CN205005159U - 中框拼接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种中框拼接结构，包括中框，该中框包括置于后壳和主体模块顶部的顶框，以及置于两侧并与顶框两端垂直相连的两侧框；该顶框包括长条状的顶框底壁，垂直连接于该顶框底壁两侧的两顶框侧壁，以及顶框固定壁；该侧框包括长条状的侧框底壁，垂直连接于该侧框底壁两侧的两侧框侧壁，以及可与主体模块固定相连的侧框固定壁；该顶框两端的顶框底壁与侧框相连接处分别设置有可与侧框端部相对接的沉台，该顶框两端的两顶框侧壁分别设置有可与相应侧框侧壁对接的缺口。本实用新型提供的中框拼接结构采用顶框和侧框相拼接的结构，拼接处无缝对接，改善了中框的外观，且顶框和侧框均可以单独分开制造，容易加工。

Description

中框拼接结构

技术领域

本实用新型涉及一种用于固定框的拼接结构，尤其是涉及一种用于电视机的中框拼接结构。

背景技术

当前电视机行业中，超窄边、超薄已经成为一种时尚的外观要求。现有技术的一种超窄边设计的特点是中框包住模组及前铁框并固定到模组背板上，后壳固定到模组及中框上。而由于中框与前铁框构成了一级外观面，所以为了达到较好的外观效果多采用一体成型中框，但是一体成型中框加工难度大，成本高。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是，提供一种容易加工制造，且组装后能够达到近乎无缝连接的中框拼接结构。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案是，提供一种中框拼接结构，包括中框，以及相互盖合的后壳和主体模块，该相互盖合的后壳和主体模块的顶部和两侧分别与中框的相应侧固定相连，该中框包括置于该相互盖合的后壳和主体模块顶部的顶框，以及置于该后壳和主体模块两侧并与顶框两端垂直相连的两侧框；该顶框包括长条状的顶框底壁，垂直连接于该顶框底壁两侧的两顶框侧壁，以及可与主体模块固定相连的顶框固定壁；该侧框包括长条状的侧框底壁，垂直连接于该侧框底壁两侧的两侧框侧壁，以及可与主体模块固定相连的侧框固定壁；该顶框两端的顶框底壁与侧框相连接处分别设置有可与侧框端部相对接的沉台，该顶框两端的两顶框侧壁分别设置有可与相应侧框侧壁对接的缺口。

优选地，该沉台深度为0.1mm-0.2mm。

优选地，该沉台上设置平行宽度方向的第一定位槽，该侧框底壁与该沉台对接处设置有可定位于该第一定位槽内的第一定位柱。

优选地，该第一定位柱的长度小于第一定位槽的长度。

优选地，该沉台置于一顶框侧壁缺口位置处还设置有一第二定位槽，与该第二定位槽相对接处的侧框侧壁端部设置有可定位于该第二定位槽内的第二定位柱。

优选地，该顶框固定壁上设置有顶框定位孔，该主体模块上设置有可与该顶框定位孔相配合的顶框定位柱。

优选地，该顶框固定壁上靠近顶框定位孔一侧设置有一导向定位槽，该主体模块上设置有可扣入该导向定位槽内的导向柱。

优选地，该导向定位槽呈“V”字形槽口结构，开口处圆弧过渡。

优选地，该侧框固定壁上还设置有侧框定位孔，该主体模块上设置可与该侧框定位孔相配合、以将该侧框与该主体模块预定位的侧框定位柱。

优选地，该顶框和侧框均采用铝合金型材。

本实用新型提供的中框拼接结构通过在顶框的两端设置可与侧框对接的沉台和缺口，构成无缝连接，改善了中框的外观，且顶框和侧框均可以单独分开制造，容易加工，组装时也方便。通过设置第一定位柱和第一定位槽配合连接，以及第二定位柱和第二定位槽配合连接，使侧框和顶框的定位连接更加精确、稳固。顶框和侧框上均设置有相应的定位孔，使得安装时定位更加精确，组装后的缝隙更加小，外观更美观。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的一种电视机的主体模块与中框连接时的立体结构示意图，该中框包括顶框和两侧框。

