CN204806867U - 气流干燥装置 - Google Patents

Abstract

一种气流干燥装置(1)配置有：垂直的圆柱形壳体(10)；原料供给单元(12)，其将含有水分的原料供给到壳体(10)内部；盘形的旋转体(55)，其布置在原料供给单元(12)的下方并且在垂直的旋转轴上旋转；粉碎构件(62)，其布置在旋转体(55)的边缘附近并且将原料粉碎成粉末颗粒；热风供给单元(20)，其向壳体(10)中的旋转体(55)的下方的区域供给热风；以及排放部(11)，其将粉末颗粒从壳体(10)的上部排出，由粉碎构件(62)粉碎的粉末颗粒被热风干燥并随后被排出。此外，壳体(10)具有与粉碎构件(62)相对的环形衬里(30)，并且热风供给单元(20)具有：外圆周部(21)，其面向衬里(30)的外圆周表面并且热风通过其流动；以及内圆周部(22)，其引导热风穿过衬里(30)的下侧并向粉碎构件(62)和衬里(30)之间的间隙引导热风。

Description

气流干燥装置

技术领域

本实用新型涉及一种气流干燥装置，其将含有水分的原料块粉碎并通过热风干燥粉碎后的材料。

背景技术

专利文献1中公开了传统的气流干燥装置。这种气流干燥装置包括由钢板等形成的垂直的圆柱形壳体，并在壳体的圆周表面上设置了供给含有水分的原料的原料供给部。用于将原料块粉碎成颗粒的粉碎部布置于壳体中的原料供给部的下方。该粉碎部通过将多个粉碎构件布置于在垂直旋转轴上旋转的盘形旋转体的圆周部上而组成。该旋转体由布置在壳体的底部上的轴承部支撑。

通过粉碎构件的旋转而被精细地粉碎的原料在离心力的作用下与壳体的内壁碰撞；因此，磨损了壳体的内壁。由此，该壳体具有与粉碎构件相对并由不锈钢等形成的环形衬里。

在粉碎部下方，布置有穿过壳体的圆周表面而开口并将热风引入到壳体中的热风入口。排放部穿过壳体的上部而开口并通过连接至排放部的风扇伴随着气流排出颗粒。排放部设置有对颗粒进行分级的分级部。在该分级部中，由多个分级叶片组成的分级转子旋转，所述多个分级叶片各自由直立薄板形成并径向布置。

在具有上述结构的气流干燥装置中，含有水分的原料掉落并从原料供给部供给到粉碎部的旋转体上。原料块通过与粉碎构件碰撞而被精细地破坏并被粉碎为颗粒。热风从热风入口流入到壳体中，并且颗粒被穿过粉碎构件与衬里之间的间隙在壳体中上升的热风向上吹动。通过这种方式，颗粒在壳体中上升的同时被进一步分散并干燥。

此外，分级部的分级转子旋转以在壳体上部产生漩涡气流，并且由于漩涡气流而产生的离心力以及由于风扇而产生的抽吸力作用在接近分级转子的颗粒上。未充分粉碎的原料和未充分分散的颗粒经受大于抽吸力的离心力；因此，原料和颗粒被从分级转子吹走并掉落以被再次粉碎和干燥。

被干燥、充分粉碎和分散的颗粒经受大于离心力的抽吸力，以便颗粒从分级叶片之间的间隙流入到分级转子中并从排放部排出。通过这种方式，获得了尺寸平均的经过干燥的颗粒。

引用列表

专利文献

PLT1：JP-A-2001-41652(第5-7页，图1)

实用新型内容

技术问题

然而，根据传统的气流干燥装置，衬里的外圆周表面暴露于外部空气，并且由于同内圆周表面碰撞的原料的水分的蒸发，衬里丧失了蒸发热。通过这种方式，即便由入口供给300℃的热风，衬里的温度也会降至约80℃至120℃。由此，原料(颗粒)在靠近衬里处含有很多水分，并且原料粘附至衬里而生长。通过这种方式，存在粉碎构件与衬里之间的气流路径阻塞的问题和气流干燥装置的干燥效率由于压力损失的增加而下降的问题。

本实用新型的目标在于提供一种能够解决上述问题并提高干燥效率的气流干燥装置。

问题解决方案

为实现上述目标，本实用新型包括：垂直的圆柱形壳体；原料供给部，其将含有水分的原料供给到壳体中；盘形旋转体，其布置在原料供给部的下方并且在垂直的旋转轴上旋转；粉碎构件，其布置在旋转体的外边缘上并且将原料粉碎成颗粒；热风供给部，其将热风供给到壳体中的旋转体的下面；以及排放部，其从壳体的上部排出颗粒，由粉碎构件粉碎的颗粒被热风干燥并被排出；其中，壳体具有与粉碎构件相对的环形衬里，并且热风供给部具有：外圆周部，热风以接触衬里的外圆周表面的方式在所述外圆周部流动；以及内圆周部，其引导热风穿过衬里的下方到达粉碎构件和衬里之间的间隙。

