CN204936904U - 一种矿用自卸车及其举升支座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿用自卸车及其举升支座，该举升支座包括与矿用自卸车的车架固定连接的连接横梁，以及分别焊接连接于连接横梁两端部的两个支座头，两个支座头分别与两个举升油缸铰接，每个支座头和连接横梁通过相适配的定位轴和定位孔定位后再焊接，定位轴和定位孔中一者设置于连接横梁，另一者设置于支座头。与现有技术相比，本方案通过对支座头和连接横梁两个焊接件结构的巧妙改进，采用先定位后焊接的装配工艺，可快速精准地实现两者焊接面的对接，从而缩短了焊接时间，提高了焊接效率以及装配精度。同时，定位轴和定位孔插装配合，可对支座头和连接横梁形成相对于定位孔径向的约束力，从而可提高两者连接可靠性。

Description

一种矿用自卸车及其举升支座

技术领域

本实用新型涉及矿用自卸车的举升支座结构技术领域，特别涉及一种矿用自卸车及其举升支座。

背景技术

矿用自卸车广泛应用于露天矿，包括可车架、行走机构、车厢、驾驶室和举升机构，其中，车厢和驾驶室安装于车架上，行走机构安装于车架上并驱动车架移动，车厢的一侧与车架铰接，另一侧在举升机构作用下推动车厢绕铰接点翻转，以实现矿用自卸车的卸料。

举升机构通常为举升油缸，该举升油缸的活塞杆通过举升支座铰接于车架上，其缸体与所述车厢铰接。

其中，举升支座包括连接横梁和两个支座头，该连接横梁焊接于车架上并其两端分别连接两个支座头，两个支座头通过两个关节轴承分别与两个举升油缸铰接。

举升支座的两个支座头与连接横梁通过端面焊焊接连接，首先，人工调整两者的焊接面对齐，然后再进行焊接。实际装配过程中。采用人工目测调整焊接面对齐，存在焊接效率和精度低的问题。

有鉴于此，本领域技术人员亟待对现有举升支座进行改进，以加快举升支座装配过程中的焊接效率，并提高焊接精度。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型的核心目的在于，提供一种矿用自卸车的新型举升支座，以加快举升支座装配过程中的焊接效率，并提高焊接精度。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该举升支座的矿用自卸车。

为了达到上述目的，本实用新型提供一种矿用自卸车的举升支座，包括与所述矿用自卸车的车架固定连接的连接横梁，以及分别焊接连接于所述连接横梁两端部的两个支座头，两个所述支座头分别与两个举升油缸铰接，每个所述支座头和所述连接横梁通过相适配的定位轴和定位孔定位后再焊接，所述定位轴和所述定位孔中一者设置于所述连接横梁，另一者设置于所述支座头。

与现有技术中焊接前通过人工目测调整支座头与连接横梁焊接面对接相比，本方案通过对支座头和连接横梁两个焊接件结构的巧妙改进，采用先定位后焊接的装配工艺，可快速精准地实现两者焊接面的对接，从而缩短了焊接时间，提高了焊接效率以及装配精度。同时，定位轴和定位孔插装配合，可对支座头和连接横梁形成相对于定位孔径向的约束力，从而可提高两者连接可靠性。

优选地，每个所述支座头和所述连接横梁的焊接面均为圆环形焊接面，所述定位孔和所述定位轴与所述圆环形焊接面同心。

优选地，所述支座头和所述连接横梁两者中至少一者的焊接面为斜面。

优选地，所述定位孔的孔底面与所述定位轴的轴端面相抵，以限定所述定位轴相对于所述定位孔的轴向位移量。

优选地，每个所述支座头包括固定部和焊接部，所述支座头通过所述固定部与所述举升油缸铰接，通过所述焊接部与所述连接横梁焊接；

在垂直于所述连接横梁长度方向的平面内，所述固定部的外径小于所述焊接部的焊接面的外径。

优选地，所述固定部和所述焊接面通过平滑曲面过渡。

优选地，所述焊接面开设有减重孔。

优选地，所述固定部开设有与所述减重孔连通的通气孔。

优选地，所述连接横梁具体为钢管。

除上述举升支座为，本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括车架、车厢、举升油缸和举升支座，所述车厢与所述车架铰接，所述举升支座固定连接于所述车架上并与所述举升油缸铰接，所述举升油缸驱动所述车厢绕铰点相对于所述车架翻转，所述举升支座具体为如上所述的举升支座。

