CN204877121U - 一种df4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，属于机械制造安装技术领域。本实用新型安装固定装置包括外侧压框及内侧压框，所述外侧压框与内侧压框为两个相互对称的圆弧形结构，所述外侧压框上设置有凸柱，所述内侧压框上设置有凹槽，所述凹槽与凸柱相扣合连接。本实用新型采用内外压框对机车侧窗玻璃进行固定，可以有效防止外部坏境对压框的腐蚀损坏，提高压框的使用寿命，降低维修成本及环境污染。内外压框具有可扣合结构，可以增强其牢固性，可拆卸，检修方便，可以反复使用，玻璃安装更加牢固，抗冲击性能好。本实用新型是一种经济实惠、操作简单、节能环保、牢固性及抗冲击能力强的机车侧窗单层玻璃安装固定装置。

Description

一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置

技术领域

本实用新型属于机械制造安装技术领域，特别涉及机车玻璃安装固定技术领域，具体为一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置。

背景技术

DF4型机车主要分为DF4B、DF4C、DF4D型内燃机车。DF4型机车侧墙上侧窗均采用橡皮压条(DL14002-87)将单层钢化玻璃卡固安装于侧墙板上，如图1、2所示。橡皮压条为橡胶件，钢化玻璃外侧的橡皮压条长年累月暴露于室外，经过风吹日晒雨淋以及外部环境温度变化等其它因素的影响，易发生老化开裂、松动等问题，影响钢化玻璃的牢固性，为了防止钢化玻璃脱落对车内乘客造成安全性问题，一般机车在进行大修时都需将橡皮压条更新，但这样会增加维修难度及检修成本，同时也会产生多余的废弃垃圾，对坏境造成污染。

采用橡皮压条安装侧窗玻璃，须在车体窗框与玻璃间预留一定的间隙才能正常安装，加上橡胶件本身属于柔性材质，导致侧窗玻璃安装后始终会存在一定缝隙，玻璃容易晃动。再加上机车车体采用钢结构，使用久了也会被腐蚀，在机车检修时经常会对侧窗窗框进行切换挖补，维修时的开孔误差会造成窗框尺寸出现偏差，而玻璃、胶条尺寸相对固定，但窗框因为维修时的开孔而变大，加大了玻璃与窗框之间的误差，因此经维修后会加剧玻璃的晃动量。

随着铁路运输的不断发展，机车运行速度不断提升，机车侧窗在机车交汇时受到的冲击力成倍提升，极易发生侧窗玻璃松脱，存在巨大的安全隐。急需一种装置，既能实现将玻璃稳定固定于窗框上，不产生晃动及松脱隐患，又可以代替上述橡皮压条，降低维修成本的同时防止废弃垃圾对坏境的污染。

实用新型内容

为了解决上述机车侧窗玻璃晃动及固定件橡皮压条容易老化开裂的问题，降低维修成本，防止维修更换的橡皮压条对环境产生的污染，增加侧窗玻璃与窗框之间的稳固性，消除在列车运行及交汇过程中可能存在的侧窗玻璃松脱等安全隐患，本实用新型提供一种适用于DF4型机车侧窗单层玻璃的安装固定装置，本实用新型通过以下技术方案来实现：

一种DF4型机车侧窗单层玻璃安装固定装置，包括外侧压框及内侧压框，所述外侧压框与内侧压框为两个相互对称的圆弧形结构，所述外侧压框上设置有凸柱，所述内侧压框上设置有凹槽，所述凹槽与凸柱相扣合连接。

