CN204997425U - 一种瓶身模加工夹持定位结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种瓶身模加工夹持定位结构，包括瓶身模工装夹具和一对对称的瓶身模模板，瓶身模工装夹具包括芯轴、内锥定位压板和环形的连接板，芯轴整体为旋转体，芯轴自首端至末端依次设有定位轴面、凸台和车床连接锥面，连接板套设于定位轴面上并紧靠凸台，两瓶身模模板合抱在定位轴面上，瓶身模模板的瓶底端与连接板固连，内锥定位压板可拆卸连接于定位轴面末端并与瓶身模模板瓶口端突出部锥度配合，芯轴首端端面上设有车床定心孔。本实用新型可大大地提高工作效率，缩短加工周期，提高瓶身模加工质量，有效地降低次废品率，降低加工成本。

Description

一种瓶身模加工夹持定位结构

技术领域

本实用新型涉及一种模具加工结构，更具体地说，它涉及一种瓶身模加工夹持定位结构。

背景技术

瓶身模是饮料瓶吹瓶模的中段，加工瓶身模的材料为不锈钢，由两块模板组成，两块模板同过两根定位销合在一起。瓶身模与上段瓶口模和下段瓶底模组成一付吹瓶模。工作位置是瓶身模的内腔。除两个端面，其余四面均进行磨削至统一的工艺尺寸，方便后面的工序加工。两块模由两颗定位销来确定合模时型腔的正确位置。长度方向尺寸在精镗内孔和精铣上端９０度锥度时一次性加工到位。上端９０度的锥度跟整模同轴。为了使加工其它部位的装夹、定位方便，外圆是在型腔加工完之后再行加工的。内孔成型部分和瓶身模和瓶底模的装配定位内孔必须同轴，由加工中心加工到位。由于瓶身模材料不锈钢切削热高、散热差、排屑困难，易造成切削困难，采用普通车床加工很难保证质量；采用加工中加工，由于加工面积大，刀具磨损较快，精铣时一个刀刃无法加工到位，中途需要换刀，造成表面质量不理想。加工中心进行铣削是间断切削，比车削效率要低很多，且加工成本太高；采用普车上四爪装夹校正的方法加工，一个班最多只能加工一付，由于外圆与内腔的形位公差要求特别高，加工时光校正的时间就需要两小时之多。加上四爪夹持的长度太短，瓶身模模板伸出太长的原因，车削时背吃刀量和进给量都必须很小，切削线速慢，而且由于打表找正时的误差，及车削时所受切削力和转动时的离心作用，瓶身模模板会产生偏移，因而需要重新校正瓶身模模板。加工完成后往往形位公差达不到设计要求，造成瓶身模模板报费，严重影响模具的质量和生产成本。

实用新型内容

现有的瓶身模在普通车床上定位难度大，导致加工精度和加工合格率都较低，抬高加工成本，为克服这些缺陷，本实用新型提供了一种可提高瓶身模加工精度和效率，从而经济、高效完成瓶身模加工的瓶身模加工夹持定位结构。

本实用新型的技术方案是：一种瓶身模加工夹持定位结构，包括瓶身模工装夹具和一对对称的瓶身模模板，瓶身模工装夹具包括芯轴、内锥定位压板和环形的连接板，芯轴整体为旋转体，芯轴自首端至末端依次设有定位轴面、凸台和车床连接锥面，连接板套设于定位轴面上并紧靠凸台，两瓶身模模板合抱在定位轴面上，瓶身模模板的瓶底端与连接板固连，内锥定位压板可拆卸连接于定位轴面末端并与瓶身模模板瓶口端突出部锥度配合，芯轴首端端面上设有车床定心孔。通过本结构固定瓶身模模板时，芯轴首端通过车床定心孔与车床尾座顶尖顶牢嵌插，芯轴末端锥度通过车床连接锥面与车床主轴的锥孔配合并传递动力，这样芯轴与车床可靠连接，可增加切削刚性，并确保证芯轴和被加工瓶身模模板的同轴度。当被加工瓶身模模板装上芯轴时通过连接板和内锥定位压板在芯轴上实现径向、轴向及周向上的牢固定位，完成装夹。加工完成后，解除连接板和内锥定位压板对瓶身模模板的约束即可卸下瓶身模模板，至此完成一个瓶身模的加工。

作为优选，凸台上设有一道台阶，连接板及瓶身模模板瓶底端的外径与凸台的较小台阶面的外径适配，瓶身模模板的瓶底端外缘轴向外凸，且外凸部分适配贴合在凸台的较大台阶面外圆上。本技术方案充分利用了瓶身模模板瓶底端的结构特征，通过台阶结构和连接板将成对的瓶身模模板进行有效的径向收拢约束，以及在加工过程中使瓶身模保持稳定的径向、轴向定位，确保加工精度。

作为优选，定位轴面最外端螺纹连接有压紧螺母，压紧螺母与内锥定位压板间设有垫片。通过调节压紧螺母在定位轴面上的旋合深度可对内锥定位压板施加足够的压紧力，在压紧螺母与内锥定位压板间设置垫片可避免压紧螺母与内锥定位压板直接接触而造成过快磨损。

作为优选，内锥定位压板适配滑动套接在定位轴面上。内锥定位压板滑动连接在定位轴面上，在安装瓶身模模板时，滑动的内锥定位压板可以更快更方便地移动调位，将瓶身模模板预定位，以便使操作工尽早放手，减轻劳动强度。