根据这种结构，在热风供给部的外圆周部中以接触衬里的外圆周表面的方式流动的热风经由内圆周部在粉碎构件和衬里之间上升。从原料供给部掉落的原料通过旋转粉碎构件而被粉碎、在壳体中被热风向上吹动并被干燥，并且从排放部被排出。

而且，具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置包括：轴承部，其布置在壳体的底部上并支撑旋转体；以及外部空气入口，其将外部空气从热风供给部的下方引入到壳体中。根据这种结构，布置在壳体底部上的轴承部被从布置在热风供给部下方的外部空气入口流入的外部空气冷却。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，内圆周部具有水平部，所述水平部从与壳体的内表面相对的圆周壁的上端水平地延伸并靠近旋转体的下表面。根据这种结构，轴承部通过圆周壁与内圆周部的水平部与热风隔离。而且，从外部空气入口流入壳体中的外部空气在水平部和旋转体之间的间隙穿过以与热风混合。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，外圆周部环状地形成以覆盖衬里的整个圆周。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，衬里具有：由良好热导体形成的圆柱形主体；以及沿圆周方向排列在圆柱形主体的内圆周表面上的多个板形衬里薄片。

根据这种结构，由诸如金属等的良好热导体形成的圆柱形主体的外圆周表面与热风供给部的外圆周部相对，并且衬里薄片布置成与粉碎构件相对。由良好热导体制成的圆柱形主体由在外圆周部中流动的热风提高温度并且热量被传导至定位在内表面上的衬里薄片。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，衬里薄片由超硬合金、陶瓷或者表面进行了耐磨处理的金属制成。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，布置有由金属形成的保持构件，所述保持构件形成在圆柱形主体的上表面和下表面上并保持衬里薄片的内表面；衬里薄片由超硬合金或陶瓷制成；并且径向间隙和轴向间隙布置在保持构件和衬里薄片之间。根据这种结构，由在超硬合金或陶瓷形成的衬里薄片和圆柱形主体之间的热风引起的热膨胀差被布置在保持部和衬里薄片之间的间隙所吸收。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，分级转子布置在壳体的上部中；所述分级转子通过径向布置的分级叶片的旋转对使用热风在壳体中上升的颗粒进行分级；并且与分级转子相对的壳体的内壁的上部逐渐变细以朝向顶部变窄。

根据这种结构，分级转子旋转以产生漩涡气流，并且大块颗粒通过离心力被从分级转子吹走。小块颗粒从分级叶片的间隙流入到分级转子中并且从排放部被排出。热风沿着壳体的变细的上部的内壁被引导至分级转子、干燥并分散颗粒以防止颗粒粘附至壳体内壁。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，旋转体具有盘形金属板并设置有从旋转体的上表面凸出的凸出部；粉碎构件由超硬合金或陶瓷形成并且通过螺栓以保有轴向间隙的方式旋拧至旋转体；具有小于凸出部的直径的小直径部通过旋转体或螺栓形成在凸出部上；粉碎构件设置有具有第一适配部和第二适配部的通孔，凸出部适配于第一适配部中，小直径部适配于第二适配部中；并且第一适配部和凸出部之间的间隙小于第二适配部和小直径部之间的间隙。

根据这种结构，由超硬合金或陶瓷形成的粉碎构件通过螺栓以保有轴向间隙和径向间隙的方式旋拧至旋转体的金属板。粉碎构件和旋转体之间或者粉碎构件和螺栓之间的热膨胀差被间隙吸收。而且，即便粉碎构件通过旋转体的旋转而移动，大直径凸出部和第一适配部彼此碰撞以防止对小直径部的破坏。

而且，在具有根据本实用新型的上述结构的气流干燥装置中，该旋转体具有：金属基座，其具有从旋转体的上表面凸出的轴部，和上面板，其具有轴部所适配的轴孔，所述上面板布置在基座的上表面上并由超硬合金或陶瓷形成；布置有具有O形环并且安装在轴部上的固持件；并且上面板的上表面由O形环推动，使得上面板固持在基座上。

