CN204952366U - 一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，包括罐体，罐体顶部中间位置设有人孔，人孔左右两侧设有进料口和排气口，罐体底部中间位置设有出料口，出料口上设有第一半圆弧形通孔，出料口内设有清液导流管，内管上端面由两个斜率不同的斜面连接而成，上方的斜面斜率大于下方的斜面的斜率，内管侧壁底部设有旋转把手，出料口、内管和外管通过旋转把手、第一半圆弧形通孔和第二半圆弧形通孔相连接，本实用新型无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，采用内管外管作为清液导流管，通过旋转实现清液由上往下排出到罐外，清液和沉淀物仅有极少的混合，无需进行二次处理，减少了物料的浪费，生产效率得到显著提高。

Description

一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐

技术领域

本实用新型涉及一种沉淀罐，尤其是一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐。

背景技术

在工业生产中经常要利用沉淀罐分离液体和沉淀物，例如在1,3环己二酮生产中是为了分离料液与金属催化剂，沉淀物因为比重较大经沉淀后分布于罐体底部区域。通用的沉淀罐是将底部阀门打开后先将沉淀物放出待沉淀物放净后再转换排出上层清液。这种方法存在的缺陷是：沉淀物与上层清液的转换没有明显的界限，位于排料阀门口垂直上方的沉淀物受重力和水流作用率先流出，而后上层的清液便开始带动排料口骤变的沉淀物随之混合流出，直至沉淀物基本排空后转换清液再排出。而排出的沉淀物中混合有相当数量的清液，必须对排出的沉淀物进行二次处理或忽略浪费掉。

实用新型内容

本实用新型根据现有技术存在的问题，提出了一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，解决现有的料液沉淀罐部分清液与沉淀物混合，需要进行二次处理或料液浪费的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体顶部中间位置设有人孔，所述人孔左右两侧设有进料口和排气口，所述罐体底部中间位置设有出料口，所述出料口上设有第一半圆弧形通孔，所述出料口内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管和外管，所述内管、外管两端都开口，所述外管套装在内管外，两者过盈配合，所述外管侧壁上设有一条长条形通孔，所述长条形通孔下方设有与其相垂直的第二半圆弧形通孔，所述内管上端面由两个斜率不同的斜面连接而成，所述上方的斜面斜率大于下方的斜面的斜率，所述两个斜面高度之和与外管在罐体内的长度相等，所述内管侧壁底部设有旋转把手，所述出料口、内管和外管通过旋转把手、第一半圆弧形通孔和第二半圆弧形通孔相连接。

本实用新型清液导流管采用内管和外管的设计，当沉淀罐内清液和沉淀物进行沉淀时，此时外管上的长条形通孔正好全部被内管挡住，当沉淀罐内清液和沉淀物已经沉淀分离以后，通过内管侧壁底部的旋转把手使内管旋转，由于内管上端面是斜面，当内管旋转时，外管上长条形通孔被遮住部分慢慢变少，沉淀罐内的清液从上往下慢慢流出到罐外，此实用新型的斜面由两个斜率不同的斜面连接而成，所述上方的斜面斜率大于下方的斜面的斜率，上述结构的设计，使得旋转把手旋转相同的角度长条形通孔上端挡住部分移开较快，长条形通孔下端挡住部分移开较慢，避免了下端挡住部分移开过快，导致大量沉淀物随清液流出罐外，当内管旋转到某一位置时有沉淀物流出，说明沉淀罐内的清液已经全部流出罐外，此时停止转动内管侧壁底部的旋转把手，完成沉淀分离过程。

本实用新型采用圆形通孔和清液导流管顶部过盈配合的设计，当清液导流管内管旋转时，罐体内的清液通过外管上的长条形通孔没被挡住部分流出罐外，此时外管上的长条形通孔没被挡住部分使得罐体与大气压相连通，起到了一个排气孔的作用，使得罐体内与罐体外气压平衡，省略了一般罐体设计的排气孔。