图2为图1所示中框的分解视图。

图3为图1标号A处的局部放大视图。

图4为图1标号B处的局部放大视图。

图5为顶框的立体视图。

图6为图5标号C处的局部放大视图。

图7为图1所示侧框的立体视图。

图8为图7标号D处的局部放大视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参阅图1-图3，本实用新型一实施例提供一种电视机，该电视机包括相互盖合的后壳（图未示）和主体模块1，以及中框，该相互盖合的后壳和主体模块1的顶部和两侧分别与中框的相应侧固定相连。该中框包括置于该相互盖合的后壳和主体模块1顶部的顶框3，以及置于该后壳和主体模块1两侧并与顶框3两端垂直相连的两侧框2。该主体模块1设置显示屏及各种功能模块，该中框用于后壳及主体模块1顶部和两侧的固定连接，并改善边框处的外观。

请结合参阅图3、图5及图6，该顶框3呈长条状槽型结构，由铝合金型材加工而成。顶框3包括长条板状的顶框底壁35，垂直连接于该顶框底壁35两长边侧的两顶框侧壁31，以及平行两顶框侧壁31连接于顶框底壁35内侧的顶框固定壁33及两条加强筋34。该顶框固定壁33用于与主体模块1固定相连。

请结合参阅图4，该顶框固定壁33的中间某处设置有顶框定位孔333，该主体模块1上设置有可与该顶框定位孔333相配合的顶框定位柱111，用于该顶框固定壁33的精定位。该顶框固定壁33上靠近顶框定位孔333一侧还设置有一导向定位槽334，该主体模块1上设置有可扣入该导向定位槽334内的导向柱112，该导向定位槽334呈“V”字形槽口结构，开口处圆弧过渡，以便于更好地起到导向作用。该导向定位槽334及导向柱112的设置用于辅助顶框固定壁33在定位时起到的导向的作用，方便快速定位安装。该顶框固定壁33上还设置有多个安装固定孔332，以供螺钉穿过将该顶框3固定于主体模块1上。

该顶框3两端的顶框底壁35与侧框2相连接处分别设置有可与侧框2端部相对接的沉台353，该沉台353在加工的过程中由铣刀将顶框3两端的加强筋34铣去，并向着顶框底壁35多铣掉0.1mm-0.2mm的厚度形成，以防止仅仅铣掉加强筋34时会有部分偏差，可能会有部分残留，影响与侧框2的无缝对接，且该沉台353的表面能够与侧框端部的上表面无缝配合，以便于拼接后的中框在接合处无缝连接，改善外观。该顶框3两端的两顶框侧壁31还分别设置有可与侧框端部两侧无缝对接的第一缺口311、第二缺口312。

请结合参阅图7及图8，该侧框2与顶框3结构基本相同，也呈长条状槽型结构，由相同的铝合金型材加工而成，包括长条板状的侧框底壁21，垂直连接于该侧框底壁21两侧的第一侧框侧壁24、第二侧框侧壁25，以及平行第一侧框侧壁24与第二侧框侧壁25连接于侧框底壁21内侧的侧框固定壁23及两条加强筋（未标号）。该侧框固定壁23用于与主体模块1固定相连。该侧框固定壁23上靠近与顶框3相接处还设置有侧框定位孔232，该主体模块1上设置可与该侧框定位孔232相配合的侧框定位柱（图未示），用于该侧框2与该主体模块1的预定位。该侧框定位孔232的两侧还分别设置有两固定孔233，该侧框固定壁23上其他位置还可以设置沿长度方向分布的更多固定孔233，该固定孔233的设置用于通过螺钉穿过后将该侧框2固定于主体模块1的侧边上。

该第一侧框侧壁24延伸出侧框底壁21的高度较第二侧框侧壁25更高，相应地，该顶框3的端部设置的第一缺口311较大，用于与第一侧框侧壁24的对接配合，该第二缺口312较小，用于与第二侧框侧壁25的对接配合。

