CN204921734U - 膜片式联轴器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种膜片式联轴器，包括两个环形的联轴端，所述联轴端之间设置有膜片组，所述联轴端设有轴向开口和径向开口，所述轴向开口通过联轴端圆心，贯穿联轴端上端面，径向开口包括第一径向开口、第二径向开口，第一径向开口与轴向开口一端连通，第二径向开口与轴向开口另一端连通，联轴端垂直轴向开口设置有两个紧固螺栓。本实用新型的优点是：性能高不会在固定时产生轴向偏差。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种连轴装置，更具体地说，它涉及一种联轴器。
背景技术
膜片联轴器是由几组膜片用螺栓交错地与两半联轴器联接，每组膜片由数片叠集而成，膜片分为连杆式和不同形状的整片式，膜片联轴器靠膜片的弹性变形来补偿所联两轴的相对位移，是一种高性能的金属强元件挠性联轴器，不用润油，结构较紧凑，强度高，使用寿命长，无旋转间隙，不受温度和油污影响，具有耐酸、耐碱防腐蚀的特点，适用于高温、高速、有腐蚀介质工况环境的轴系传动。
通过检索，中国专利申请号201420550056.X的专利，公开了一种涨套膜片式联轴器，该涨套膜片式联轴器一个联轴端面开设有一开口槽，垂直该开口槽设置有一个紧固螺栓，固定轴时，通过紧固螺栓使联轴端产生形变从而将轴紧固在联轴端，但是通过一个紧固螺栓固定会使联轴器受力不均，导致产生的形变向一侧偏移，使固定轴的轴心产生偏移，严重影响力矩的传递，而且这种联轴器左右联轴端通过螺栓固定连接在一起，使得联轴器形变量太小不易发生形变，使用联轴器容易损坏。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种性能高不会在固定时产生轴向偏差的膜片式联轴器。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种膜片式联轴器，包括两个环形的联轴端，所述联轴端之间设置有膜片组，所述膜片组包括固定块与对称设置在固定块两侧的若干膜片，所述固定块两侧通过第二螺栓与膜片连接，所述膜片通过第一螺栓与联轴端连接，且膜片位于联轴端与固定块之间，所述联轴端设有轴向开口和径向开口，所述轴向开口通过联轴端圆心，且位于联轴端外端面，径向开口包括第一径向开口、第二径向开口，所述第一径向开口与轴向开口一端连通，所述第二径向开口与轴向开口另一端连通，联轴端设置有垂直轴向开口侧壁的紧固螺栓。
通过采用上述技术方案，用对称设置的径向开口与垂直联轴端轴向开口，而且紧固螺栓均匀分布在联轴端，固定轴时产生的形变均匀，不会使轴心偏向一侧，有利于力矩的传递。
本实用新型进一步设置为：所述轴向开口深度为3/4联轴端厚度。
本实用新型进一步设置为：所述第一径向开口、第二径向开口为扇形开口，扇形角度均为130度。
通过采用上述技术方案，因为轴向开口于径向开口连通，所以轴向开口于径向开口会将联轴端切割出两个形变部，轴向开口的深度决定了这两个形变部的厚度，径向开口角度决定了形变部的长度，当厚度太小、长度太长时，形变部受力容易断裂，当厚度太大、长度太短时，形变部受力不易形变，影响轴的固定，当轴向开口深度为3/4、径向开口角度为130时，形变部强度最高且不会影响联轴端正常工作。
本实用新型进一步设置为：所述紧固螺栓数量为两个，方向相反对称设置在联轴端上。
通过采用上述技术方案，用两个对称设置的紧固螺栓将轴固定，由于该紧固螺栓位置对称，所以紧固后其轴向圆心将不会变化，避免了单个螺栓固定时，轴心偏差的问题。
本实用新型进一步设置为：所述第一螺栓、第二螺栓数量均为两个且均匀分布在膜片上，且相互交错。
通过采用上述技术方案，采用两个第一螺栓将膜片固定在联轴端，两个第二螺栓将膜片固定在固定块上，使得膜片受力后可产生较大形变，增强了联轴器效用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型膜片式联轴器装备实施例的结构图；
图2是本实用新型膜片式联轴器装备实施例的主视图；
图3是本实用新型膜片式联轴器装备实施例的剖视图；
图4是本实用新型膜片式联轴器装备实施例的俯视图。
附图标记：1、联轴端，2、固定块，3、膜片，4、第二螺栓，5、第一螺栓，6、第一径向开口，7、第二径向开口，8、轴向开口，9、形变部，10、紧固螺栓。
具体实施方式
参照图1至图4对本实用新型实施例做进一步说明。