根据这种结构，即便因为金属基座和由超硬合金或陶瓷形成的上面板之间的热风而产生热膨胀差，上面板也会通过推动上面板的O形环固持在基座上。

本实用新型的有益效果

根据本实用新型，热风供给部具有：外圆周部，热风以接触衬里的外圆周表面的方式在此流动；以及内圆周部，其将热风引导至粉碎构件和衬里之间的间隙；因此，能够将衬里保持在高温状态。于是，能够减少原料向衬里的内壁的粘附并提高气流干燥装置的干燥效率。

而且，根据本实用新型，轴承部布置在壳体的底部上，并且布置有将外部空气从热风供给部的下方引入到壳体中的外部空气入口；因此，轴承部被从外部空气入口流入的外部空气冷却。由此，能够以高转速使旋转体旋转并快速粉碎原料。因此，能够更多地提高气流干燥装置的干燥效率。

而且，根据本实用新型，热风供给部的内圆周部具有水平部，其从与壳体的内表面相对的圆周壁的上端水平地延伸并且靠近旋转体的下表面。通过这种方式，能够防止热风从内圆周部流出并且抑制供给至粉碎构件和衬里之间的间隙的热风的减少。因此，能够更多地提高气流干燥装置的干燥效率。

而且，根据本实用新型，热风供给部的外圆周部环状地形成以覆盖衬里的整个圆周；因此，能够将环形衬里的全部保持在高温状态并更多地减少原料的粘附。

此外，根据本实用新型，关于衬里，多个板形衬里薄片沿圆周方向排列在由良好热导体制成的圆柱形主体的内圆周表面上；因此，即便衬里薄片被磨损，能够容易地更换衬里薄片并且提高气流干燥装置的维护特性。而且，能够易于形成具有高耐磨性的内表面并具有大直径的衬里。

此外，根据本实用新型，布置在圆柱形主体的上表面和下表面上的保持构件以保有径向间隙和轴向间隙的方式保持衬里薄片。通过这种方式，能够通过由超硬合金或陶瓷形成的衬里薄片减少由原料的碰撞引起的衬里的磨损。而且，由衬里薄片和圆柱形主体之间或者衬里薄片和保持构件之间的热风引起的热膨胀差被间隙吸收并且能够防止由热膨胀引起的对衬里薄片的损坏。

而且，根据本实用新型，与布置在壳体的上部中的分级转子相对的壳体的内壁的上部逐渐变细以朝向顶部变窄；于是，能够减少壳体中的原料的粘附。因此，能够提高气流干燥装置的维护特性并且提高颗粒的回收率。

而且，根据本实用新型，旋转体具有盘形金属板并且凸出部从旋转体的上表面凸出，并且由超硬合金或陶瓷形成的锤状件通过螺栓以保有轴向间隙的方式旋拧至旋转体。该锤状件设置有第一适配部和第二适配部，由旋转体或螺栓形成的凸出部和小直径部分别适配在第一适配部和第二适配部中，并且第一适配部和凸出部之间的间隙成形为小于第二适配部和小直径部之间的间隙。由此，凸出部对接第一适配部的内表面以限制锤状件的移动范围，并且避免了第二适配部的内表面和小直径部之间的碰撞。通过这种方式，能够防止由重复碰撞引起的对螺栓的破坏并且形成重量轻的旋转体。

而且，根据本实用新型，该旋转体具有金属基座和上面板，轴向部从金属基座凸出，上面板由超硬合金或陶瓷形成并且轴部适配于上面板中；并且安装在轴部上的O形环推动上面板的上表面，使得上面板固持在基座上。

附图说明

图1为示出根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的主视图。

图2为示出根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的俯视图。

图3为示出根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的主体部的主视剖视图。

图4为示出根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的粉碎部和热风供给部的主视剖视图。

图5为示出根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的主体部的粉碎部的平面图。

图6为示出根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的分级部的主视剖视图。

具体实施方式

下面，参照分别示出了根据本实用新型的实施例的气流干燥装置的主视图和俯视图的图1和图2描述本实用新型的实施例。关于气流干燥装置1，主体部2和驱动马达3布置在工作台4上。工作台4在其中设置有连接驱动马达3和后述的粉碎部50的轴部52(参见图3)的皮带(未示出)。

主体部2包括垂直的圆柱形壳体10，分级部40和排风管11(排放部)布置在壳体10的上部。排风管11经由收集器(未示出)连接至风扇(未示出)。如稍后描述的，通过粉碎并干燥原料而获得的颗粒经由排风管11通过驱动风扇排出并由收集器回收。

壳体10的大致中央部设置有原料供给部12。原料供给部12设置有螺杆给料机(未示出)，并且该螺杆给料机旋转以使含有水分的原料块掉落并供给到壳体10中。热风供给部20布置在原料供给部12的下方。热风供给部20经由热风入口20a连接至产生并送出热风的热风产生设备(未示出)，并将热风供给到壳体10中。