再请结合参阅图6及图8，该顶框3的沉台353上设置沿该顶框底壁35宽度方向的第一定位槽351，该第一定位槽351为狭长的腰形槽结构，该侧框底壁21与该沉台353对接处设置有可定位于该第一定位槽351内的第一定位柱251，该第一定位柱251的长度小于第一定位槽351的长度，以便于安装定位时，该侧框2沿顶框底壁35宽度方向有一定的游动。该沉台353上置于第二缺口312位置处还设置有一第二定位槽352，与该第二定位槽352相对接处的第一侧框侧壁24的端部还设置有可定位于该第二定位槽352内的第二定位柱252。该第一定位柱251与第二定位柱252均为向着顶框底壁35一侧凸出的凸起结构。

组装时，先将顶框3通过顶框定位孔333与主体模块1的顶框定位柱111的配合实现精定位，并通过螺钉穿过安装固定孔332实现顶框的精确固定；然后沿垂直于顶框底壁35的方向将侧框2组装在顶框3上，通过侧框定位孔232与主体模块1上的侧框定位柱实现侧框2与主体模块1的预定位，通过第一定位柱251与第一定位槽351的配合、第二定位柱252与第二定位槽352的配合实现侧框2与顶框3的配合固定。由于侧框2与主体模块1之间不是精定位，当侧框2组装到顶框3以后还可通过治具或是人工手动将两侧框2朝主体模块1中间位置挤压以消除可能存在的制造公差以保证拼接间隙为0；最后用螺钉将侧框2固定在主体模块1上完成中框的拼接组装。本实用新型提供的中框拼接结构通过在顶框3的两端设置可与侧框2对接的沉台353和第一缺口311、第二缺口312，构成无缝连接，改善了中框的外观，且顶框3和侧框2均可以单独分开制造，容易加工，组装时也方便，组装后的缝隙更加小，外观更美观。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (10)

1.一种中框拼接结构，包括中框，以及相互盖合的后壳和主体模块，该相互盖合的后壳和主体模块的顶部和两侧分别与中框的相应侧固定相连，其特征在于，该中框包括置于该相互盖合的后壳和主体模块顶部的顶框，以及置于该后壳和主体模块两侧并与顶框两端垂直相连的两侧框；该顶框包括长条状的顶框底壁，垂直连接于该顶框底壁两侧的两顶框侧壁，以及可与主体模块固定相连的顶框固定壁；该侧框包括长条状的侧框底壁，垂直连接于该侧框底壁两侧的两侧框侧壁，以及可与主体模块固定相连的侧框固定壁；该顶框两端的顶框底壁与侧框相连接处分别设置有可与侧框端部相对接的沉台，该顶框两端的两顶框侧壁分别设置有可与相应侧框侧壁对接的缺口。

2.如权利要求1所述的中框拼接结构，其特征在于，该沉台深度为0.1mm-0.2mm。

3.如权利要求1所述的中框拼接结构，其特征在于，该沉台上设置沿顶框底壁宽度方向的第一定位槽，该侧框底壁与该沉台对接处设置有可定位于该第一定位槽内的第一定位柱。

4.如权利要求3所述的中框拼接结构，其特征在于，该第一定位柱的长度小于第一定位槽的长度。

5.如权利要求3所述的中框拼接结构，其特征在于，该沉台置于一顶框侧壁缺口位置处还设置有一第二定位槽，与该第二定位槽相对接处的侧框侧壁端部设置有可定位于该第二定位槽内的第二定位柱。

6.如权利要求1所述的中框拼接结构，其特征在于，该顶框固定壁上设置有顶框定位孔，该主体模块上设置有可与该顶框定位孔相配合的顶框定位柱。

7.如权利要求6所述的中框拼接结构，其特征在于，该顶框固定壁上靠近顶框定位孔一侧设置有一导向定位槽，该主体模块上设置有可扣入该导向定位槽内的导向柱。

8.如权利要求7所述的中框拼接结构，其特征在于，该导向定位槽呈“V”字形槽口结构，开口处圆弧过渡。

9.如权利要求1所述的中框拼接结构，其特征在于，该侧框固定壁上还设置有侧框定位孔，该主体模块上设置可与该侧框定位孔相配合、以将该侧框与该主体模块预定位的侧框定位柱。

10.如权利要求1-9任一项所述的中框拼接结构，其特征在于，该顶框和侧框均采用铝合金型材。