CN204958990U - 限形压淬用淬火压床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及的限形压淬用淬火压床，包括上桌面板、下桌面板、高频导杆、上模具和下模具，包括移动板和气液增压缸，所述移动板穿装在四个高频导杆上，气液增压缸的输出端穿过上桌面板与移动板的上面相连，上模具固定在与下模具相对应位置的移动板下面上，气液增压缸设置在上桌面板上；通过本技术方案，只需提供纯净干燥的压缩空气即可实现产品的热压成型、冲孔、冲压等工作，其结构简单，对环境无污染，大大减少了设备的生产调试和后期维护工作，同时大大减少了生产制造成本，安装调试工时缩短一半以上，模具的重复同轴精度0.05mm以内，产品椭圆度精度稳定性高。

Description

限形压淬用淬火压床

技术领域

本实用新型涉及一种工件热处理的淬火工具，特别是涉及一种限形压淬用淬火压床。

背景技术

在现有技术中，对汽车离合器膜片弹簧的热处理压淬成型和相关薄片类零件的冲孔、冲压成型、以及汽车变速箱齿轮、齿套类，轴承套圈等圆环类零件的热处理淬火都需要采用限形压淬。

对于上述类零件的热处理压淬限形，目前的淬火压力机主要采用钢板焊接框架，液压油缸作为动力驱动，制作成本高，运行精度低，动力源采用液压系统，对环境造成污染的危险，上下模具之间没有运动导向，模具合模后上下模的重复同轴精度差，稳定性不高，产品废品率偏高，设备调试周期长、易对环境造成污染。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种限形压淬用淬火压床，通过本技术方案，采用桌面板式结构，上下桌面板通过高频杆固定支撑，设备的重复精度高，动力驱动采用气液增压缸，只需提供纯净干燥的压缩空气即可实现产品的热压成型、冲孔、冲压等工作，其结构简单，对环境无污染，同时大大减少了设备的生产调试和后期维护工作。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：一种限形压淬用淬火压床，包括上桌面板、下桌面板、高频导杆、上模具和下模具，所述高频导杆为四个，四个高频导杆两端分别与上桌面板和下桌面板相固定，下模具固定在下桌面板上，包括移动板和气液增压缸，所述移动板穿装在四个高频导杆上，气液增压缸的输出端穿过上桌面板与移动板的上面相连，上模具固定在与下模具相对应位置的移动板下面上，气液增压缸设置在上桌面板上。

所述气液增压缸由活塞缸、油压缸和增压缸构成，所述活塞缸内设置有活塞，将活塞缸内分为活塞上腔和活塞下腔，活塞上向下设置有活塞杆，所述活塞杆与移动板相连，增压缸设置在活塞缸上方，所述增压缸内设置有增压活塞，增压活塞上设置有增压杆，在工作时增压杆向下穿过增压缸深入到活塞缸的活塞上腔中，所述油压缸内设置有压力油，油压缸底部与活塞缸的活塞上腔相连通。

所述气液增压缸中的活塞缸的下端设置有与活塞下腔相连通的活塞缸工作口，油压缸上端设置有油压缸工作口，增压缸的上下两端分别设置有增压缸上工作口和增压缸下工作口。

采用上述技术方案后的有益效果是：一种限形压淬用淬火压床，通过本技术方案，采用桌面板式结构，上下桌面板通过高频杆固定支撑，设备的重复精度高，动力驱动采用气液增压缸，只需提供纯净干燥的压缩空气即可实现产品的热压成型、冲孔、冲压等工作，其结构简单，对环境无污染，大大减少了设备的生产调试和后期维护工作，同时大大减少了生产制造成本，安装调试工时缩短一半以上，模具的重复同轴精度0.05mm以内，产品椭圆度精度稳定性高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中气液增压缸的工作原点状态图。

图3为本实用新型中气液增压缸的预压出力工作状态图。

图4为本实用新型中气液增压缸的增压出力工作状态图。

图5为本实用新型中气液增压缸的复位工作状态图。

图中，1上桌面板、2下桌面板、3高频导杆、4上模具、5下模具、6移动板、7气液增压缸、8活塞缸、9油压缸、10增压缸、11活塞、12活塞上腔、13活塞下腔、14活塞杆、15增压活塞、16增压杆、17压力油、18活塞缸工作口、19油压缸工作口、20增压缸上工作口、21增压缸下工作口。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型中具体实施例作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型涉及的限形压淬用淬火压床，包括上桌面板1、下桌面板2、高频导杆3、上模具4和下模具5，所述高频导杆3为四个，四个高频导杆3两端分别与上桌面板1和下桌面板2相固定，下模具5固定在下桌面板2上，包括移动板6和气液增压缸7，所述移动板6穿装在四个高频导杆3上，气液增压缸7的输出端穿过上桌面板1与移动板6的上面相连，上模具4固定在与下模具5相对应位置的移动板6下面上，气液增压缸7设置在上桌面板1上。

