CN204959506U - 板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置 - Google Patents

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刘冠营
李玉盛
高健
张兴茂
王亚国
李坤
孙书深
赵锋
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Abstract

本实用新型公开了一种板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，包括行走架，行走架由主架体和操作台架组成，操作台架上设有中转料斗，操作台架左侧安装有左悬臂梁，操作台架右侧安装有右悬臂梁，左悬臂梁底部通过左倒链连接有左灌注漏斗，右悬臂梁底部通过右倒链连接有右灌注漏斗，主架体左侧倾斜安装有左混凝土溜槽，主架体右侧倾斜安装有右混凝土溜槽，中转料斗下方设有下端与左混凝土溜槽的上端连通或与右混凝土溜槽的上端连通的导向溜槽。本实用新型结构简单、设计合理且体积小、重量轻，实现了对轨道板自密实混凝土左右两边交替灌注，无需吊车一直悬挂中转料斗，提高了作业效率；解决了整体式灌注架外形尺寸大、推行困难和只能单幅作业的问题。

Description

板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置
技术领域
本实用新型属于板式无砟轨道施工技术领域，具体是涉及一种板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置。
背景技术
板式无砟轨道在完成扣压装置和模板安装后，通常需要对轨道板进行自密实混凝土灌注。针对轨道板自密实混凝土灌注采用的灌注架，国内各施工单位采用的结构形式基本上都是横跨轨道板的整体式灌注架，是由施工单位根据施工现场自己研究改造的，没有专业的研制厂家。各种灌注架在施工过程中存在效率低、浪费人工的问题，从而导致产生的经济效益不高。
整体式灌注架是先焊接一个能骑跨在轨道板上面沿轨道线路方向行走的支架车，灌注料斗悬挂于支架下面，卸料溜槽斜搭在支架上方，吊车将中转料斗吊起转运至支架上方后卸料，混凝土通过卸料溜槽流入灌注料斗后灌入轨道板内，每块轨道板灌注作业循环时间为18～25分钟。其优点是结构简单；缺点是笨重、占用空间大、卸料过程中需要吊车一直悬吊中转料斗，只能在桥面单幅作业，因为支架车比较大，推行十分困难，只能将轨道板一边灌注完，通过吊车将整体式灌注架吊至线路另一侧轨道板灌注，施工效率低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其结构简单、设计合理且体积小、重量轻，实现了对轨道板自密实混凝土左右两边交替灌注，无需吊车一直悬挂中转料斗，提高了作业效率；解决了整体式灌注架外形尺寸大、推行困难和只能单幅作业的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：包括行走架，所述行走架由主架体和安装在主架体上的操作台架组成，所述操作台架上设置有中转料斗，所述操作台架的左侧安装有左悬臂梁，所述操作台架的右侧安装有右悬臂梁，所述左悬臂梁的底部通过左倒链连接有左灌注漏斗，所述右悬臂梁的底部通过右倒链连接有右灌注漏斗，所述主架体的左侧倾斜安装有左混凝土溜槽，所述主架体的右侧倾斜安装有右混凝土溜槽，所述左混凝土溜槽的下端与左灌注漏斗的进料口连接，所述右混凝土溜槽的下端与右灌注漏斗的进料口连接，所述中转料斗的下方设置有下端与左混凝土溜槽的上端连通或与右混凝土溜槽的上端连通的导向溜槽，所述导向溜槽的上端与中转料斗底部的出料口连接，所述导向溜槽安装在所述主架体上。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述主架体包括四根支腿，四根所述支腿围成方形结构，其中两根支腿位于中转料斗的左侧，另两根支腿位于中转料斗的右侧，位于中转料斗左侧的两根支腿之间通过左水平杆连接，位于中转料斗右侧的两根支腿之间通过右水平杆连接，所述支腿的底部安装有行走轮。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：位于所述中转料斗左侧的两根支腿与左悬臂梁之间连接有左斜向支撑架，位于所述中转料斗右侧的两根支腿与右悬臂梁之间连接有右斜向支撑架，所述左混凝土溜槽的下部支撑固定在左斜向支撑架上，所述右混凝土溜槽的下部支撑固定在右斜向支撑架上。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述操作台架包括中转料斗安装架，所述中转料斗安装架的前侧固定有前操作台，所述中转料斗安装架的后侧固定有后操作台，所述中转料斗安装架安装在所述主架体上，所述中转料斗安装架与支腿之间连接有斜杆，所述导向溜槽通过导向溜槽安装机构安装在中转料斗安装架上。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述导向溜槽安装机构包括钢轴和套设在钢轴上的套筒，所述钢轴的前后两端均与中转料斗安装架固定连接，所述套筒与导向溜槽的底部固定连接。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述前操作台和后操作台上均设置有防护栏。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述左灌注漏斗设置在左悬臂梁的底部外端，所述右灌注漏斗设置在右悬臂梁的底部外端。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述支腿为槽钢支腿。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述行走轮为带刹车脚轮。