进一步地，清液导流管顶部与罐体顶部高度相等。结构简单，设计合理。

与现有技术相比，本实用新型无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，采用内管外管作为清液导流管，通过旋转实现清液由上往下排出到罐外，清液和沉淀物仅有极少的混合，无需进行二次处理，减少了物料的浪费，生产效率得到显著提高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型图1外管的结构示意图。

图3为本实用新型图2内管的结构示意图。

1、罐体，2、人孔，3、进料口，4、圆形通孔，5、出料口，6、第一半圆弧形通孔,7、旋转把手，8、内管，9、外管，10、长条形通孔，11、第二半圆弧形通孔。

具体实施方式

为了进一步理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型进行描述。

如图1-3所示，本实施例提供的一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，包括罐体1，所述罐体1顶部左侧设有人孔2，所述罐体1顶部右侧设有进料口3，所述罐体1顶部中间设有圆形通孔4，所述罐体1底部中间位置设有出料口5，所述出料口5上设有第一半圆弧形通孔6，所述出料口5内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔4内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管8和外管9，所述内管8、外管9两端都开口，所述外管9套装在内管8外，两者过盈配合，所述外管9侧壁上设有一条长条形通孔10，所述长条形通孔10下方设有与其相垂直的第二半圆弧形通孔11，所述内管8上端面由两个斜率不同的斜面连接而成，所述上方的斜面斜率大于下方的斜面的斜率，所述两个斜面高度之和与外管9在罐体1内的长度相等，所述内管8侧壁底部设有旋转把手7，所述出料口5、内管8和外管9通过旋转把手7、第一半圆弧形通孔6和第二半圆弧形通孔11相连接。

对于本实施例的各个部件进行解释说明：

1)清液导流管顶部与罐体1顶部高度相等。

工作原理：当沉淀罐内清液和沉淀物进行沉淀时，此时外管上的长条形通孔正好全部被内管挡住，当沉淀罐内清液和沉淀物已经沉淀分离以后，通过内管侧壁底部的旋转把手使内管旋转，由于内管上端面是斜面，当内管旋转时，外管上长条形通孔被遮住部分慢慢变少，沉淀罐内的清液从上往下慢慢流出到罐外，此实用新型的斜面由两个斜率不同的斜面连接而成，所述上方的斜面斜率大于下方的斜面的斜率，上述结构的设计，使得旋转把手旋转相同的角度长条形通孔上端挡住部分移开较快，长条形通孔下端挡住部分移开较慢，避免了下端挡住部分移开过快，导致大量沉淀物随清液流出罐外，当内管旋转到某一位置时有沉淀物流出，说明沉淀罐内的清液已经全部流出罐外，此时停止转动内管侧壁底部的旋转把手，完成沉淀分离过程。

当清液导流管内管旋转时，罐体内的清液通过外管上的长条形通孔没被挡住部分流出罐外，此时外管上的长条形通孔没被挡住部分使得罐体与大气压相连通，起到了一个排气孔的作用，使得罐体内与罐体外气压平衡，省略了一般罐体设计的排气孔。

以上仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本实用新型的保护范围。

Claims (2)

1.一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体顶部中间位置设有人孔，所述人孔左右两侧设有进料口和排气口，所述罐体底部中间位置设有出料口，所述出料口上设有第一半圆弧形通孔，所述出料口内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管和外管，所述内管、外管两端都开口，所述外管套装在内管外，两者过盈配合，所述外管侧壁上设有一条长条形通孔，所述长条形通孔下方设有与其相垂直的第二半圆弧形通孔，所述内管上端面由两个斜率不同的斜面连接而成，上方的斜面斜率大于下方的斜面的斜率，所述两个斜面高度之和与外管在罐体内的长度相等，所述内管侧壁底部设有旋转把手，所述出料口、内管和外管通过旋转把手、第一半圆弧形通孔和第二半圆弧形通孔相连接。

2.根据权利要求1所述的一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：所述清液导流管顶部与罐体顶部高度相等。