CN205056969U - 强制冷却底盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种强制冷却底盘，包括底板和叠置在底板上表面的组合板；在组合板上开设一个浇注孔和设置在浇注孔周围的至少两个引流孔，浇注孔和引流孔分开设置且均沿竖向贯通组合板；在底板上表面开设从浇注孔分别延伸到各引流孔的至少两个钢水凹槽，浇注孔与引流孔分别通过与引流孔对应的钢水凹槽相连通并形成钢水的注入通道；组合板包括背板和叠置且固定在背板上表面的工作板，工作板下表面和背板上表面之间密封贴合，在工作板下表面或背板上表面开设用于流通冷却水的多个横向延伸布置的冷却通槽，冷却通槽与注入通道互不连通。本实用新型能提高钢锭的冷却强度。

Description

强制冷却底盘

技术领域

本实用新型涉及铸造设备的技术领域，特别涉及一种用于冷却大型钢锭的强制冷却底盘。

背景技术

当前铸造行业通常采用金属锭模设备，用于液态金属的结晶。常规的锭模本体为空心结构，在液态金属冷却过程中，金属降温凝固释放的大量的热被锭模本体吸收，吸收后通过热辐射传导到空气中，热交换速度慢，所以锭模温度比较高，特别是与液态金属接触的部位容易出现粘连、划伤、掉块等现象，一方面严重影响锭模的使用寿命，另外也影响凝固后产品的质量，使铸件表面光洁度受到影响。

随着实际应用中对钢材大型化、多样化的需求，对厚板的概念也发生了很大的变化，要求更宽、更长、更厚的钢产品；随着焊接技术、加工技术的发展对板坯内部的品质要求也更高了。

在连铸技术中，板坯厚度由于连铸机的规格决定，连铸坯厚度越大，投资越大，产量越低，生产成本越高，世界上大于450mm厚的连铸机屈指可数。采用钢锭作为厚板生产的必不可少的一种坯料制备方案，铸造过程中钢锭模中部、下部和底盘高温区容易烧损，造成钢锭模局部熔损失效；尤其是在钢锭底盘注入孔周围的高温部位，因接触高温钢液容易烧损和变形，由此缩短了钢锭底盘的使用寿命。

实用新型内容

为解决上述的技术问题，本实用新型提出一种强制冷却底盘，以提高冷却强度。

本实用新型提出一种强制冷却底盘，包括底板和叠置在所述底板上表面的组合板；在所述组合板上开设一个浇注孔和设置在所述浇注孔周围的至少两个引流孔，所述浇注孔和所述引流孔分开设置且均沿竖向贯通所述组合板；在所述底板上表面开设从所述浇注孔分别延伸到各所述引流孔的至少两个钢水凹槽，所述浇注孔与所述引流孔分别通过与所述引流孔对应的所述钢水凹槽相连通并形成钢水的注入通道；

所述组合板包括背板和叠置且固定在所述背板上表面的工作板，所述工作板下表面和所述背板上表面之间密封贴合，在所述工作板下表面或所述背板上表面开设用于流通冷却水的多个横向延伸布置的冷却通槽，所述冷却通槽与所述注入通道互不连通。

进一步地，在所述组合板上设置与所述冷却通槽相连通的储水槽。

作为一种可实施的方式，所述冷却通槽设置在所述工作板下表面，所述冷却通槽的两端靠近所述工作板的边缘，所述储水槽为设置在所述工作板下表面的凹槽，所述储水槽位于所述冷却通槽的两端端部，相邻的至少两个所述冷却通槽的端部连通到同一所述储水槽。

进一步地，在所述背板上表面设置与所述储水槽对应的辅助储水凹槽，所述储水槽与所述辅助储水凹槽对位扣合组成储水腔，所述冷却通槽两端的所述储水腔分别通过管路与一冷却水箱相连通。

作为另一种可实施的方式，所述冷却通槽设置在所述背板上表面，所述冷却通槽的两端靠近所述背板的边缘，所述储水槽为设置在所述背板上表面的凹槽，所述储水槽位于所述冷却通槽的两端端部，相邻的至少两个所述冷却通槽的端部连通到同一所述储水槽。

进一步地，在所述工作板下表面设置与所述储水槽对应的辅助储水凹槽，所述储水槽与所述辅助储水凹槽对位扣合组成储水腔，所述冷却通槽两端的所述储水腔分别通过管路与一冷却水箱相连通。

