CN204963607U - 换热器的翅片和具有该翅片的换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种翅片，包括板体，所述板体上设有多列均匀分布的管孔，所述管孔的外缘设置有翻边，所述翻边设置有切口，所述切口的根部与板体的板面齐平。本实用新型通过翻边切口的设置，能够增加翻边的高度，不但增加了管孔与换热管之间的套接面积，提高了换热管与翅片的连接可靠性，而且有效确保了翅片之间的间距，提高了换热效率。

Description

换热器的翅片和具有该翅片的换热器

技术领域

本实用新型涉及换热器，特别涉及一种换热器的翅片和具有该翅片的换热器。

背景技术

翅片式换热器是气体与液体热交换器中使用最为广泛的一种换热设备，其主要由换热管、翅片等构成，翅片为薄片结构，翅片设有套接换热管的管孔，换热管套接与管孔中并紧固连接，为了保持换热管与翅片连接的可靠性，管孔的边缘须设有一定高度的翻边，以增大管孔与换热管的套接面，同时翻边的高度还用于控制翅片之间的间距。目前市场是使用的传统的翅片管孔翻边通常是在模具的作用下，在管孔的边缘冲制形成，在冲制高度较高的翻边时，管孔的边缘容易变形、开裂，影响翻边的形成，并进一步影响换热管与翅片连接的可靠性以及影响翅片之间间距的尺寸，具有改进的空间。

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，提供一种能够有效增加翻边高度，提高换热器翅片之间间距并确保翻边质量的换热器的翅片，同时提供一种具有该翅片的换热器。

为实现上述目的，本实用新型提供一种换热器翅片，包括板体，所述板体上设有多列间隔分布的管孔，所述管孔的外缘设置有翻边，所述翻边设置有切口，所述切口的根部与板体的板面面齐平。

通过上述设置，切口能够有效防止翻边在冲制过程中的开裂，从而能够冲制更高的翻边，从而能够有效的增加管孔与换热管的套接面积，提高翅片与换热管的连接可靠性，同时增加了相邻两片翅片之间的间距，提高了换热效率。

进一步设置为：切口设置于翻边根部应力最大的区域内或应力变化最大的区域或应力变化最复杂的区域，使得板体的翻边操作时最大限度避免翻边的变形或开裂；应力最大和应力变化最大的区域通常指在管孔曲率最大和曲率变化最大的弧线部位，应力变化最复杂的区域通常指管孔曲率发生多次变化的弧线部位。

进一步设置为：所述管孔相邻两列之间设置有凸起。

通过上述设置，热流撞击在凸起上，凸起能够有效的将热流分为几股，从而使热流的热量更加分散，换热效率更高。

进一步设置为：所述凸起的形状为圆形或椭圆形或三角形。

进一步设置为：所述凸起为凸点或凸台或设置有翻边/搭桥的冲孔。

进一步设置为：所述管孔的外缘对应切口处设置有工艺孔。

通过上述设置，将焊丝插入工艺孔，焊丝不断熔解后，溶液环绕管孔的面流动，当管孔局部变形或尺寸误差时，溶液可以轻易地绕过并覆盖其余的管孔面，确保整体的焊接质量。

进一步设置为：一种换热器，包括：

翅片；

换热管，所述换热管套设在管孔内，与所述板体固定连接。

进一步设置为：所述翅片为复数片，翅片之间呈间隔排布。

进一步设置为：相邻两块翅片之间间隔大于5毫米时，凸起的高度等于或者小于翻边的高度，所述翅片之间通过翻边抵接。

进一步设置为：相邻两块翅片之间间隔小于等于5毫米时，凸起的高度大于翻边的高度，所述翅片之间通过凸起抵接。

与现有技术相比，本实用新型通过在翻边设置切口，通过切口的设置，能够有效抵消折弯产生的应力，从而能够翻折更高的翻边，从而增加了管孔与换热管之间的套接面积，提高了换热管与翅片的连接可靠性；同时通过翻边或者凸起确保了相邻翅片之间所需的间距，提高了相邻两块翅片之间间距的稳定性，提高了具有该翅片的换热器的换热效率。

附图说明

图1是翅片与换热管的安装结构示意图；

图2是相邻翅片之间的结构示意图一；

图3为相邻翅片之间的结构示意图二；

图4是本实用新型换热器翅片的立体结构示意图；

图5是图4的另一方向的结构示意图。

结合附图在其上标记以下附图标记：

1-翅片；11-板体；12-管孔；13-翻边；14-切口；15-工艺孔；16-凸起；2-换热管。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

