CN204893267U - 全位置自动焊机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全位置自动焊机，包括：焊接小车和轨道，轨道包括同圆心的半圆形的第一轨道和第二轨道，第一轨道和第二轨道的第一端活动连接、第二端可拆卸连接，轨道上设有与焊接小车其中一对行走轮间距相等的一对环形导轨，一对环形导轨之间设有与焊接小车的驱动齿轮啮合的环形滚齿；轨道设有定位装置，其包括穿过轨道并对称分布在一对环形导轨两侧的一对第一螺杆和与一对第一螺杆伸入轨道内部的一端连接的与轨道同圆心的第一弧形定位板，一对第一螺杆伸出轨道外部的一端上分别设有第一锁紧螺母。本实用新型能够锁紧不同尺寸的不锈钢及合金管道，安装、拆卸方便，使焊接小车平稳运行、保证焊接质量的全位置自动焊机。

Description

全位置自动焊机

技术领域

本实用新型涉及管道自动焊接设备领域，具体涉及一种应用于不锈钢及合金管道上应用的全位置自动焊机。

背景技术

管道全位置自动焊接在管道相对固定的情况下，借助于机械、电器的方法，使焊接设备带动焊枪沿焊缝环绕管壁运动，从而实现自动焊接。全位置自动焊接机能够实现平焊、立焊、横焊和仰焊的全位置和大型管道的全位置焊接。

全位置自动焊机包括焊接小车和轨道两部分，焊接小车通过夹紧机构安装在焊接轨道上，带动焊枪沿管壁外径做圆周运动，小车上的摆动机构、横向调整机构、高度调整机构用以调整焊枪的横向摆动跟踪和上下移动。在现场的施工过程中，通常采用人工扣合两个半圆形轨道对接的方式形成环形导轨的方式，再用多条连接螺栓连接、紧固螺栓拧紧，拆卸时同样依次紧固螺栓、连接螺栓、卸成两半，浪费大量人力、效率低，同样会造成安装误差。并且，焊接小车在轨道上可能出现运行不稳、甚至无法运行的问题，影响焊接质量。

因此，目前亟需一种安装、拆卸方便，适用于不同尺寸的不锈钢及合金管道，使焊接小车平稳运行、保证焊接质量的全位置自动焊机。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种全位置自动焊机，其能够锁紧不同尺寸的不锈钢及合金管道，安装、拆卸方便，使焊接小车平稳运行、保证焊接质量的全位置自动焊机。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种全位置自动焊机，包括：焊接小车和轨道，所述轨道包括同圆心的半圆形的第一轨道和第二轨道，所述第一轨道和所述第二轨道的第一端活动连接、第二端可拆卸连接，所述轨道上设有与所述焊接小车其中一对行走轮间距相等的一对环形导轨，所述一对环形导轨之间设有与所述焊接小车的驱动齿轮啮合的环形滚齿；所述轨道设有定位装置，

所述定位装置，其包括穿过所述轨道并对称分布在所述一对环形导轨两侧的一对第一螺杆和与所述一对第一螺杆伸入所述轨道内部的一端连接的与所述轨道同圆心的第一弧形定位板，所述一对第一螺杆伸出所述轨道外部的一端上分别设有第一锁紧螺母。

优选的是，所述的全位置自动焊机，所述第一轨道的第一端的内侧设有第一合页，所述第二轨道的第一端的内侧设有第二合页，轴体穿过所述第一合页和所述第二合页实现所述第一轨道和所述第二轨道的第一端活动连接。

优选的是，所述的全位置自动焊机，所述第一轨道的第二端的内侧设有E形第一卡扣，所述第二轨道的第二端的内侧设有与所述第一卡扣相配合第二卡扣，所述第一卡扣和所述第二卡扣形成与所述轨道弧度一致的弧面；

所述第一卡扣包括三个相互平行的第一凸块和与其一体成型垂直设置的第一固定杆；所述第二卡扣包括两个相互平行的第二凸块和与其一体成型垂直设置的第二固定杆，所述第一固定杆和所述第二固定杆与所述轨道的轴线分别平行；