上述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述前操作台和后操作台均是由钢带焊接而成的钢制操作台。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型结构简单、设计合理且使用操作方便。
2、本实用新型通过将扳动导向溜槽扳动至与左混凝土溜槽连通或扳动至与右混凝土溜槽连通，即可实现对轨道板自密实混凝土左右两边交替灌注，无需等在左侧灌注完再灌注右侧，且操作十分方便，解决了整体式灌注架外形尺寸大、推行困难和只能单幅作业的问题。
3、本实用新型在轨道板灌注过程中，由于中转料斗在灌注过程中一直是在中转料斗安装架上，无需吊车一直悬挂中转料斗，因此吊车可以悬吊其它中转料斗。实际灌注时，通常在铁路左右线中间通过前后布设两个本实用新型灌注装置，这样两个灌注装置共用一个吊车，提高了作业效率。
4、本实用新型体积小，重量轻，推行十分方便，制作使用成本低。
下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型导向溜槽与左混凝土溜槽连通时的结构示意图。
图2为图1的A处放大图。
图3为本实用新型导向溜槽与右混凝土溜槽连通时的结构示意图。
图4为本实用新型去除左混凝土溜槽和右混凝土溜槽后的俯视图。
图5为本实用新型的左视图。
附图标记说明:
1-1—支腿；1-2—行走轮；1-3—水平杆；
1-4—斜杆；2-1—中转料斗安装架；2-2—前操作台；
2-3—后操作台；3—中转料斗；左水平杆1-31
右水平杆1-324-1—左悬臂梁；4-2—右悬臂梁；
5-1—左倒链；5-2—右倒链；6-1—左灌注漏斗；
6-2—右灌注漏斗；7-1—左混凝土溜槽；7-2—右混凝土溜槽；
8—导向溜槽；9-1—左斜向支撑架；9-2—右斜向支撑架；
10—导向溜槽安装机构；10-1—钢轴；10-2—套筒；
11—防护栏。
具体实施方式
如图1、图3、图4和图5所示，本实用新型包括行走架，所述行走架由主架体和安装在主架体上的操作台架组成，所述操作台架上设置有中转料斗3，所述操作台架的左侧安装有左悬臂梁4-1，所述操作台架的右侧安装有右悬臂梁4-2，所述左悬臂梁4-1的底部通过左倒链5-1连接有左灌注漏斗6-1，所述右悬臂梁4-2的底部通过右倒链5-2连接有右灌注漏斗6-2，所述主架体的左侧倾斜安装有左混凝土溜槽7-1，所述主架体的右侧倾斜安装有右混凝土溜槽7-2，所述左混凝土溜槽7-1的下端与左灌注漏斗6-1的进料口连接，所述右混凝土溜槽7-2的下端与右灌注漏斗6-2的进料口连接，所述中转料斗3的下方设置有下端与左混凝土溜槽7-1的上端连通或与右混凝土溜槽7-1的上端连通的导向溜槽8，所述导向溜槽8的上端与中转料斗3底部的出料口连接，所述导向溜槽8安装在所述主架体上。
如图1、图3和图5所示，所述主架体包括四根支腿1-1，四根所述支腿1-1围成方形结构，其中两根支腿位于中转料斗3的左侧，另两根支腿位于中转料斗3的右侧，位于中转料斗3左侧的两根支腿之间通过左水平杆1-31连接，位于中转料斗3右侧的两根支腿之间通过右水平杆1-32连接，所述支腿1的底部安装有行走轮1-2。本实施例中，所述支腿1-1为槽钢支腿，所述行走轮1-2为带刹车脚轮。
如图1、图3、图4和图5所示，位于所述中转料斗3左侧的两根支腿与左悬臂梁4-1之间连接有左斜向支撑架9-1，位于所述中转料斗3右侧的两根支腿与右悬臂梁4-2之间连接有右斜向支撑架9-2，所述左混凝土溜槽7-1的下部支撑固定在左斜向支撑架9-1上，所述右混凝土溜槽7-2的下部支撑固定在右斜向支撑架9-2上。
如图1至图5所示，所述操作台架包括中转料斗安装架2-1，所述中转料斗安装架2-1的前侧固定有前操作台2-2，所述中转料斗安装架2-1的后侧固定有后操作台2-3，所述中转料斗安装架2-1安装在所述主架体上，所述中转料斗安装架2-1与支腿1-1之间连接有斜杆1-4，所述导向溜槽8通过导向溜槽安装机构10安装在中转料斗安装架2-1上。
如图1和图2所示，所述导向溜槽安装机构10包括钢轴10-1和套设在钢轴10-1上的套筒10-2，所述钢轴10-1的前后两端均与中转料斗安装架2-1固定连接，所述套筒10-2与导向溜槽8的底部固定连接。
如图1、图3、图4和图5所示，所述前操作台2-2和后操作台2-3上均设置有防护栏11，确保操作人员的安全性。
如图1、图3和图4所示，所述左灌注漏斗6-1设置在左悬臂梁4-1的底部外端，所述右灌注漏斗6-2设置在右悬臂梁4-2的底部外端。
本实施例中，所述前操作台2-2和后操作台2-3均是由钢带焊接而成的钢制操作台。