更进一步地，在所述储水腔的壁面上均匀布设多个过流孔，所述储水腔通过所述过流孔与所述冷却水箱相连通。

进一步地，所述冷却通槽相互平行，每两个相邻的所述冷却通槽的间隔距离相同或互不相同。

作为一种可实施的方式，所述浇注孔的中心位于所述组合板的中部，所述引流孔的数量为至少三个，所述引流孔围在所述浇注孔的周围且排列成预定形状，所述预定形状的中心与所述浇注孔的中心重合。

进一步地，所述预定形状为矩形或圆形。

更进一步地，所述引流孔的数量为八个，所述预定形状为正方形，所述正方形的各边上均匀排列三个所述引流孔。

进一步地，在所述组合板上设置围在所述浇注孔周围的第一环形储水槽，所述第一环形储水槽与经过所述浇注孔的所述冷却通槽相连通；

和/或在所述组合板上设置围在所述引流孔周围的第二环形储水槽，所述第二环形储水槽的数量与所述引流孔的数量相同，所述第二环形储水槽与经过所述引流孔的所述冷却通槽相连通。

本实用新型相比于现有技术的有益效果在于：本实用新型的强制冷却底盘，组合板叠置在底板上，在背板和工作板相贴合的表面上开设多个冷却通槽，用于通入冷却水。在长期使用过程中，这种组合结构在背板、工作板、冷却通槽或其他零件损坏、开裂、磨损或变形后，可以通过拆卸方式方便地将损坏的零件维修或更换；而且在背板、工作板上开设冷却通槽的工艺简单，减少了成本。

本实用新型还提高了冷却强度，加快了冷却速度，减短了钢锭凝固时间，还能实现钢锭从下至上的顺序凝固；提高了铸造出钢锭的内部质量，减少钢锭的内部偏析；减小了强制冷却底盘内各部位的温差，避免了热应力集中导致的局部损毁，从而延长了使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的强制冷却底盘的主视示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为本实用新型的强制冷却底盘在使用状态的实施例一的剖面示意图；

图4为本实用新型的强制冷却底盘的剖面示意图；

图5为图4中B处的放大示意图；

图6为本实用新型的强制冷却底盘的背板的主视示意图；

图7为图6中C处的放大示意图；

图8为本实用新型的强制冷却底盘的背板的剖面示意图；

图9为本实用新型的强制冷却底盘的底板第一实施例的主视示意图；

图10为本实用新型的强制冷却底盘的底板第一实施例的剖面示意图；

图11为本实用新型的强制冷却底盘的底板第二实施例的主视示意图；

图12为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例一的主视示意图；

图13为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例二的主视示意图；

图14为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例三的主视示意图；

图15为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例四的主视示意图；

图16为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例五的主视示意图；

图17为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例六的主视示意图；

图18为本实用新型的采用底板第一实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例七的主视示意图；

图19为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例一的主视示意图；

图20为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例二的主视示意图；

图21为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例三的主视示意图；

图22为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例四的主视示意图；

图23为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例五的主视示意图；

图24为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例六的主视示意图；

图25为本实用新型的采用底板第二实施例的强制冷却底盘在使用状态的实施例七的主视示意图。

附图标记：

10-底板；12-钢水凹槽；20-组合板；22-浇注孔；

222-工作板浇注孔；224-背板浇注孔；23-第一环形储水槽；

24-引流孔；242-工作板引流孔；244-背板引流孔；

25-第二环形储水槽；26-储水槽；27-过流孔；28-辅助储水凹槽；

29-螺纹孔；30-背板；40-工作板；50-冷却通槽；60-注入管；70-钢锭模。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。

请参阅图1至图3所示，本实用新型的一种强制冷却底盘，包括底板10和叠置在底板10上表面的组合板20。在组合板20上开设一个浇注孔22和设置在浇注孔22周围的至少两个引流孔24，浇注孔22和引流孔24分开设置，且浇注孔22和引流孔24均沿竖向贯通组合板20。在底板10上表面开设从浇注孔22分别延伸到各引流孔24的至少两个钢水凹槽12，浇注孔22与引流孔24分别通过与引流孔24对应的钢水凹槽12相连通并形成钢水的注入通道。由此可知，钢水凹槽12的数量与引流孔24的数量相同。如图3所示，外界的钢水从注入管60的上端注入，依次通过浇注孔22和钢水凹槽12引流到该钢水凹槽12对应的引流孔24，经注入通道从下至上进入钢锭模70内。