所述第一固定杆和所述第二固定杆上分别设有与其垂直的多个第二螺杆和与所述第二螺杆配合的第二锁紧螺母，所述第二螺杆上穿设有与所述轨道同圆心的第二弧形定位板，以实现所述第一轨道和所述第二轨道的第二端可拆卸连接。

优选的是，所述的全位置自动焊机，所述第一螺杆的长度为40～50mm。

优选的是，所述的全位置自动焊机，所述第一弧形定位板与所述轨道沿其轴向的长度比为0.6～0.8:1。

优选的是，所述的全位置自动焊机，所述第一固定杆和所述第二固定杆长度相等，且所述第一固定杆、所述第二弧形定位板与所述轨道沿其轴向的长度比为0.8:0.6:1。

优选的是，所述的全位置自动焊机，相邻两个所述第一凸块的间距与所述第二凸块沿所述轨道的轴向的长度比为1:0.8～0.9。

优选的是，所述的全位置自动焊机，相邻所述第二凸块将所述第二固定杆分隔成位于外侧的两个第一部分和位于中间的第二部分，所述第一部分、所述第二部分与所述第一凸块沿所述轨道的轴向的长度比为1:1:0.8～0.9。

优选的是，所述的全位置自动焊机，所述第一锁紧螺母靠近所述轨道的一侧端面和所述轨道的弧度一致，所述第二锁紧螺母靠近所述第二弧形定位板的一侧端面和所述第二弧形定位板的弧度一致。

本实用新型至少包括以下有益效果：

第一、本实用新型设置有一对环形导轨，其相互的间距保护焊接小车行走轮缘卡在一对环形导轨的边缘上，增大摩擦力，保证焊接小车运行时的方向性，环形滚齿用于焊接小车的驱动，驱动齿轮与环形滚齿啮合，保证焊接小车运行时的平稳性；定位装置包括一体成型的一对第一螺杆和第一弧形定位板，通过与管道同圆心的第一弧形定位板卡住导管，调节第一锁定螺母锁定于同一高度，以调节适应不同管径的管道，结构简单、调节性强；

第二、第一轨道和第二轨道的第一端通过第一合页和第二合页的搭配，可相对转动，便于安装和拆卸；第一轨道和第二轨道的第二端通过第一卡扣和第二卡扣的搭配，实现第一轨道、第二轨道轴向和圆周向的锁定，在第一卡扣和第二卡扣上设置第二弧形定位板，第二螺杆和第二锁紧螺母的搭配实现第一轨道、第二轨道径向的锁定，便于安装和可拆卸，减少了紧固螺栓、连接螺栓的使用，便可实现快速拆合，节约焊接前的准备时间，具有足够的稳固性；

第三、第一螺杆的长度适用于常规使用的外径差为40～50mm范围内的管道安装，第一弧形定位板与轨道的长度比增大第一弧形定位板和管道的接触面积，增大了稳固性，第一固定杆和第二固定杆长度相等使得第二弧形定位板对称安装，增大了稳固性，第一固定杆、第二弧形定位板与轨道沿其轴向的长度比增大了第二弧形定位板和管道的接触面积，并防止工作过程中的焊料落入轨道与管道之间的空间；

第四、相邻两个第一凸块的间距与第二凸块的长度比使得第二凸块恰好卡设在其间，第一部分、第二部分与第一凸块的长度比使得第一凸块恰好卡设在其间，第一锁紧螺母的端面设计使得贴合在轨道表面，防止形成落入焊料的空隙，第二锁紧螺母的端面设计使得第二弧形定位板紧密贴合在第一卡扣、第二卡扣上，增大了稳固性。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型所述的环形导轨和环形滚齿的结构示意图；

图2为本实用新型所述的第一轨道和第二轨道的结构示意图；

图3为本实用新型图2中的A的放大图；

图4为本实用新型图2中的B的放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1～4所示，本实用新型提供一种全位置自动焊机，包括：焊接小车和轨道，所述轨道包括同圆心的半圆形的第一轨道1和第二轨道2，所述第一轨道1和所述第二轨道2的第一端活动连接、第二端可拆卸连接，所述轨道上设有与所述焊接小车其中一对行走轮间距相等的一对环形导轨3，所述一对环形导轨3之间设有与所述焊接小车的驱动齿轮啮合的环形滚齿4；所述轨道设有定位装置，