本实用新型的工作原理为：如需要灌注左侧的轨道板时，首先，人工推动行走架至需要灌注的轨道板处，锁定行走轮1-2，将导向溜槽8扳动至左侧与左混凝土溜槽7-1连通；然后，通过调整左倒链5-1来调整左灌注漏斗6-1的高度；中转料斗3内的混凝土通过吊车吊运至操作台架，放置在中转料斗安装架2-1位置后通过人工打开料斗阀门，混凝土通过导向溜槽8和左混凝土溜槽7-1至左灌注漏斗6-1内开始灌注轨道板。如需灌注右侧的轨道板时，将导向溜槽8扳动至右侧与右混凝土溜槽7-2连通即可，实现了对轨道板自密实混凝土左右两边交替灌注，无需等在左侧灌注完再灌注右侧，且操作十分方便，解决了整体式灌注架外形尺寸大、推行困难和只能单幅作业的问题。在轨道板灌注过程中，由于中转料斗3在灌注过程中一直是在中转料斗安装架2-1上，无需吊车一直悬挂中转料斗3，因此吊车可以悬吊其它中转料斗。实际灌注时，通常在铁路左右线中间通过前后布设两个本实用新型灌注装置，这样两个灌注装置共用一个吊车，提高了作业效率。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：包括行走架，所述行走架由主架体和安装在主架体上的操作台架组成，所述操作台架上设置有中转料斗(3)，所述操作台架的左侧安装有左悬臂梁(4-1)，所述操作台架的右侧安装有右悬臂梁(4-2)，所述左悬臂梁(4-1)的底部通过左倒链(5-1)连接有左灌注漏斗(6-1)，所述右悬臂梁(4-2)的底部通过右倒链(5-2)连接有右灌注漏斗(6-2)，所述主架体的左侧倾斜安装有左混凝土溜槽(7-1)，所述主架体的右侧倾斜安装有右混凝土溜槽(7-2)，所述左混凝土溜槽(7-1)的下端与左灌注漏斗(6-1)的进料口连接，所述右混凝土溜槽(7-2)的下端与右灌注漏斗(6-2)的进料口连接，所述中转料斗(3)的下方设置有下端与左混凝土溜槽(7-1)的上端连通或与右混凝土溜槽(7-1)的上端连通的导向溜槽(8)，所述导向溜槽(8)的上端与中转料斗(3)底部的出料口连接，所述导向溜槽(8)安装在所述主架体上。
2.按照权利要求1所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述主架体包括四根支腿(1-1)，四根所述支腿(1-1)围成方形结构，其中两根支腿位于中转料斗(3)的左侧，另两根支腿位于中转料斗(3)的右侧，位于中转料斗(3)左侧的两根支腿之间通过左水平杆(1-31)连接，位于中转料斗(3)右侧的两根支腿之间通过右水平杆(1-32)连接，所述支腿(1)的底部安装有行走轮(1-2)。
3.按照权利要求2所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：位于所述中转料斗(3)左侧的两根支腿与左悬臂梁(4-1)之间连接有左斜向支撑架(9-1)，位于所述中转料斗(3)右侧的两根支腿与右悬臂梁(4-2)之间连接有右斜向支撑架(9-2)，所述左混凝土溜槽(7-1)的下部支撑固定在左斜向支撑架(9-1)上，所述右混凝土溜槽(7-2)的下部支撑固定在右斜向支撑架(9-2)上。
4.按照权利要求2或3所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述操作台架包括中转料斗安装架(2-1)，所述中转料斗安装架(2-1)的前侧固定有前操作台(2-2)，所述中转料斗安装架(2-1)的后侧固定有后操作台(2-3)，所述中转料斗安装架(2-1)安装在所述主架体上，所述中转料斗安装架(2-1)与支腿(1-1)之间连接有斜杆(1-4)，所述导向溜槽(8)通过导向溜槽安装机构(10)安装在中转料斗安装架(2-1)上。
5.按照权利要求4所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述导向溜槽安装机构(10)包括钢轴(10-1)和套设在钢轴(10-1)上的套筒(10-2)，所述钢轴(10-1)的前后两端均与中转料斗安装架(2-1)固定连接，所述套筒(10-2)与导向溜槽(8)的底部固定连接。
6.按照权利要求4所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述前操作台(2-2)和后操作台(2-3)上均设置有防护栏(11)。
7.按照权利要求1、2或3所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述左灌注漏斗(6-1)设置在左悬臂梁(4-1)的底部外端，所述右灌注漏斗(6-2)设置在右悬臂梁(4-2)的底部外端。
8.按照权利要求2所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述支腿(1-1)为槽钢支腿。
9.按照权利要求2所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述行走轮(1-2)为带刹车脚轮。
10.按照权利要求4所述的板式无砟轨道自密实混凝土灌注装置，其特征在于：所述前操作台(2-2)和后操作台(2-3)均是由钢带焊接而成的钢制操作台。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN105926384A (zh) * 2016-06-21 2016-09-07 中交天航港湾建设工程有限公司 钢轨安装轨道胶泥灌注车
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