组合板20包括背板30和叠置且固定在背板30上表面的工作板40，工作板40下表面和背板30上表面之间密封贴合，如图2所示，在工作板40下表面或背板30上表面开设用于流通冷却水的多个横向延伸布置的冷却通槽50，冷却通槽50与注入通道互不连通。在长期使用过程中，这种组合结构在背板30、工作板40、冷却通槽50或其他零件损坏、开裂、磨损或变形后，可以通过拆卸方式方便地将损坏的零件维修或更换；而且在背板30、工作板40上开设冷却通槽50的工艺简单，减少了成本，相对于现有技术中冷却底盘的整体铸造的结构，本实用新型的冷却通槽50不仅便于加工，而且便于损坏后的零件更换。

本实用新型通过其上的冷却通槽50，提高了冷却强度，加快了冷却速度，减短了钢锭凝固时间，还能实现钢锭在钢锭模70内钢锭从下至上的顺序凝固。由于冷却加快从而提高了铸造出钢锭的内部质量，减少钢锭的内部偏析；而且减小了强制冷却底盘内各部位的温差，内部温度比较均匀，避免了热应力集中导致的局部损毁，从而延长了强制冷却底盘的使用寿命。

进一步地，在组合板20上设置与冷却通槽50相连通的储水槽26，储水槽26用于储存冷却水，能有充足的冷却水持续通入到冷却通槽50，保证了冷却效果。

作为一种可实施的方式，请参阅图4和图5所示，本实施例中，冷却通槽50设置在工作板40下表面，结合图2所示，冷却通槽50的两端靠近工作板40的边缘，储水槽26为设置在工作板40下表面的凹槽，储水槽26位于冷却通槽50的两端端部。如图2所示，相邻的至少两个冷却通槽50的端部连通到同一储水槽26，本实施例中，相邻的九个冷却通槽50的端部共同连通到一个储水槽26，这样可使工作板40下表面开设的储水槽26容积稍大，能蓄积较多的冷却水，同时也会减少储水槽26的数量，使储水槽26的加工更容易。较优地，储水槽26的截面形状为矩形，储水槽26的深度与冷却通槽50的深度相同，保证了储水槽26中的冷却水能顺畅地通入各冷却通槽50，降低了冷却水的流体阻力。

进一步地，请参阅图6至图8所示，在背板30上表面设置与储水槽26对应的辅助储水凹槽28，储水槽26与辅助储水凹槽28对位扣合组成储水腔。较优地，强制冷却底盘还包括供水系统，供水系统包括提供冷却水水源的一冷却水箱和输送冷却水的管路。冷却通槽50两端的储水腔分别通过管路与冷却水箱相连通，本实施例中，将冷却水箱固定贴合在组合板20的侧面，避免了冷却水箱向冷却通槽50供水的管路过长而引起的较大的阻力损失，同时降低供水压力。由于组成组合板20的背板30和工作板40均为板状，厚度值不会过大，本实施例中，冷却通槽50设置在工作板40上，在背板30上相应设置辅助储水凹槽28，组成形成较大容积的储水腔，从而增大了在组合板20中蓄积的冷却水的容量，保证了冷却水向冷却通槽50中持续供应。

作为另一种可实施的方式，冷却通槽50设置在背板30上表面，冷却通槽50的两端靠近背板30的边缘，储水槽26为设置在背板30上表面的凹槽，储水槽26位于冷却通槽50的两端端部。参照图2所示，相邻的至少两个冷却通槽50的端部连通到同一储水槽26，较优地，相邻的九个冷却通槽50的端部共同连通到一个储水槽26，这样可使工作板40下表面开设的储水槽26容积稍大，能蓄积较多的冷却水，同时也会减少储水槽26的数量，使储水槽26的加工更容易。进一步地，在工作板40下表面设置与储水槽26对应的辅助储水凹槽28，储水槽26与辅助储水凹槽28对位扣合组成储水腔，冷却通槽50两端的储水腔分别通过管路与冷却水箱相连通。