所述定位装置，其包括穿过所述轨道并对称分布在所述一对环形导轨3两侧的一对第一螺杆5和与所述一对第一螺杆5伸入所述轨道内部的一端连接的与所述轨道同圆心的第一弧形定位板6，所述一对第一螺杆5伸出所述轨道外部的一端上分别设有第一锁紧螺母7。

在上述技术方案中，设置有一对环形导轨3，其相互的间距保护焊接小车行走轮缘卡在一对环形导轨3的边缘上，增大摩擦力，保证焊接小车运行时的方向性，环形滚齿4用于焊接小车的驱动，驱动齿轮与环形滚齿4啮合，保证焊接小车运行时的平稳性；定位装置包括一体成型的一对第一螺杆5和第一弧形定位板6，通过与管道同圆心的第一弧形定位板6卡住导管，调节第一锁定螺母锁定于同一高度，以调节适应不同管径的管道，结构简单、调节性强。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，所述第一轨道1的第一端的内侧设有第一合页，所述第二轨道2的第一端的内侧设有第二合页，轴体穿过所述第一合页和所述第二合页实现所述第一轨道1和所述第二轨道2的第一端活动连接。第一轨道1和第二轨道2的第一端通过第一合页和第二合页的搭配，可相对转动，便于安装和拆卸。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，所述第一轨道1的第二端的内侧设有E形第一卡扣8，所述第二轨道2的第二端的内侧设有与所述第一卡扣8相配合第二卡扣9，所述第一卡扣8和所述第二卡扣9形成与所述轨道弧度一致的弧面；

所述第一卡扣8包括三个相互平行的第一凸块和与其一体成型垂直设置的第一固定杆；所述第二卡扣9包括两个相互平行的第二凸块和与其一体成型垂直设置的第二固定杆，所述第一固定杆和所述第二固定杆与所述轨道的轴线分别平行；

所述第一固定杆和所述第二固定杆上分别设有与其垂直的多个第二螺杆12和与所述第二螺杆12配合的第二锁紧螺母11，所述第二螺杆12上穿设有与所述轨道同圆心的第二弧形定位板10，以实现所述第一轨道1和所述第二轨道2的第二端可拆卸连接。

在上述技术方案中，第一轨道1和第二轨道2的第二端通过第一卡扣8和第二卡扣9的搭配，实现第一轨道1、第二轨道2轴向和圆周向的锁定，在第一卡扣8和第二卡扣9上设置第二弧形定位板10，第二螺杆12和第二锁紧螺母11的搭配实现第一轨道1、第二轨道2径向的锁定，便于安装和可拆卸，减少了紧固螺栓、连接螺栓的使用，便可实现快速拆合，节约焊接前的准备时间，具有足够的稳固性。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，所述第一螺杆5的长度为40～50mm。第一螺杆5的长度适用于常规使用的外径差为40～50mm范围内的管道安装。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，所述第一弧形定位板6与所述轨道沿其轴向的长度比为0.6～0.8:1。第一弧形定位板6与轨道的长度比增大第一弧形定位板6和管道的接触面积，增大了稳固性。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，所述第一固定杆和所述第二固定杆长度相等，且所述第一固定杆、所述第二弧形定位板10与所述轨道沿其轴向的长度比为0.8:0.6:1。第一固定杆和第二固定杆长度相等使得第二弧形定位板10对称安装，增大了稳固性，第一固定杆、第二弧形定位板10与轨道沿其轴向的长度比增大了第二弧形定位板10和管道的接触面积，并防止工作过程中的焊料落入轨道与管道之间的空间。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，相邻两个所述第一凸块的间距与所述第二凸块沿所述轨道的轴向的长度比为1:0.8～0.9。相邻两个第一凸块的间距与第二凸块的长度比使得第二凸块恰好卡设在其间。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，相邻所述第二凸块将所述第二固定杆分隔成位于外侧的两个第一部分和位于中间的第二部分，所述第一部分、所述第二部分与所述第一凸块沿所述轨道的轴向的长度比为1:1:0.8～0.9。第一部分、第二部分与第一凸块的长度比使得第一凸块恰好卡设在其间。