图3示出了主体部2的主视剖视图。壳体10通过从底部起将第一外壳13、衬里30、第二外壳14、第三外壳15和第四外壳16连接而形成。布置在壳体10的底部的第一外壳13通过螺栓13a固定至底板17，所述底板17通过螺栓17a固定至工作台4(参见图1)。外部空气入口13b穿过第一外壳13的圆周表面开设，外部空气从所述外部空气入口13b流入。

具有C形截面并形成热风供给部20的角形件23通过焊接与第一外壳13的上表面一体形成。衬里30布置在角形件23的底面部23a的上方。第二外壳14通过螺栓14a固定至角形件23的上表面。第二外壳14的圆周表面设置有热风供给部12和窗口部14b，通过所述窗口部14b观察壳体10的内部。

第三外壳15通过螺栓15a固定在第二外壳14上，并且第三外壳15的内壁的上部逐渐变细以朝向顶部变窄。第四外壳16通过螺栓16a固定在第三外壳15上。第四外壳16的圆周表面设置有排风管11以形成L形的排气路径16b。此外，如稍后描述的，分级转子43附接至第四外壳16。

用于粉碎原料的粉碎部50布置在壳体10中的原料供给部12的下方的下部中。粉碎部50包括旋转体55和锤状件62(粉碎构件)。旋转体55被形成为具有圆盘形状，并且形成旋转轴的轴部52由固定至底板17的轴承部51支撑。通过这种方式，轴承部51布置成与外部空气入口13b相对。轴部52经由皮带(未示出)连接至驱动马达3(参见图1)。多个锤状件62布置在旋转体55的外边缘上并布置成与衬里30相对。

图4为示出热风供给部20和粉碎部50的细节的主视剖视图。图5为示出衬里30和粉碎部50的主要部分的平面图。热风供给部20具有形成在壳体10外部的外圆周部21和形成在壳体10内部的内圆周部22。热风供给部20的角形件23被形成为具有环形形状，所述环形形状在正面截面中具有C形并且包括底表面部23a、侧表面部23b和上表面部23c。

水平布置的底表面部23a焊接至第一外壳13的上端，并布置成向第一外壳13的内侧和外侧延伸。侧表面部23b被形成为具有从底表面部23a的外圆周端部垂直地延伸的圆柱形形状，并且上表面部23c被形成为具有从侧表面部23b的上端水平向内延伸的环形形状。侧表面部23b设置有热风入口20a(参见图3)，热风穿过所述热风入口流入。

角形件23的底表面部23a在其上设置有支架31，多个支腿部31a在圆周方向上直立布置在所述支架31上，并且衬里30布置在支腿部31a上。支架31通过插入到底表面部23a中的销31d定位，并且开口部31c形成在支腿部31a之间。

衬里30包括圆柱形主体32、上表面保持构件33、下表面保持构件34和衬里薄片35。圆柱形主体32由诸如金属(不锈钢等)等的良好热导体形成以具有圆柱形形状。上保持构件33和下保持构件34均由诸如金属(不锈钢等)等的良好热导体形成以具有环形形状，并通过螺栓33a和34a分别固定至圆柱形主体32的上表面和下表面。上表面保持构件33和下表面保持构件34的内圆周端分别设置有保持爪33b、34b，所述保持爪33b、34b在彼此靠近的方向上弯曲。此外，下表面保持构件34放置在支腿部31a上并由销31b定位。

衬里薄片35由具有高硬度并且耐磨性出色的超硬合金或陶瓷(氧化铝、氧化锆等)形成以具有板状形状。衬里薄片35可由另一种耐磨材料形成，或者可通过对诸如不锈钢等的金属构件的表面施加耐磨处理而形成。

多个衬里薄片35被布置并排列以沿着圆柱形主体32的内圆周表面在圆周方向上相互接触。通过这种方式，与锤状件62相对的衬里30的内圆周表面被形成为具有多边形形状。衬里薄片35的内圆周表面的上端和下端均被形成以具有倾斜表面35a。上表面保持构件33和下表面保持构件34的保持爪33b、34b与倾斜表面35a相对以保持衬里薄片35，以便圆柱形主体32和衬里薄片35相互结合为一体。

通过这种方式，具有高耐磨性的衬里薄片35被布置为与锤状件62相对；因此，能够减少由原料的碰撞引起的衬里30的磨损。此外，即便衬里薄片35被磨损，也能够容易地更换衬里薄片35，并改善气流干燥装置1的维护特性。进一步地，难以通过采用超硬合金、陶瓷等使直径1m或更大的衬里30形成圆柱形形状，但是根据上述结构，能够易于形成直径超过1m的衬里30。