较优地，在冷却水箱的输出管道上设置阀门，可以全程控制并实时调节冷却通槽50内流通的冷却水流量，可在背板30上安装测温热电偶，实时监测组合板20的温度，根据钢锭在钢锭模70内的凝固情况调节冷却水流量，从而调节冷却强度。

较优地，如图2和图5所示，背板30和工作板40通过置于螺纹孔29中的连接螺栓固定连接。本实施例中，多个螺纹孔29在组合板20中相互间隔很小的距离，螺纹孔29密集地均匀分布在组合板20上，其内安装的连接螺栓确保背板30和工作板40相贴合的表面能密封，避免冷却水泄露。螺纹孔29在组合板20上排列成矩形阵列，还可以排列成同心圆等。如图4、图5和图6所示，工作板40上设置贯通的工作板浇注孔222和贯通的工作板引流孔242，背板30上设置与工作板浇注孔222相对应且贯通背板30的背板浇注孔224，工作板浇注孔222与背板浇注孔224对接形成浇注孔22；还设置与工作板引流孔242相对应且贯通背板30的背板引流孔244，工作板引流孔242与背板引流孔244对接形成引流孔24。

作为一种可实施的方式，如图7所示，在储水腔的壁面上均匀布设多个过流孔27，储水腔通过过流孔27与冷却水箱相连通，均匀布设的过流孔27使冷却水能均匀地到达各储水槽26，保证了所有冷却通槽50内均流通有冷却水，密集排布的冷却通槽50保证了强制冷却底盘的冷却过程均匀，不会出现局部过热。本实施例中，过流孔27设置在背板30上辅助储水凹槽28的底部，较优地，可将过流孔27设置在辅助储水凹槽28靠近边缘的侧壁上，方便在过流孔27的外端连接管路。

进一步地，如图2所示，冷却通槽50相互平行，每两个相邻的冷却通槽50的间隔距离相同，也可根据实际需要设置互不相同的间隔距离，比如在热量集中的位置，每两个相邻的冷却通槽50的间隔距离较小，根据热量的分布情况设置互不相同的间隔距离，从而使热量迅速传导，避免局部过热。本实施例中，此间隔距离在加工允许的情况下尽可能小，使冷却通槽50能均匀密集地布置在组合板20上，提高了冷却速度和热传导效率，强制冷却底盘各部位都能均匀快速地冷却。

进一步地，如图1所示，浇注孔22的中心位于组合板20的中部，引流孔24的数量为至少三个，引流孔24围在浇注孔22的周围且排列成预定形状，预定形状的中心与浇注孔22的中心重合。更进一步地，预定形状为矩形或圆形。更进一步地，引流孔24的数量为八个，预定形状为正方形，正方形的各边上均匀排列三个引流孔24。

请参阅图9至图11所示，在图9中八个引流孔24在浇注孔22外排列成正方形，在图11中八个引流孔24在浇注孔22外均匀排列成圆形，在底板10上开设了八个钢水凹槽12，各钢水凹槽12分别从浇注孔22延伸到对应的引流孔24，所有的钢水凹槽12在中心处交汇形成“米”字形。这样使强制冷却底盘上钢水凹槽12的数量尽可能多，可以布置较多的钢锭模70，提高了强制冷却底盘的利用率；各引流孔24之间也相隔较远的距离，避免了强制冷却底盘内局部温度过高，有利于冷却通槽50内的冷却水对其快速降温，同时也能延长使用寿命。较优地，在钢水凹槽12内铺设耐火材料制成的管道，通过耐火管道将钢水输入钢锭模70内。

进一步地，如图1和图5所示，在组合板20上设置围在浇注孔22周围的第一环形储水槽23，第一环形储水槽23与经过浇注孔22的冷却通槽50相连通。同时，如图2所示，还可以在组合板20上设置围在引流孔24周围的第二环形储水槽25，第二环形储水槽25的数量与引流孔24的数量相同，第二环形储水槽25与经过引流孔24的冷却通槽50相连通。