作为本实用新型的一种优选，所述凸柱及凹槽位于圆弧形结构的对侧。

作为本实用新型的一种优选，所述凹槽的直径不小于所述凸柱的直径。

作为本实用新型的一种优选，所述外侧压框的凸柱与内侧压框的凹槽在扣合时之间存在间隙。

作为本实用新型的一种优选，所述外侧压框的凸柱上开设有螺栓盲孔。

作为本实用新型的一种优选，所述内侧压框的凹槽下方开设有阶级孔。

作为本实用新型的一种优选，所述安装固定装置还包括螺栓，所述螺栓贯穿阶级孔及螺栓盲孔实现内侧压框与外侧压框的连接固定。

作为本实用新型的一种优选，所述阶级孔直径不小于螺栓尾部直径。

作为本实用新型的一种优选，所述外侧压框与单层玻璃及侧窗墙体之间还设置有缓冲垫，所述内侧压框与单层玻璃及侧窗墙体之间还设置有缓冲垫。

作为本实用新型的一种优选，所述外侧压框及内侧压框还可以为长方形、正方形或梯形。

本实用新型DF4型机车侧窗单层玻璃安装固定装置，在安装过程中，首先将侧窗单层玻璃放入外侧压框内凸柱结构的一侧，再将外侧压框嵌入车体侧窗窗框内，并将侧窗墙体放入外侧压框内凸柱结构的另一侧，然后将内侧压框由车内向外通过凹槽与外侧压框扣合，并安装紧固压紧螺丝加强内外压框的扣合，最后在内外侧压框与单层玻璃及侧窗墙体之间放入缓冲垫，即完成机车侧窗单层玻璃的安装固定。

为了达到安装框架抗老化、耐腐蚀、使用寿命长、拆装方便、可重复使用、抗冲击能力强、节能环保的目的，本实用新型对内外侧压框选用铝合金材质。铝合金材质的内外压框代替原有的橡皮压条，有以下有益效果：①能有效防止外部环境对外侧压框的损坏，达到抗老化、耐腐蚀、增加使用寿命、拆装方便、可重复使用、抗冲击能力强的效果，从而减轻检修过程中对橡皮压条的更换，节约检修成本，防止废弃物的产生，降低对环境的污染；②压框采用铝合金材质，其硬度远大于橡皮压条，在安装过程中可以减小与侧窗窗框之间的间隙，减少玻璃的晃动性，加强玻璃安装的牢固性。铝合金材质质量轻，外观美观大方，可以提升整个机车的美观度及质量感；③消除机车体检修时窗框尺寸在误差范围内变化的影响，大幅提升抗冲击能力，降低机车交汇时玻璃脱落的安全隐患。

本实用新型采用能够相互扣合的外侧压框及内侧压框对机车玻璃进行安装固定，可以加固内外侧压框的牢固性，且在安装过程中采用先安装外侧压框及玻璃后安装内侧压框并将内外压框扣合的方式进行压框及玻璃的安装固定方式与现有的橡皮压条安装方式不同，本实用新型安装方式可以使内外压框与侧窗窗框、玻璃与内外框之间的间隙达到最优最小化，加固玻璃安装的牢固性。采用内外压框扣合的连接方式，可拆卸、检修方便、可以重复利用，玻璃安装更加牢固，抗冲击能力大幅度提升。

本实用新型采用螺栓通过外侧压框上的螺栓盲孔及内侧压框上的阶级孔对扣合后的内外压框进行压紧固定，可以加固内外压框的牢固性，进一步缩小内外压框与单层玻璃之间的间隙，有效增强玻璃的牢固性，提高玻璃在机车运行过程中的抗冲击力，从而增强机车侧窗玻璃的安全性能。同时在外侧压框的凸柱与内侧压框的凹槽在扣合之间留有一定的间隙，可以保证采用螺栓固定时能够充分紧固压实。

本实用新型在内外压框与单层玻璃及侧窗墙体之间设置有缓冲垫，所述缓冲垫既可以起到缓冲减振，又能够起到防水密封的作用。

本实用新型的有益效果：本实用新型采用铝合金材质的内外压框对机车侧窗玻璃进行固定，可以有效防止外部坏境对固定压框的腐蚀损坏，提高压框的使用寿命，降低维修成本及对环境污染的影响。通过铝合金材质的压框可以消除采用橡皮压条安装卡固的晃动、安装不牢的问题，增强侧窗的牢固性。内外压框具有可扣合的结构，可以增强其牢固性，并采用螺栓紧固压装成型，可拆卸，检修方便，可以反复使用，玻璃安装更加牢固，抗冲击性能大幅提升。内外压框与单层玻璃及侧窗墙体之间设置有缓冲垫，既可以起到缓冲减振，又能够起到防水密封的作用。本实用新型是一种经济实惠、操作简单、节能环保、牢固性及抗冲击能力强的机车侧窗单层玻璃安装固定装置。