预定尺寸的间隙在衬里薄片35和上表面保持构件33之间以及衬里薄片35和下表面保持构件34之间布置在轴向和径向上。通过这种方式，由流过衬里薄片35与由金属等形成的圆柱形主体32、上表面保持构件33以及下表面保持构件34中的每一个之间的热风供给部20的热风引起的热膨胀差被所述间隙吸收。因此，能够防止由热膨胀引起的对衬里薄片35的破坏。

环形衬里推动件37布置在衬里30的上表面保持构件33上。角形件23的上表面部23c与衬里30之间的间隙由衬里推动件37封闭。通过这种方式，热风供给部20的外圆周部21由角形件23、衬里30以及衬里推动件37包围以覆盖衬里30的整个圆周，以便热风在接触衬里30的外圆周表面的同时流动。

此外，当必要时，内圆柱体38(参见图3)布置在壳体10中的粉碎部50的上方。与内圆柱体38一体形成的环38a由拧入衬里推动件37的圆周表面中的螺栓37a推动以支撑内圆柱体38。通过内圆周体38气流路径形成在壳体10的内部的外边缘上。

防护件24通过螺栓24a在壳体10中安装在角形件23的底表面部23a上。防护件24具有：直立布置在底表面部23a上的环形部24b；及在水平方向上从环形部24b的上端延伸的水平部24c。环形部24b与壳体10的内壁相对以形成内圆周部22的圆周壁。通过这种方式，内圆周部22经由衬里30下方的开口部31c与外圆周部21连通并将热风引导至锤状件62和衬里30之间的间隙。此外，水平部24c靠近旋转体55的下表面，且水平部24c的内圆周端部靠近旋转体55的轴部52。

粉碎部50的旋转体55被形成为圆盘形状，并且上面板57布置在基座56的上表面上。上面板57由具有高硬度并且耐磨性出色的超硬合金或陶瓷(氧化铝、氧化锆等)形成。上面板57可由另一种耐磨材料形成，或者可通过对诸如不锈钢等的金属构件的表面施加耐磨处理而形成。

通过形成陶瓷等的上面板57，能够减少与原料碰撞的旋转体55的上表面的磨损。形成旋转体55的旋转轴的轴部52由金属(不锈钢等)形成，并且具有从圆周表面凸出的凸缘部52a以及从凸缘部52a向上凸出的凸台52b。

基座56和上面板57分别配置有轴孔56a、57a，凸台52b适配在所述轴孔56a、57a中。凸台52b被插入到轴孔56a中，并且基座56通过螺栓56b被固定至凸缘部52a。通过这种方式，基座56和轴部52彼此结合为一体，并且凸台52b的一部分从基座56的上表面凸出。

固持件53通过螺栓53a安装在凸台52b的上表面上。固持件53朝向外圆周超过凸台52b而凸出，并且O形环54布置在环形沟槽部53b中，所述环形沟槽部53b被形成为与上面板57相对。O形环54推动上面板57的上表面，并且上面板57以相对可拉伸和可收缩状态固持在基座56上。通过这种方式，由在超硬合金或陶瓷形成的上面板57与金属基座56和金属轴部52中的每一个之间的热风引起的热膨胀差被吸收。因此，能够防止由热膨胀引起的对上面板57的破坏。

多个锤状件62在圆周方向上以预定间隔安装在旋转体55的外边缘上。锤状件62以高速与原料碰撞；因此，锤状件62由具有高硬度并且耐磨性出色的超硬合金或陶瓷(氧化铝、氧化锆等)形成。锤状件62可由另一种耐磨材料制成，或者可通过对诸如不锈钢等的金属构件的表面施加耐磨处理而形成。

俯视查看时具有圆形形状的多个凹陷部56c形成在基座56的外边缘上，并且穿透上面板57的圆柱形金属(不锈钢等)的凸台构件61置于凹陷部56c中。凸台构件61由销64防止旋转，并且通过穿透锤状件62和凸台构件61的螺栓63拧紧至基座56。通过这种方式，金属基座56和金属凸台构件61彼此结合为一体，并且由凸台构件61形成从旋转体55的上表面凸出的凸出部61a。

螺栓63被形成为多段式，并且直径小于凸台构件61的小直径部63a布置在凸台构件61的上表面上。锤状件62的通孔具有第一适配部62a和第二适配部62b，螺栓63插入到该通孔中，凸出部61a适配于第一适配部62a中，小直径部63a适配于第二适配部62b中，并且锪平面应用于第二适配部62b上方。