本实用新型换热器翅片1如图1至图5所示，包括板体11，板体11上设有多列均匀分布的管孔12，管孔12的形状优选为椭圆形，也可以为圆形等其他形状，板体11上设置的管孔12可以全部为椭圆形，也可以全部为圆形或者其他形态，也可以是多种状态组合分布，可以根据实际需要选择；管孔12的外缘设置有翻边13，该翻边13由冲制形成，翻边13设置有切口14，该切口14的端面与板体11的端面齐平，切口设置于管孔12的椭圆形一端或两端的曲率最大的区域内，此处造成翻边的应力最大(如管孔采用其它形态，则切口选择应力变化最大的区域或应力变化最复杂的区域)；通过切口14的设置，大大减低了翻边13冲制的难度，在冲制高度较高的翻边13时，切口14能够有效的抵消折弯产生的应力，防止翻边13开裂或变形，翻边13上设置的切口14也可以是更多个，可设置在翻边13不同的位置，应对不同的翻边折弯的需要；管孔12的外缘对应切口14的位置设置有工艺孔15，在装设换热管2时，将焊丝插入工艺孔15内，焊丝熔融后产生的熔融液能够沿着管孔12的面流动，均匀分布在换热管2与管孔12的间隙之间，使换热管2与翅片1可靠的结合在一起；相邻两列管孔12之间设置有可以根据需要设置凸起16，该凸起16的形状可为圆形、椭圆形、三角形等形状，该凸起16可以为凸点、凸台，也可以由板体11冲制形成的冲孔边缘翻边13或搭桥形成，该凸起16能够将进入板体11的热量分散成多股较小的热量，提高了热交换的效率。

换热器包括翅片1和换热管2，翅片1由复数块呈均匀间隔层叠排布，相邻两块翅片1之间通过凸起16或者翻边13抵接，当相邻两块翅片1之间的间隔较大，即间距大于5毫米时，相邻翅片1之间通过翻边13抵接，即第一块翅片1的管孔12的翻边13抵接在第二块翅片1的板体11板面上，第二块翅片1的管孔12的翻边13抵接在第三块翅片1的板体11板面上，从而形成间隔排布，相邻两块翅片1之间的间距由翻边13的高度控制；当相邻两块翅片1之间的间距较小，即间距小于等于5毫米时，相邻翅片1之间通过凸起16抵接；换热管2套设在管孔12内，管孔12的翻边13的内壁与换热管2的外侧壁抵接，通过焊接或者其他方式使换热管2与翅片1的板体11可靠的连接在一起；每块翅片1上均设置有工艺孔15，每块翅片1上设置的工艺孔15的位置呈对应设置，同一列工艺孔15的圆心处在同一轴线上形成一个供焊丝插设的通道，通过焊丝插入该通道内，焊丝不断熔解后，溶液环绕各自的管孔12的面流动，当管孔12局部变形或尺寸误差时，溶液可以轻易地绕过并覆盖其余的管孔12面，确保了整体的焊接质量。

与现有技术相比，本实用新型通过在翻边13设置切口14，通过切口14的设置，能够有效抵消折弯产生的应力，从而能够翻折更高的翻边13，从而增加了管孔12与换热管2之间的套接面积，提高了换热管2与翅片1的连接可靠性；同时通过翻边13或者凸起16确保了相邻翅片1之间所需的间距，提高了相邻两块翅片1之间间距的稳定性，提高了具有该翅片1的换热器的换热效率。

以上公开的仅为本实用新型的一个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种翅片，包括板体，所述板体上设有多列均匀分布的管孔，其特征在于，所述管孔的外缘设置有翻边，所述翻边设置有切口，所述切口的根部与板体的板面齐平。

2.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述切口设置于翻边根部应力最大的区域内或应力变化最大的区域或应力变化最复杂的区域。

3.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述管孔相邻两列之间可设置有凸起。

4.根据权利要求3所述的翅片，其特征在于，所述凸起的形状为圆形或椭圆形或三角形。

5.根据权利要求4所述的翅片，其特征在于，所述凸起为凸点或凸台或设置有翻边或搭桥的冲孔。

6.根据权利要求1所述的翅片，其特征在于，所述管孔的外缘对应切口处设置有工艺孔。

7.一种换热器，其特征在于，包括：

权利要求1至6任一项所述的翅片；

换热管，所述换热管套设在管孔内，与所述板体固定连接。

8.根据权利要求7所述的换热器，其特征在于，所述翅片为复数片，翅片之间呈间隔排布。

9.根据权利要求8所述的换热器，其特征在于，相邻两块翅片之间间隔大于5毫米时，凸起的高度等于或者小于翻边的高度，所述翅片之间通过翻边抵接。

10.根据权利要求8所述的换热器，其特征在于，相邻两块翅片之间间隔小于等于5毫米时，凸起的高度大于翻边的高度，所述翅片之间通过凸起抵接。