒之间形成有与第一通风道连通的第二通风道；所述圆台形下炉体的内筒上绕所述圆台形下炉体的中心轴的至少两圆周上分别开设有连通所述第一燃烧室与所述第一通风道的若干第一通风孔，所述圆台形上炉体的内筒上绕所述圆台形上炉体的中心轴的至少一圆周上开设有连通所述第二燃烧室与所述第二通风道的若干第二通风孔；

所述排烟管通过所述上缩口与所述第二燃烧室连通，所述热能回风管包括有至少一导热管及连接管，所述至少一导热管在贯穿所述排烟管后露出所述排烟管，并开设有往所述热能回风管内排入空气的进气口，所述连接管连通所述至少一导热管与所述热风机；所述热风机与所述第一通风道连通，并能够通过所述连接管将所述至少一导热管内的热能与从所述排气口排入的空气混合得到的混合热空气吸收后经由所述第一通风道及所述若干第一通风孔吹入所述第一燃烧室，经由所述第二通风道及所述若干第二通风孔吹入所述第二燃烧室。

2.如权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于：所述至少一导热管与所述连接管垂直设置。

3.如权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于：所述至少一导热管有两个，两所述导热管的第一端分别穿过所述排烟管，并部分露出所述排烟管，所述连接管分别连通所述两导热管的第二端，所述两导热管的第一端开设有所述进气口，所述热风机能够通过所述连接管将所述两导热管内的热能与从两所述排气口排入的空气混合得到的混合热空气吸收后吹入所述第一燃烧室及所述第二燃烧室。

4.如权利要求3所述的焚烧炉，其特征在于：所述圆台形下炉体的中心轴与所述圆台形上炉体的中心轴重合；所述上缩口的中心及所述下缩口的中心位于所述圆台形下炉体的中心轴上。

5.如权利要求4所述的焚烧炉，其特征在于：所述圆台形下炉体的内筒内径由所述下缩口指向所述上缩口方向上逐渐增大，所述圆台形上炉体由所述下缩口指向所述上缩口方向上逐渐减小。

6.如权利要求5所述的焚烧炉，其特征在于：所述至少两圆周的中心轴与所述圆台形下炉体的中心轴重合。

7.如权利要求6所述的焚烧炉，其特征在于：所述至少一圆周的中心在所述圆台形上炉体的中心轴上，并且所述至少一圆周垂直于所述圆台形上炉体的中心轴。

8.如权利要求6所述的焚烧炉，其特征在于：所述至少两圆周在平行所述圆台形下炉体的中心轴方向上等距离分布。

9.如权利要求6所述的焚烧炉，其特征在于：每一第一通风孔及每一第二通风孔朝向所在圆周位置的切线方向倾斜，每一第二通风孔在平行与所述炉灶本体中心轴方向上朝向所述下缩口倾斜。

10.如权利要求1所述的焚烧炉，其特征在于：所述焚烧炉还包括有储灰缸及排渣管，所述储灰缸位于所述圆台形下炉体的下方，所述排渣管与所述储灰缸连通。