锤状件62由销65防止其相对于凸台构件61旋转，并且当凸台构件61通过螺栓63固定时，在锤状件62和螺栓63之间形成轴向间隙。通过这种方式，锤状件62能够稍微移动，并且吸收了由在金属凸台构件61和超硬合金或陶瓷形成的锤状件62之间的热风引起的热膨胀差。因此，能够防止由热风引起的对锤状件62的损坏。

此外，第一适配部62a和凸出部61a之间的间隙被形成为小于第二适配部62b和小直径部63a之间的间隙。由此，通过旋转体55的旋转而移动的锤状件62由对接第一适配部62a的内表面的凸台构件61限制在移动范围内。通过这种方式，避免了第二适配部62b的内表面与小直径部63之间的碰撞，并且能够防止由重复碰撞引起的对螺栓63的破坏。

此外，在锤状件62由陶瓷形成的情况下，凸台构件61上方的金属部分形成为较薄；因此，相较于采用像凸台构件61一样的大直径螺栓，旋转体55能够形成为较轻。同时，小直径部63a可在与基座56结合为一体的凸台构件61中形成。

图6示出了分级部40的主视剖视图。分级部40包括布置在第四外壳16上的分级马达41(参见图2)以及通过使用皮带而由分级马达41驱动的轴42向壳体10中凸出以直立布置。分级转子43布置在轴42的下方。关于分级转子43，多个薄板分级叶片46沿径向布置在被拧紧至轴42的下端的圆盘44上。分级叶片46的上部通过环形构件45彼此连接。

在具有上述结构的气流干燥装置1中，通过驱动热风产生装置，热风在热风供给部20的外圆周部21中流动。通过这种方式，形成衬里30的外圆周表面的圆柱形主体32提高了温度。圆柱形主体32由良好热导体形成；因此，形成衬里30的内圆周表面的衬里薄片35通过热传导提高了温度并保持在高温状态(例如，600℃)。在外圆周部21中流动的热风经由开口部31c在内圆周部22中流动并被引导至锤状件62和衬里30之间的间隙。

此外，通过驱动连接至排风管11的风扇，会在壳体10中形成上升气流。通过这种方式，从热风供给部20流入的热风在壳体10中上升并且外部空气经由外部空气入口13b流入壳体10中。从外部空气入口13b流入的外部空气在防护件24的水平部24c与轴部52之间的间隙以及水平部24c与旋转体55的下表面之间的间隙中流动、在内圆周部22中与热风会合并上升。

在此期间，与外部空气入口13b相对的轴承部51由从外部空气入口13b流入的外部空气冷却。由此，能够使通过驱动马达3的驱动而旋转的旋转体55以高于传统转速的转速(例如，100m/s至150m/s的圆周速度)旋转并快速粉碎原料。此外，能够将高于传统温度的热风从热风供给部20供给到壳体10中。

含有水分的原料块从原料供给部12掉落在旋转体55上。原料通过由于旋转体55的旋转引起的离心力而被引导至旋转体55的外圆周。并且，原料与锤状件62碰撞以被精细地破坏并被粉碎成颗粒。在此期间，衬里30保持在高温状态；因此，含有水分并与衬里30碰撞的原料得以被干燥，并且能够减少原料向衬里30的粘附。

由锤状件62粉碎的颗粒在壳体10中被热风干燥、进一步分散、向上吹动并与热风一起上升。在壳体10中上升的颗粒沿着壳体10的上部中的锥形第三外壳15的内壁被引导至布置有分级转子43的中心。如果与分级转子43相对的第三外壳15形成为具有圆柱形形状，则颗粒易于粘附并堆积于壳体10的上部的内圆周表面上。通过锥化第三外壳15以使得上部朝向顶部变窄，气流沿着倾斜表面流动，并且能够防止原料粘附至壳体10的上部。

通过由分级马达41旋转的分级叶片46，分级转子43在壳体10的上部中产生漩涡气流。因漩涡气流产生的离心力和通过连接至排气管11的风扇而被向中心引导的作用力作用于在壳体10中上升并靠近分级转子43的颗粒。离心力更主要地作用于未充分干燥并聚集为具有大质量的颗粒，以便颗粒被从分级转子43吹走，此后，循环至定位在下方的粉碎部50。另一方面，被向中心引导的作用力更主要地作用于被充分分散并干燥以及具有小质量的颗粒，以便颗粒从分级叶片46之间的间隙流入分级转子43中并从排风管11被排出。通过这种方式，回收了具有平均尺寸并被干燥的颗粒。

根据本实施例，热风供给部20具有：外圆周部21，热风在所述外圆周部21以接触衬里30的外圆周表面的方式流动；以及将热风引导至锤状件62(粉碎构件)和衬里30之间的间隙的内圆周部22；因此，能够使衬里30保持在高温状态。于是，能够减少原料向衬里30的内壁的粘附并且提高气流干燥装置1的干燥效率。