较优地，在图4至图8所示的实施例中，第一环形储水槽23和第二环形储水槽25均设在冷却通槽50所在的工作板40上，第一环形储水槽23的深度、第二环形储水槽25的深度均与冷却通槽50的深度相同。如图1所示，第一环形储水槽23将经过浇注孔22的冷却通槽50分割为两段，分割为两段的冷却通槽50分别与第一环形储水槽23相连通，第一环形储水槽23在浇注孔22的周围蓄积一定容量的冷却水，通常在浇注孔22处温度较高，第一环形储水槽23能在此处集中足够的冷却水充分用于冷却。还可以将第一环形储水槽23和第二环形储水槽25设置在背板30上表面，经过浇注孔22的冷却通槽50被浇注孔22分割为两段，分割为两段的冷却通槽50分别与第一环形储水槽23连通，不仅避免在工作板40下表面上加工过于复杂的沟槽，还能在浇注孔22处蓄积更大容积的冷却水。同理，第一环形储水槽23的布置方式也适用于第二环形储水槽25，在此不再赘述。

较优地，工作板40可采用铜合金、纯铜、铜银合金、钢等材质制成，背板30可采用钢等材质制成，底板10可采用铸铁或铸钢材质制成。

本实用新型的所述强制冷却底盘采用的强制冷却方法，包括如下步骤：

S10，如图3和图12所示，将注入管60搁置在组合板20的上表面，注入管60的下端口与浇注孔22密封对接；将管状的钢锭模70搁置在组合板20的上表面，钢锭模70的下端口与至少一个引流孔24密封对接；在冷却过程中，根据钢锭模70的规格，可将一个、两个或多个引流孔24与同一个钢锭模70对接进行浇注，提高了浇注速度，灵活性很高；

S20，上述的浇注生产准备工作完成后，首先开启冷却水的供水系统，向冷却通槽50中通入冷却水，对强制冷却底盘进行冷却，避免浇注的钢水导致工作板、背板和底盘温度过高，然后开始浇注，然后依次通过注入管60和注入通道将钢水从下至上注入钢锭模70内。

图12中，八个引流孔24排列成正方形，八个圆形的钢锭模70的下端口分别与一个引流孔24对接。图13和图14中，四个引流孔24均排列为圆形或正方形，四个钢锭模70的下端口分别与一个引流孔24对接。区别在于：图13中引流孔24排列为圆形，钢锭模70为圆形；图14中引流孔24排列为其中任意一边与相邻的组合板20的一边平行的正方形，钢锭模70为正方形。图15和图16中钢锭模70均为长方形，用于铸造扁钢，各个钢锭模70分别与两个引流孔24对接。区别在于：图15中，八个引流孔24排列成正方形，图16中，四个引流孔24均排列为圆形或正方形。

图17中，八个引流孔24排列成正方形，工作板40上设置了三种不同规格的钢锭模70，其中最右侧最大尺寸的扁钢锭模(长方形的钢锭模)与三个引流孔24对接，另两个较小尺寸的扁钢锭模分别与两个引流孔24对接，正方形的最小的钢锭模与一个引流孔24对接。由上可知，强制冷却底盘能适用于多种规格钢锭的同时生产。还可以根据实际情况，在组合板20上任意布置引流孔24的位置。针对不同数量或不同规格的钢锭，选择各个钢锭模70使用的引流孔24数量，以及使用的多个引流孔24的组合方式。

进一步地，在S20之前还具有步骤S10’，根据钢锭模70的规格和数量，封堵未对接钢锭模70的引流孔24。如图18所示，八个引流孔24排列成正方形，工作板40上设置了较大尺寸的两个扁钢锭模，各扁钢锭模分别与三个引流孔24对接，封堵剩余的两个引流孔24。根据组合板20上安装钢锭模70的规格和数量，将组合板20上不需要使用的引流孔24封堵，能灵活适用实际生产。

图19中，八个引流孔24排列成圆形，八个圆形的钢锭模70的下端口分别与一个引流孔24对接。图20和图21中，四个引流孔25排列为圆形，四个钢锭模70的下端口分别与一个引流孔24对接。区别在于：图20中钢锭模70为圆形，图21中钢锭模70为长方形。图22中，八个引流孔24排列为圆形，设置四个长方形的钢锭模70，各个钢锭模70分别与两个引流孔24对接。图23中，四个引流孔24排列为圆形，设置两个较大尺寸的长方形的钢锭模70，各个钢锭模70分别与两个引流孔24对接。图24中，八个引流孔24排列为圆形，其中最右侧最大尺寸的扁钢锭模与三个引流孔24对接，另两个较小尺寸的扁钢锭模分别与两个引流孔24对接，圆形的最小的钢锭模与一个引流孔24对接。图25中，六个引流孔24排列为圆形，设置两个较大尺寸的扁钢锭模，各个钢锭模70分别与三个引流孔24对接。