如图2-图5所示，所述气液增压缸7由活塞缸8、油压缸9和增压缸10构成，所述活塞缸8内设置有活塞11，将活塞缸8内分为活塞上腔12和活塞下腔13，活塞11上向下设置有活塞杆14，所述活塞杆14与移动板6相连，增压缸10设置在活塞缸8上方，所述增压缸10内设置有增压活塞15，增压活塞15上设置有增压杆16，在工作时增压杆16向下穿过增压缸10深入到活塞缸8的活塞上腔12中，所述油压缸9内设置有压力油17，油压缸9底部与活塞缸8的活塞上腔12相连通。

所述气液增压缸7中的活塞缸8的下端设置有与活塞下腔13相连通的活塞缸工作口18，油压缸9上端设置有油压缸工作口19，增压缸10的上下两端分别设置有增压缸上工作口20和增压缸下工作口21。

本实用新型的移动板6在气液增压缸7的带动下，沿高频导杆3作水平移动，重复平行精度可达到0.1mm以内，从而保证了上模具7与下模具8的重复平行精度和同轴精度。

本实用新型在工作中，A当通过压缩空气对活塞缸工作口18和增压缸下工作口21进行加压时，活塞11和增压活塞15向上抬起，增压杆16缩回，活塞上腔12的压力油17被压回到油压缸9中为工作原点状态；B当油压缸工作口19和增压缸下工作口21加压时，增压杆16处于缩回状态，压力油17在压力作用下充入活塞上腔12，使活塞杆14和移动板6向下带动上模具向下工作；C当油压缸工作口19和增压缸上工作口21加压时，由于油压缸9受力面积小于增压活塞15的受力面积，在同等压力下，增压杆16受力加大插入到活塞上腔12中，从而压迫上活塞上腔12中的压力油17继续下压，进而达到增压目的，为增压出力状态；D当活塞缸工作口18和增压缸上工作口20加压时，增压活塞15带动增压杆16缩回，活塞11向上移动，压力油逐渐被压回到油压缸9中为回位状态。

本实用新型的气液增压缸7是以压缩空气为动力源，利用帕斯卡能量守恒的原理，在压缩空气压力不变的情况下，通过改变受力面积，从而实现压强度大，并再次从压强不变的情况下，通过改变受力面积从而实现压力提高几十倍的功能。

本实用新型的技术方案，主要应用于离合器膜片弹簧热处理压淬生产线，作为压淬线配套设备使用，该结构已在辊底式加热压淬热处理生产线上得到了很好的应用，设备运行稳定，间接为用户创造了更大的经济价值。

以上所述，仅为本实用新型的较佳可行实施例而已，并非用以限定本实用新型的范围。

Claims (3)

1.一种限形压淬用淬火压床，包括上桌面板、下桌面板、高频导杆、上模具和下模具，所述高频导杆为四个，四个高频导杆两端分别与上桌面板和下桌面板相固定，下模具固定在下桌面板上，其特征在于，包括移动板和气液增压缸，所述移动板穿装在四个高频导杆上，气液增压缸的输出端穿过上桌面板与移动板的上面相连，上模具固定在与下模具相对应位置的移动板下面上，气液增压缸设置在上桌面板上。

2.根据权利要求1所述的限形压淬用淬火压床，其特征在于，所述气液增压缸由活塞缸、油压缸和增压缸构成，所述活塞缸内设置有活塞，将活塞缸内分为活塞上腔和活塞下腔，活塞上向下设置有活塞杆，所述活塞杆与移动板相连，增压缸设置在活塞缸上方，所述增压缸内设置有增压活塞，增压活塞上设置有增压杆，在工作时增压杆向下穿过增压缸深入到活塞缸的活塞上腔中，所述油压缸内设置有压力油，油压缸底部与活塞缸的活塞上腔相连通。

3.根据权利要求2所述的限形压淬用淬火压床，其特征在于，所述气液增压缸中的活塞缸的下端设置有与活塞下腔相连通的活塞缸工作口，油压缸上端设置有油压缸工作口，增压缸的上下两端分别设置有增压缸上工作口和增压缸下工作口。