而且，轴承部51布置在壳体10的底部上，并且布置有将外部空气从热风供给部20的下方引入壳体10的外部空气入口13b；因此，轴承部51被从外部空气入口13b流入的外部空气冷却。由此，能够以高转速旋转旋转体55并且快速粉碎原料。因此，能够更多地提高气流干燥装置1的干燥效率。

而且，关于热风供给部20的内圆周部22，与壳体10的内表面相对的圆周壁由防护件24的环形部24b形成，且从环形部24b的上端水平延伸的水平部24c靠近旋转体55的下表面。通过这种方式，能够防止热风从内圆周部22外流并抑制供给至锤状件62和衬里30之间的间隙的热风的减少。因此，能够更多地提高气流干燥装置1的干燥效率。

而且，热风供给部20的角形件23布置在第一外壳13上，外部空气入口13b从第一外壳13开设；因此，角形件23的底表面部23a和衬里30布置成彼此靠近。并且，通过环形部24b，内圆周表面22形成沿着壳体10的内壁的用于热风的流路。由此，能够获得从开口部31c流入到内圆周部22中并且在内圆周部22中流动的热风的高流速。通过这种方式，掉落在底表面部23a上的颗粒被在内圆周部22中上升的热风容易地向上引导，并且能够更多地提高颗粒的回收率。

而且，热风供给部20的外圆周部21被环状地形成以覆盖衬里30的整个圆周；因此，能够将环形衬里30的整体保持在高温状态并更多地减少原料的粘附。

而且，关于衬里30，多个板形衬里薄片35沿圆周方向排列在由良好热导体形成的圆柱形主体32的内圆周表面上；因此，即便衬里薄片35被磨损，也能够容易地更换衬里薄片35并提高气流干燥装置1的维护特性。而且，能够易于形成内表面具有高耐磨性并具有大直径的衬里30。

而且，衬里薄片35由超硬合金或陶瓷形成；因此，能够容易地实现具有高耐磨性的内表面的衬里30。类似地，还在衬里薄片35由被施加了耐磨处理的金属形成的情况下，能够易于实现具有高耐磨性的内表面的衬里30。

而且，布置在圆柱形主体32的上表面和下表面上的上表面保持构件33和下表面保持构件34以保有径向间隙和轴向间隙的方式保持衬里薄片35。通过这种方式，通过由超硬合金或陶瓷形成的衬里薄片35，能够减少由原料的碰撞引起的衬里30的磨损。而且，由衬里薄片35与圆柱形主体32、上表面保持构件33以及下表面保持构件34中的每一个之间的热风引起的热膨胀差通过间隙被吸收。因此，能够防止由热膨胀引起的衬里薄片35的损坏。

而且，与布置在壳体10的上部中的分级转子43相对的第三外壳15的内壁的上部逐渐变细以朝向顶部变窄；因此，能够减少壳体10中原料的粘附。因此，能够提高气流干燥装置1的维护特性并且更多地提高颗粒的回收率。

而且，旋转体55具有盘形基座56(金属板)并且凸出部61a凸出，并且由超硬合金或陶瓷形成的锤状件62通过螺栓63以保有轴向间隙的方式拧紧。锤状件62设置有第一适配部62a和第二适配部62b，凸出部61a和小直径部63a分别适配于第一适配部62a和第二适配部62b中，并且第一适配部62a和凸出部61a之间的间隙形成为小于第二适配部62b和小直径部63a之间的间隙。

由此，凸台构件61对接第一适配部62a的内表面以限制锤状件62的移动范围，并且避免第二适配部62b的内表面与小直径部63a之间的碰撞。通过这种方式，能够防止由重复碰撞引起的对螺栓63的损坏。而且，在锤状件62由陶瓷形成的情况下，相较于使用大螺栓的情况，能够形成重量轻的旋转体55。

而且，旋转体55具有超过轴部52的凸台52b凸出的金属基座56，以及由超硬合金或陶瓷形成并且轴部52适配于其中的上面板57；并且布置在安装于轴部52上的固持件53中的O形环54推动上面板57的上表面，使得上面板57固持在基座56上。通过这种方式，由在超硬合金或陶瓷形成的上面板57与基座56和轴部52中的每一个之间的热风引起的热膨胀差被吸收。因此，能够防止由热膨胀引起的对上面板57的损坏。