由上可知，强制冷却底盘可以根据实际需要，设置不同数量的引流孔24，并将其排列为不同的形状。使用时可以根据需要的浇注速度、钢锭模70的数量、规格(圆形、正方形或长方形)和尺寸，选择各钢锭模70所对接的引流孔24的数量，灵活地适用于实际生产需要。以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，应当理解，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限定本实用新型的保护范围。特别指出，对于本领域技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种强制冷却底盘，其特征在于，所述强制冷却底盘包括底板和叠置在所述底板上表面的组合板；在所述组合板上开设一个浇注孔和设置在所述浇注孔周围的至少两个引流孔，所述浇注孔和所述引流孔分开设置且均沿竖向贯通所述组合板；在所述底板上表面开设从所述浇注孔分别延伸到各所述引流孔的至少两个钢水凹槽，所述浇注孔与所述引流孔分别通过与所述引流孔对应的所述钢水凹槽相连通并形成钢水的注入通道；

所述组合板包括背板和叠置且固定在所述背板上表面的工作板，所述工作板下表面和所述背板上表面之间密封贴合，在所述工作板下表面或所述背板上表面开设用于流通冷却水的多个横向延伸布置的冷却通槽，所述冷却通槽与所述注入通道互不连通。

2.根据权利要求1所述的强制冷却底盘，其特征在于，在所述组合板上设置与所述冷却通槽相连通的储水槽。

3.根据权利要求2所述的强制冷却底盘，其特征在于，所述冷却通槽设置在所述工作板下表面，所述冷却通槽的两端靠近所述工作板的边缘，所述储水槽为设置在所述工作板下表面的凹槽，所述储水槽位于所述冷却通槽的两端端部，相邻的至少两个所述冷却通槽的端部连通到同一所述储水槽。

4.根据权利要求3所述的强制冷却底盘，其特征在于，在所述背板上表面设置与所述储水槽对应的辅助储水凹槽，所述储水槽与所述辅助储水凹槽对位扣合组成储水腔，所述冷却通槽两端的所述储水腔分别通过管路与一冷却水箱相连通。

5.根据权利要求2所述的强制冷却底盘，其特征在于，所述冷却通槽设置在所述背板上表面，所述冷却通槽的两端靠近所述背板的边缘，所述储水槽为设置在所述背板上表面的凹槽，所述储水槽位于所述冷却通槽的两端端部，相邻的至少两个所述冷却通槽的端部连通到同一所述储水槽。

6.根据权利要求5所述的强制冷却底盘，其特征在于，在所述工作板下表面设置与所述储水槽对应的辅助储水凹槽，所述储水槽与所述辅助储水凹槽对位扣合组成储水腔，所述冷却通槽两端的所述储水腔分别通过管路与一冷却水箱相连通。

7.根据权利要求4或6所述的强制冷却底盘，其特征在于，在所述储水腔的壁面上均匀布设多个过流孔，所述储水腔通过所述过流孔与所述冷却水箱相连通。

8.根据权利要求1所述的强制冷却底盘，其特征在于，所述冷却通槽相互平行，每两个相邻的所述冷却通槽的间隔距离相同或互不相同。

9.根据权利要求1所述的强制冷却底盘，其特征在于，所述浇注孔的中心位于所述组合板的中部，所述引流孔的数量为至少三个，所述引流孔围在所述浇注孔的周围且排列成预定形状，所述预定形状的中心与所述浇注孔的中心重合。

10.根据权利要求9所述的强制冷却底盘，其特征在于，所述预定形状为矩形或圆形。

11.根据权利要求10所述的强制冷却底盘，其特征在于，所述引流孔的数量为八个，所述预定形状为正方形，所述正方形的各边上均匀排列三个所述引流孔。

12.根据权利要求1所述的强制冷却底盘，其特征在于，在所述组合板上设置围在所述浇注孔周围的第一环形储水槽，所述第一环形储水槽与经过所述浇注孔的所述冷却通槽相连通；

和/或在所述组合板上设置围在所述引流孔周围的第二环形储水槽，所述第二环形储水槽的数量与所述引流孔的数量相同，所述第二环形储水槽与经过所述引流孔的所述冷却通槽相连通。