附图说明

图1为现有对DF4机车侧窗单层玻璃进行安装固定的橡皮压条俯视图。

图2为现有橡皮压条对DF4机车侧窗单层玻璃安装固定的俯视图。

图3为本实用新型DF4机车侧窗单层玻璃安装固定装置俯视剖面图，其中(a)装置整体俯视剖面图；(b)为外侧压框俯视剖面图；(c)为内侧压框俯视剖面图。

图4为本实用新型DF4机车侧窗单层玻璃安装整体外形正视图。

附图标记：1-外侧压框，2-内侧压框，3-凸柱，4-凹槽，5-螺栓盲孔，6-阶级孔，7-螺栓，8-单层玻璃，9-侧窗墙体，10-缓冲垫。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种DF4机车侧窗单层玻璃安装固定装置，如图3所示，包括外侧压框1及内侧压框2，所述外侧压框1与内侧压框2为两个相互对称的圆弧形结构，所述外侧压框1上设置有凸柱3，所述内侧压框2上设置有凹槽4，所述凹槽4与凸柱3相扣合连接。本实用新型采用能够相互扣合的外侧压框1及内侧压框2对机车玻璃进行安装固定，可以加固内外侧压框的牢固性及抗冲击能力，且采用内外压框扣合的连接方式，具有可拆卸、检修方便、可重复利用等优点。外侧压框1与内侧压框2为相互对称的圆弧形结构是根据机车原固定橡皮压条的结构来设计的，这样设计即有利于内外压框与侧窗窗框的连接，还能达到美观的效果。当然，内外压框的结构不仅限于圆弧形，还可以为长方形、正方形、或梯形等其它能够实现扣合连接的形状。为了保证内外压框与玻璃之间具有较大的接触面积，增强玻璃安装的牢固性及稳定性，将凸柱3及凹槽4设置在圆弧形结构的对侧。为了够实现凸柱3与凹槽4的相扣合连接，所述凹槽4的直径应不小于凸柱3的直径，作为一种最优选的方式，所述凹槽4的直径与凸柱3的直径相等，能够实现最佳扣合，使内外压框之间的连接力达到最大，单层玻璃8的牢固性也最好。

本实用新型装置在安装过程中，首先将侧窗单层玻璃8放入外侧压框1凸柱3结构的一侧，再将外侧压框1嵌入车体侧窗窗框内，并将侧窗墙体9放入外侧压框1凸柱3结构的另一侧，然后将内侧压框2由车内向外通过凹槽4与外侧压框扣合。本实用新型在安装过程中采用先安装外侧压框1及单层玻璃8后安装内侧压框2并将内外压框扣合的方式进行压框及玻璃的安装固定方式与现有的橡皮压条安装方式不同，本实用新型装置及安装方式可以使内外压框与侧窗窗框、玻璃与内外框之间的间隙达到最优最小化，加固玻璃安装的牢固性及稳定性。

为了达到安装框架抗老化、耐腐蚀、使用寿命长、拆装方便、可重复使用、抗冲击能力强、节能环保的目的，本实用新型对内外侧压框选用铝合金材质。铝合金材质的内外压框代替原有的橡皮压条，有以下有益效果：①能有效防止外部环境对外侧压框的损坏，达到抗老化、耐腐蚀、增加使用寿命、拆装方便、可重复使用、抗冲击能力强的效果，从而减轻检修过程中对橡皮压条的更换，节约检修成本，防止废弃物的产生，降低对环境的污染；②压框采用铝合金材质，其硬度远大于橡皮压条，在安装过程中可以减小与侧窗窗框之间的间隙，减少玻璃的晃动性，加强玻璃安装的牢固性。铝合金材质质量轻，外观美观大方，可以提升整个机车的美观度及质量感；③消除机车体检修时窗框尺寸在误差范围内变化的影响，大幅提升抗冲击能力，降低机车交汇时玻璃脱落的安全隐患。