在本实施例中，替代锤状件62，多个薄板叶片可沿着径向直立布置在旋转体55上。

工业适用性

本实用新型适用于粉碎原料块并通过热风将其干燥的气流干燥装置。

附图标记列表

1气流干燥装置

2主体部

3驱动马达

4工作台

10壳体

11排风管

12原料供给部

13第一外壳

13b外部空气入口

14第二外壳

14b窗口部

15第三外壳

16第四外壳

16b排气路径

17底板

20热风供给部

20a热风入口

21外圆周部

22内圆周部

23角形件

23a底表面部

23b侧表面部

23c上表面部

24防护件

24b环形部

24c水平部

30衬里

31支架

31a支腿部

31c开口部

32圆柱形主体

33上表面保持构件

33b，34b保持爪

34下表面保持构件

35衬里薄片

37衬里推动件

38内圆柱体

40分级部

41分级马达

42轴

43分级转子

44圆盘

45环形构件

46分级叶片

50粉碎部

51轴承部

52轴部

53固持构件

54O形环

55旋转体

56基座

57上面板

61凸台构件

61a凸出部

62锤状件

62a第一适配部

62b第二适配部

63螺栓

63a小直径部

Claims (10)

1.一种气流干燥装置，其特征在于包括：

垂直的圆柱形壳体，

原料供给部，其将含有水分的原料供给到所述壳体中，

盘形旋转体，其布置在所述原料供给部的下方并且在垂直的旋转轴上旋转，

粉碎构件，其布置在所述旋转体的外边缘上并且将原料粉碎成颗粒，

热风供给部，其将热风供给到所述壳体中的所述旋转体的下方，以及

排放部，其将颗粒从所述壳体的上部排出，

由所述粉碎构件粉碎的颗粒被热风干燥并被排出，其中

所述壳体具有与所述粉碎构件相对的环形衬里，并且

所述热风供给部具有：外圆周部，热风以接触所述衬里的外圆周表面的方式在所述外圆周部流动；以及内圆周部，其引导热风穿过所述衬里的下方到达所述粉碎构件和所述衬里之间的间隙。

2.根据权利要求1所述的气流干燥装置，其特征在于包括：

轴承部，其布置在所述壳体的底部上并且支撑所述旋转体，以及

外部空气入口，其将外部空气从所述热风供给部的下方引入到所述壳体中。

3.根据权利要求2所述的气流干燥装置，其特征在于

所述内圆周部具有水平部，所述水平部从与所述壳体的内表面相对的圆周壁的上端水平延伸并且靠近所述旋转体的下表面。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的气流干燥装置，其特征在于

所述外圆周部环状地形成以覆盖所述衬里的整个圆周。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的气流干燥装置，其特征在于

所述衬里具有：由良好热导体形成的圆柱形主体；以及沿圆周方向排列在所述圆柱形主体的内圆周表面上的多个板形衬里薄片。

6.根据权利要求5所述的气流干燥装置，其特征在于

所述衬里薄片由超硬合金、陶瓷或者表面进行了耐磨处理的金属形成。

7.根据权利要求5所述的气流干燥装置，其特征在于

布置有由金属形成的保持构件，所述保持构件形成在所述圆柱形主体的上表面和下表面上并保持所述衬里薄片的内表面，

所述衬里薄片由超硬铝合金或陶瓷形成，并且

径向间隙和轴向间隙布置在所述保持构件和所述衬里薄片之间。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的气流干燥装置，其特征在于

分级转子布置在所述壳体的上部中，所述分级转子通过径向布置的分级叶片的旋转对使用热风在所述壳体中上升的颗粒进行分级，并且

与所述分级转子相对的所述壳体的内壁的上部逐渐变细以朝向顶部变窄。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的气流干燥装置，其特征在于

所述旋转体具有盘形金属板并且设置有从所述旋转体的上表面凸出的凸出部，

所述粉碎构件由超硬合金或陶瓷形成并且通过螺栓以保有轴向间隙的方式旋拧至所述旋转体，

具有小于所述凸出部的直径的小直径部通过所述旋转体或螺栓形成在所述凸出部上，

所述粉碎构件设置有具有第一适配部和第二适配部的通孔，所述凸出部适配于所述第一适配部中，所述小直径部适配于所述第二适配部中，并且

所述第一适配部和所述凸出部之间的间隙小于所述第二适配部和所述小直径部之间的间隙。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的气流干燥装置，其特征在于

所述旋转体具有：金属基座，其具有从所述旋转体的上表面凸出的轴部；以及上面板，其具有所述轴部所适配的轴孔，所述上面板布置在所述基座的上表面上并且由超硬合金或陶瓷形成，

布置有具有O形环并且安装在所述轴部上的固持构件，并且

所述上面板的上表面由所述O形环推动，使得所述上面板固持在所述基座上。