作为优选，瓶身模模板的瓶底端与连接板螺栓连接。通过螺栓将瓶身模模板与连接板连为一体，结构简单，不增加空间占用。

作为优选，定位轴面、凸台和车床连接锥面为一体成型结构。芯轴整体结构较为规则，采用一体加工成型的方法制造既快捷，又能确保精度及结构强度。

本实用新型的有益效果是：

大大地提高工作效率，缩短加工周期。本实用新型中的瓶身模工装夹具可以方便而可靠地将瓶身模模板在车床上安装定位并平稳转动，安装结构的稳定性及强度足以承受更快的加工速度，因此可以大大地提高工作效率，缩短加工周期。

提高瓶身模加工质量，有效地降低次废品率。本实用新型可通过瓶身模工装夹具对加工中的瓶身模模板形成可靠的定位，瓶身模模板在切削加工过程中可保持位置的稳定性，从而提高加工精度，降低次废品率。

降低加工成本。本实用新型在设计过程中采用了一些标准件，可以降低瓶身模工装夹具的生产成本，使该车床夹具更经济，同时应用本实用新型可以有效降低次废品率，因而也有助于降低瓶身模的加工成本。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为本实用新型中芯轴的一种结构示意图；

图3为本实用新型中连接板的一种结构示意图。

图中，1-芯轴，2-瓶身模模板，3-螺栓，4-内锥定位压板，5-垫片，6-压紧螺母，7-连接板，8-定位轴面，9-凸台，10-车床连接锥面，11-车床定心孔。

具体实施方式

下面结合附图具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

如图1至图3所示，一种瓶身模加工夹持定位结构，包括瓶身模工装夹具和一对对称的瓶身模模板2，瓶身模工装夹具包括芯轴1、内锥定位压板4和环形的连接板7，芯轴1整体为旋转体，芯轴1自首端至末端依次设有定位轴面8、凸台9和车床连接锥面10，定位轴面8、凸台9和车床连接锥面10一体压铸后切削成型。车床连接锥面10为一个六号莫氏锥度，与车床主轴的锥孔嵌插配合相连，通过摩擦力进行传动，六号莫氏的公差为Ｋ４级，确保有足够的摩擦力，使瓶身模模板2在车削时与芯轴1不发生相对转动。车削时芯轴1对瓶身模模板2具有较高的定位精度。连接板7套设于定位轴面8上并紧靠凸台9，两瓶身模模板22合抱在定位轴面8上，瓶身模模板2的瓶底端与连接板7固连，内锥定位压板4内锥定位压板4适配滑动套接在定位轴面8上并与瓶身模模板22瓶口端突出部锥度配合，芯轴1首端端面设有车床定心孔11，芯轴1首端通过车床定心孔11与车床尾座顶尖顶牢嵌插。凸台9上设有一道台阶，连接板7及瓶身模模板2瓶底端的外径与凸台9的较小台阶面的外径适配，瓶身模模板2的瓶底端外缘轴向外凸，且外凸部分适配贴合在凸台9的较大台阶面外圆上。定位轴面8最外端螺纹连接有压紧螺母6，压紧螺母6与内锥定位压板4间设有垫片5。瓶身模模板2的瓶底端设有八个用于连接瓶底模的螺栓孔，连接板7上设有八个位置与瓶身模模板2瓶底端螺栓孔对应的通孔，瓶身模模板2的瓶底端利用原有的螺栓孔与连接板7通过螺栓3连接。

车削瓶身模时，先把两块瓶身模模板2通过两根定位销及八颗螺栓3与连接板7联接成一个整体装上芯轴1。瓶身模模板2的内孔与芯轴1周面相配合，再加上凸台9台阶面定位，确保瓶身模模板2内外圆的同轴度。瓶身模模板2的瓶口端由内锥定位压板4来定位。装夹完成后，用９０度外圆反车刀从车床主轴往车床尾座方向进给车削。加工时考虑到瓶身模模板2的自重和连接板上的螺钉太小及加工余量多的因素，粗车时在瓶身模模板2外形上加一个抱箍，可以提高切削速度，增加切削深度，提高加工效率。

Claims (6)

1.一种瓶身模加工夹持定位结构，包括瓶身模工装夹具和一对对称的瓶身模模板（2），其特征是瓶身模工装夹具包括芯轴（1）、内锥定位压板（4）和环形的连接板（7），芯轴（1）整体为旋转体，芯轴（1）自首端至末端依次设有定位轴面（8）、凸台（9）和车床连接锥面（10），连接板（7）套设于定位轴面（8）上并紧靠凸台（9），两瓶身模模板（2）合抱在定位轴面（8）上，瓶身模模板（2）的瓶底端与连接板（7）固连，内锥定位压板（4）可拆卸连接于定位轴面（8）上并与瓶身模模板（2）瓶口端突出部锥度配合，芯轴（1）首端端面设有车床定心孔（11）。

2.根据权利要求1所述的瓶身模加工夹持定位结构，其特征是凸台（9）上设有一道台阶，连接板（7）及瓶身模模板（2）瓶底端的外径与凸台（9）的较小台阶面的外径适配，瓶身模模板（2）的瓶底端外缘轴向外凸，且外凸部分适配贴合在凸台（9）的较大台阶面外圆上。

3.根据权利1所述的瓶身模加工夹持定位结构，其特征是定位轴面（8）最外端螺纹连接有压紧螺母（6），压紧螺母（6）与内锥定位压板（4）间设有垫片（5）。

4.根据权利要求3所述的瓶身模加工夹持定位结构，其特征是内锥定位压板（4）适配滑动套接在定位轴面（8）上。

5.根据权利要求1所述的瓶身模加工夹持定位结构，其特征是瓶身模模板（2）的瓶底端与连接板（7）螺栓连接。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的瓶身模加工夹持定位结构，其特征是定位轴面（8）、凸台（9）和车床连接锥面（10）为一体成型结构。