可以理解，由于上述举升支座具有上述技术效果，因此，包括该举升支座的矿用自卸货同样具有上述技术效果，故而本文在此不再赘述。

附图说明

图1示出了本实用新型所提供的举升支座具体实施方式的结构示意图；

图2示出了图2的A处局部放大示意图。

图1和图2中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：

1连接横梁、11定位孔、2支座头、21定位轴、22减重孔、23通气孔。

具体实施方式

本实用新型的核心在于，提供一种矿用自卸车的举升支座，以加快举升支座装配过程中的焊接效率，并提高焊接精度。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该举升支座的矿用自卸车。

现结合说明书附图来详细说明本实用新型所提供的矿用自卸车及其举升支座的具体结构。需要说明的是，矿用自卸车的构造及工作原理与现有技术完全相同，本领域技术人员基于现有技术完全可以实现，故而本文在此仅对其改进点-举升支座的结构加以详述。

请参见图1和图2，其中，图1示出了本实用新型所提供的举升支座一种具体实施方式的结构示意图，图2示出了图1中A处局部放大示意图。

如图1所示，矿用自卸车的举升支座包括连接横梁1和分别焊接于该连接横梁1两端部的两个支座头2，其中，连接横梁1与矿用自卸车的车架焊接连接，每个支座头2通过关节轴承与相应地举升油缸铰接。具体地，支座头2的轴端压装于关节轴承的内圈的安装孔内与之固定连接，举升油缸的活塞杆与该关节轴承的外圈固定连接，矿用自卸车的车厢与举升油缸的缸体铰接，通过控制举升油缸活塞杆伸缩来实现车厢相对于车架的翻转，从而实现矿用自卸车的卸料功能。

需要说明的是，矿用自卸车的举升支座装配时，每个支座头2和连接横梁1通过相适配的定位孔11和定位轴21预定位连接后再焊接连接。具体地，如图2所示，本方案中定位孔11开设于连接横梁1上，相应地定位轴21加工于支座头2上。

显然，与现有技术中焊接前通过人工目测调整支座头2与连接横梁1焊接面对接相比，本方案通过对支座头2和连接横梁1两个焊接件结构的巧妙改进，采用先定位后焊接的装配工艺，可快速精准地实现两者焊接面的对接，从而缩短了焊接时间，提高了焊接效率以及装配精度。同时，定位轴21和定位孔11插装配合，可对支座头2和连接横梁1形成相对于定位孔11径向的约束力，从而可提高两者连接可靠性。

进一步，如图2所示，连接横梁1的定位孔11的孔底面与支座头2的定位轴21的轴端面相抵。

这样，可实现连接横梁1和支座头2沿连接横梁1径向和轴向上的双重定位，提高定位精准性并增强两者在轴向承载能力。

继续参见图2可知，支座头2和连接横梁1的焊接面均分别为与定位孔11和定位轴21同心的圆环形焊接面，焊接前首先通过相适配的定位孔11和定位轴21定位后，再沿周向将两者的环形焊接面焊接。

本方案中定位孔11、定位轴21和焊接面均同心设置，举升油缸伸缩驱动车厢相对于车架翻转式，连接横梁1和支座头2受力均匀，可增强连接横梁1和支座头2的连接强度，继而延长举升支座的使用寿命。

另外，由图2可知，本方案中连接横梁1和支座头2采用端面焊接，具体地，连接横梁1的焊接面为垂直于其轴线的平面，而支座头2的焊接面具体为与连接横梁1的轴线成一定夹角且向外侧倾斜的斜面，如此两者的焊接面间形成较大填料空间。焊接面间填料空间较大，一方面可便于将焊料插入两个焊接面间，提高焊接作业效率，同时亦可避免因填料空间较小而漏焊问题的发生，从而可提高焊接效率和焊接质量。

具体地，本方案中连接横梁1具体为钢管，该钢管直接焊接于矿用自卸车的支架上。可以理解，本方案中连接横梁1具体为空心结构钢管，在满足举升支座承载强度及装配工艺的同时，可将举升支座的重量控制在较小范围内。由于矿用自卸车的自重及载重量为定值，对于同一型号矿用自卸车而言，其自重越轻相应地提高其载重量。