为了提高本实用新型内外压框扣合时的连接力，增强内外压框及玻璃的牢固性能，在外侧压框1的凸柱3上开设有螺栓盲孔5，内侧压框2的凹槽4下方开设有阶级孔6，并通过螺栓7贯穿阶级孔6及螺栓盲孔5实现内侧压框2与外侧压框1的连接固定。所述阶级孔6的形状及大小应根据螺栓7尾部形状及直径大小来确定，为了能够将螺栓7顺利地插入内侧压框2，阶级孔6的每阶孔直径应不小于螺栓尾部直径。作为一种优先，本实用新型选用螺栓7型号为Mx15，根据螺栓7尾部开设的阶级孔6为二阶。本实用新型采用螺栓7通过外侧压框1上的螺栓盲孔5及内侧压框2上的阶级孔6对扣合后的内外压框进行压紧固定，可以加固内外压框的牢固性，进一步缩小内外压框与单层玻璃8之间的间隙，有效增强单层玻璃8的牢固性，提高单层玻璃8在机车运行过程中的抗冲击力，从而增强机车侧窗单层玻璃8的安全性能。同时在外侧压框1的凸柱3与内侧压框2的凹槽4在扣合之间留有一定的间隙，可以保证采用螺栓7固定时能够充分紧固压实，凸柱3与凹槽4之间的间隙应根据具体使用情况及螺栓7的长短大小来定。

本实用新型在内外压框与单层玻璃8及侧窗墙体9之间设置有缓冲垫10，作为一种优选，本实用新型选用的缓冲垫10为海绵胶垫，所述缓冲垫10既可以起到缓冲减振，又能够起到防水密封的作用。

本实用新型DF4机车侧墙单层玻璃安装固定装置，在安装过程中，首先将侧窗单层玻璃8放入外侧压框1内凸柱3结构的一侧，再将外侧压框1嵌入车体侧窗窗框内，并将侧窗墙体9放入外侧压框1凸柱3结构的另一侧，然后将内侧压框2由车内向外通过凹槽4与外侧压框1扣合，安装螺栓7并将其紧固压紧，加固内外压框的扣合，最后再内外侧压框与单层玻璃8及侧窗墙体9之间放入缓冲垫10，即完成本实用新型机车侧窗单层玻璃8的安装固定，安装后的侧窗整体外形如图4所示。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，包括外侧压框及内侧压框，所述外侧压框与内侧压框为两个相互对称的圆弧形结构，所述外侧压框上设置有凸柱，所述内侧压框上设置有凹槽，所述凹槽与凸柱相扣合连接。

2.如权利要求1所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述凸柱及凹槽位于圆弧形结构的对侧。

3.如权利要求1或2所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述凹槽的直径不小于所述凸柱的直径。

4.如权利要求1所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述外侧压框的凸柱与内侧压框的凹槽在扣合时之间存在间隙。

5.如权利要求1所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述外侧压框的凸柱上开设有螺栓盲孔。

6.如权利要求1所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述内侧压框的凹槽下方开设有阶级孔。

7.如权利要求1，5,6任一项所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，还包括螺栓，所述螺栓贯穿阶级孔及螺栓盲孔实现内侧压框与外侧压框的连接固定。

8.如权利要求6所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述阶级孔直径不小于螺栓尾部直径。

9.如权利要求1所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述外侧压框与单层玻璃及侧窗墙体之间还设置有缓冲垫，所述内侧压框与单层玻璃及侧窗墙体之间还设置有缓冲垫。

10.如权利要求1所述一种DF4型机车侧墙单层玻璃安装固定装置，其特征在于，所述外侧压框及内侧压框为长方形、正方形或梯形。