如图1所示，一种膜片式联轴器，包括两个环形的联轴端1，所述联轴端1之间设置有膜片组，所述膜片组包括固定块2与对称设置在固定块2两侧的若干膜片3，所述固定块2两侧通过第二螺栓4与膜片3连接，所述膜片3通过第一螺栓5与联轴端1连接，且膜片3位于联轴端1与固定块3之间，所述联轴端1设有轴向开口8和径向开口，所述轴向开口8通过联轴端1圆心，且位于联轴端1外端面，径向开口包括第一径向开口6、第二径向开口7，所述第一径向开口6与轴向开口8一端连通，所述第二径向开口7与轴向开口8另一端连通，联轴端1设置有垂直轴向开口8侧壁的紧固螺栓10。
通过采用上述技术方案，通过径向开口与轴向开口8一端连通，使得联轴端1可弹性形变量增大，避免了使用紧固螺栓10固定轴时受力过大破坏联轴端1，而且紧固螺栓10均匀分布在联轴端1，固定轴时产生的形变均匀，不会使轴心偏向一侧，有利于力矩的传递。
所述轴向开口8深度为3/4联轴端1厚度，所述第一径向开口6、第二径向开口7为扇形开口，扇形角度均为130度，因为轴向开口8于径向开口连通，所以轴向开口8于径向开口会将联轴端1切割出两个形变部9，轴向开口8的深度决定了这两个形变部9的厚度，径向开口角度决定了形变部9的长度，当厚度太小、长度太长时，形变部9受力容易断裂，当厚度太大、长度太短时，形变部9受力不易形变，影响轴的固定，当轴向开口8深度为3/4、径向开口角度为130时，形变部9强度最高且不会影响联轴端1正常工作。
径向开口均与轴向开口8连通，且径向开口的边界穿过轴向开口8，使得用紧固螺栓10紧固轴时，联轴端1形变均匀，而且这样设置使联轴器径向弹性形变量增大。
如图1所示，因为联轴端1是环形，所以轴向开口8有两端，两个径向开口分别与轴向开口8的两端连接。
所述紧固螺栓10数量为两个，方向相反对称设置在联轴端1上，用两个对称设置的紧固螺栓10将轴固定，由于该紧固螺栓10位置对称，所以紧固后期轴向圆心将不会变换，避免了单个螺栓固定时，轴心偏差的问题。
所述膜片3数量为四片，膜片3在受力后会产生较大形变，因次膜片3最易损坏，所以膜片3寿命影响联轴器的寿命，采用4片膜片3，数量对称设置在固定块2两侧，膜片3两两叠起来使用，防止了膜片3手较大力时损坏，延长了联轴器使用寿命。
所述第一螺栓5、第二螺栓4数量分别为两个，均匀分布在膜片3上，采用两个第一螺栓5将膜片3固定在联轴端1，两个第二螺栓4将膜片3固定在固定块2上，使得膜片3受力后可产生较大形变，增强了联轴器效用。
第一螺栓5与第二螺栓4两两交叉将膜片3固定，第一螺栓5将膜片3固定在联轴端1，第二螺栓4将膜片3固定在固定块2上，使得膜片3以两个第一螺栓5的连接线为轴产生形变，使膜片3以两个第二螺栓4的连接线为轴产生形变。
所述紧固螺栓10固定孔为通孔，加工时会在通孔出口产生金属毛刺，应使用锉刀将毛刺锉掉，以免划伤使用者。
所述开口厚度均为1毫米。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种膜片式联轴器，包括两个环形的联轴端，所述联轴端之间设置有膜片组，所述膜片组包括固定块与对称设置在固定块两侧的若干膜片，所述固定块两侧通过第二螺栓与膜片连接，所述膜片通过第一螺栓与联轴端连接，且膜片位于联轴端与固定块之间，其特征是：所述联轴端设有轴向开口和径向开口，所述轴向开口通过联轴端圆心，且位于联轴端外端面，径向开口包括第一径向开口、第二径向开口，所述第一径向开口与轴向开口一端连通，所述第二径向开口与轴向开口另一端连通，联轴端设置有垂直轴向开口侧壁的紧固螺栓。
2.根据权利要求1所述的膜片式联轴器，其特征是：所述轴向开口深度为3/4联轴端厚度。
3.根据权利要求1所述的膜片式联轴器，其特征是：所述第一径向开口、第二径向开口为扇形开口，扇形角度均为130度，对称设置在联轴端上。
4.根据权利要求1所述的膜片式联轴器，其特征是：所述紧固螺栓数量为两个，方向相反对称设置在联轴端上。
5.根据权利要求1所述的膜片式联轴器，其特征是：第一螺栓、第二螺栓数量均为两个且均匀分布在膜片上，且交错分布。
Priority Applications (1)
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| CN (1) | CN204921734U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105626339A (zh) * | 2016-02-15 | 2016-06-01 | 东风朝阳朝柴动力环保科技有限公司 | 柴油发动机喷油泵传动装置 |
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2015
- 2015-09-15 CN CN201520712375.0U patent/CN204921734U/zh not_active Expired - Fee Related
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