在另一种技术方案中，所述的全位置自动焊机，所述第一锁紧螺母7靠近所述轨道的一侧端面和所述轨道的弧度一致，所述第二锁紧螺母11靠近所述第二弧形定位板10的一侧端面和所述第二弧形定位板10的弧度一致。第一锁紧螺母7的端面设计使得贴合在轨道表面，防止形成落入焊料的空隙，第二锁紧螺母11的端面设计使得第二弧形定位板10紧密贴合在第一卡扣8、第二卡扣9上，增大了稳固性。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种全位置自动焊机，包括：焊接小车和轨道，其特征在于，所述轨道包括同圆心的半圆形的第一轨道和第二轨道，所述第一轨道和所述第二轨道的第一端活动连接、第二端可拆卸连接，所述轨道上设有与所述焊接小车其中一对行走轮间距相等的一对环形导轨，所述一对环形导轨之间设有与所述焊接小车的驱动齿轮啮合的环形滚齿；所述轨道设有定位装置，

所述定位装置，其包括穿过所述轨道并对称分布在所述一对环形导轨两侧的一对第一螺杆和与所述一对第一螺杆伸入所述轨道内部的一端连接的与所述轨道同圆心的第一弧形定位板，所述一对第一螺杆伸出所述轨道外部的一端上分别设有第一锁紧螺母。

2.如权利要求1所述的全位置自动焊机，其特征在于，所述第一轨道的第一端的内侧设有第一合页，所述第二轨道的第一端的内侧设有第二合页，轴体穿过所述第一合页和所述第二合页实现所述第一轨道和所述第二轨道的第一端活动连接。

3.如权利要求2所述的全位置自动焊机，其特征在于，所述第一轨道的第二端的内侧设有E形第一卡扣，所述第二轨道的第二端的内侧设有与所述第一卡扣相配合第二卡扣，所述第一卡扣和所述第二卡扣形成与所述轨道弧度一致的弧面；

所述第一卡扣包括三个相互平行的第一凸块和与其一体成型垂直设置的第一固定杆；所述第二卡扣包括两个相互平行的第二凸块和与其一体成型垂直设置的第二固定杆，所述第一固定杆和所述第二固定杆与所述轨道的轴线分别平行；

所述第一固定杆和所述第二固定杆上分别设有与其垂直的多个第二螺杆和与所述第二螺杆配合的第二锁紧螺母，所述第二螺杆上穿设有与所述轨道同圆心的第二弧形定位板，以实现所述第一轨道和所述第二轨道的第二端可拆卸连接。

4.如权利要求3所述的全位置自动焊机，其特征在于，所述第一螺杆的长度为40～50mm。

5.如权利要求4所述的全位置自动焊机，其特征在于，所述第一弧形定位板与所述轨道沿其轴向的长度比为0.6～0.8:1。

6.如权利要求5所述的全位置自动焊机，其特征在于，所述第一固定杆和所述第二固定杆长度相等，且所述第一固定杆、所述第二弧形定位板与所述轨道沿其轴向的长度比为0.8:0.6:1。

7.如权利要求6所述的全位置自动焊机，其特征在于，相邻两个所述第一凸块的间距与所述第二凸块沿所述轨道的轴向的长度比为1:0.8～0.9。

8.如权利要求7所述的全位置自动焊机，其特征在于，相邻所述第二凸块将所述第二固定杆分隔成位于外侧的两个第一部分和位于中间的第二部分，所述第一部分、所述第二部分与所述第一凸块沿所述轨道的轴向的长度比为1:1:0.8～0.9。

9.如权利要求8所述的全位置自动焊机，其特征在于，所述第一锁紧螺母靠近所述轨道的一侧端面和所述轨道的弧度一致，所述第二锁紧螺母靠近所述第二弧形定位板的一侧端面和所述第二弧形定位板的弧度一致。