当然，在满足承载强度、加工及装配工艺要求的基础上，举升支座的连接横梁1亦可采用实心钢杆。

需要说明的是，基于连接横梁1为钢管的结构特点，本方案中仅将支座头2的焊接面设置为斜面，以简化加工工艺提高连接横梁1的强度。可以理解，在满足连接横梁1强度、加工及装配工艺要求的基础上，可以将支座头2和连接横梁1的焊接面均加工为斜面，或者仅将连接横梁1的焊接面设置为斜面。

另外需要说明的是，在满足定位焊接工艺要求的基础上，定位轴21和定位孔11亦可反向设置，也即定位孔11加工于支座头2，相应地，定位轴21加工成型于连接横梁1。

进一步地，本方案中为了减轻矿用自卸车的自重，不仅采用钢管作为连接横梁1，而且还在支座头2焊接面上开设有减重孔22。

另外，为了保证焊接作业安全性，本方案中还在支座头2上开始有通气孔23，该通气孔23与减重孔22连通。

可以理解，在满足焊接通气功能、加工及装配工艺要求的基础上，该通气孔亦可开设于连接横梁1上。

如前所述，每个支座头2通过关节轴承与相应地举升油缸铰接，具体地，支座头2压装固定于关节轴承的内圈，举升油缸与其外圈通过螺栓组件等固定连接。

沿连接横梁1的长度方向上，支座头2包括固定部和焊接部，焊接面位于焊接部上。其中，固定部为与关节轴承内圈安装孔相适配的圆柱轴，该圆柱轴至焊接面以平滑曲面过渡。如此设置，在满足关节轴承安装尺寸要求的基础上，可尽可能地增大支座头2的焊接面面积，继而可相应地增大连接横梁1的管径，增强举升支座的承载强度以及两者的焊接强度。

此外，固定部与焊接面间通过曲面过渡连接，亦可减小支座头2的集中应力，从而进一步地增强其刚度及承载性能。

与连接横梁1的结构相比，本方案中支座头2结构较为复杂且受力复杂，为了简化加工工艺及制造成本，本方案中支座头2具体为铸造成型。当然，在满足强度及加工工艺要求的基础上，该支座头2亦可采用本领域技术人员采用的其他加工工艺制成。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种矿用自卸车的举升支座，包括与所述矿用自卸车的车架固定连接的连接横梁(1)，以及分别焊接连接于所述连接横梁(1)两端部的两个支座头(2)，两个所述支座头(2)分别与两个举升油缸铰接，其特征在于，每个所述支座头(2)和所述连接横梁(1)通过相适配的定位轴(21)和定位孔(11)定位后再焊接，所述定位轴(21)和所述定位孔(11)中一者设置于所述连接横梁(1)，另一者设置于所述支座头(2)。

2.如权利要求1所述的举升支座，其特征在于，每个所述支座头(2)和所述连接横梁(1)的焊接面均为圆环形焊接面，所述定位孔(11)和所述定位轴(21)与所述圆环形焊接面同心。

3.如权利要求1所述的举升支座，其特征在于，所述支座头(2)和所述连接横梁(1)两者中至少一者的焊接面为斜面。

4.如权利要求1所述的举升支座，其特征在于，所述定位孔(11)孔底面与所述定位轴(21)的轴端面相抵，以限定所述定位轴(21)相对于所述定位孔(11)的轴向位移量。

5.如权利要求1至4中任一项所述的举升支座，其特征在于，每个所述支座头(2)包括固定部和焊接部，所述支座头(2)通过所述固定部与所述举升油缸铰接，通过所述焊接部的焊接面与所述连接横梁(1)焊接；

在垂直于所述连接横梁(1)长度方向的平面内，所述固定部的外径小于所述焊接部的焊接面的外径。

6.如权利要求5所述的举升支座，其特征在于，所述固定部和所述焊接面通过平滑曲面过渡。

7.如权利要求6所述的举升支座，其特征在于，所述焊接面开设有减重孔(22)。

8.如权利要求7所述的举升支座，其特征在于，所述固定部开设有与所述减重孔(22)连通的通气孔(23)。

9.如权利要求1至4中任一项所述的举升支座，其特征在于，所述连接横梁(1)具体为钢管。

10.一种矿用自卸车，包括车架、车厢、举升油缸和举升支座，所述车厢与所述车架铰接，所述举升支座固定连接于所述车架上并与所述举升油缸铰接，所述举升油缸驱动所述车厢绕铰点相对于所述车架翻转，其特征在于，所述举升支座具体为如权利要求1至9中任一项所述的举升支座。