CN204774590U - 后悬置总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后悬置总成，其后悬置胶垫总成包括胶垫底座、胶垫压块和胶垫，其后悬置支架包括用于与发动机的飞轮壳固定的发动机固定板，以及用于与胶垫压块相固定的胶垫固定板，发动机固定板和胶垫固定板均为平板结构，且两者的延伸面相垂直，发动机固定板和胶垫固定板沿着车辆的长度方向固定；胶垫压块包括具有上安装面、胶垫粘接面的压块本体，压块本体的内部固定支撑筋，支撑筋的两侧均形成减重孔；胶垫包括相固定的两个胶垫本体，胶垫本体包括至少两个叠置的本体，以及固定于相邻的两个本体之间的衬板。上述后悬置支架能够提高后悬置总成的可靠性和汽车的生产效率，同时能够防止后悬置支架与发动机的安装螺栓与胶垫出现干涉。

Description

后悬置总成

技术领域

本实用新型涉及汽车结构技术领域，尤其涉及一种后悬置总成。

背景技术

近年来，随着国内汽车市场的迅速膨胀，重型卡车亦得到了蓬勃的发展。直通纵置式大梁车架广泛的应用于各类型重型卡车中。此种直通纵置式大梁车架虽然具有成型简单、生产效率高、结构通用化程度高以及可靠性好等优点，但其开档尺寸较小，尤其是发动机及其附配件之一的发动机悬置安装空间不足，给发动机悬置的设计造成诸多不便和困扰，影响了发动机悬置的可靠性的同时，降低了制造公司的生产效率。

目前，重型卡车的悬置结构主要为四点式悬置，其安装于发动机上的后悬置支架呈T型，如图1和图2所示，后悬置支架安装于车架与发动机之间，发动机、后悬置支架和胶垫的布置方向大致垂直于车架上翼面，即三者沿着车架上翼面一侧的横向空间依次连接。

上述后悬置支架存在以下缺陷：其一，由于后悬置支架和胶垫在Y向(整车坐标系下)处于同一个平面，一方面为了保证将带有后悬置支架的发动机安置于发动机舱内，支架与胶垫的安装接触部分被大幅度缩减，接触面积的减小导致胶垫压块受到的压强增大，且不均匀，胶垫的隔振和减震性能不能很好的发挥，胶垫和后悬置支架易发生断裂故障，可靠性较低；其二，后悬置支架与胶垫的安装悬臂外边缘与车架上翼面的Y向投影距离几乎为零，在吊装动力总成时特别困难，生产效率较低；其三，后悬置支架与发动机的安装螺栓几乎与后悬置胶垫总成中的胶垫贴合，存在干涉隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种后悬置总成，该后悬置总成中的后悬置支架能够提高后悬置总成的可靠性和汽车的生产效率，同时能够防止后悬置支架与发动机的安装螺栓与胶垫出现干涉。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种后悬置总成，包括后悬置胶垫总成和后悬置支架，所述后悬置胶垫总成包括胶垫底座、胶垫压块和胶垫，

所述后悬置支架包括用于与发动机的飞轮壳固定的发动机固定板，以及用于与所述胶垫压块相固定的胶垫固定板，所述发动机固定板和所述胶垫固定板均为平板结构，且两者的延伸面相垂直，所述发动机固定板和所述胶垫固定板沿着车辆的长度方向固定；

所述胶垫压块包括压块本体，所述压块本体上具有上安装面、胶垫粘接面，所述压块本体的内部固定支撑筋，所述支撑筋的两侧均形成减重孔，所述减重孔由所述压块本体的内壁和所述支撑筋围成；

所述胶垫包括相固定的两个胶垫本体，所述胶垫本体包括至少两个叠置的本体，以及固定于相邻的两个所述本体之间的衬板，所述衬板的相对两个表面分别与两个所述本体上的斜面相贴合。

优选的，在上述后悬置总成中，所述胶垫底座包括固定连接的两个半底座，两个所述半底座之间形成胶垫支撑空间，所述半底座包括底板以及与所述底板固定的斜支撑板，所述半底座还包括辅助支撑板，所述辅助支撑板的一端与所述底板相固定，另一端与所述斜支撑板相固定，且所述辅助支撑板的外壁与所述斜支撑板之间形成预设夹角。

优选的，在上述后悬置总成中，所述底板与所述斜支撑板的连接处具有限位凸部，所述限位凸部与所述胶垫限位配合。

优选的，在上述后悬置总成中，所述限位凸部的外表面包括与所述斜支撑板的内壁垂直相连的第一表面、与所述底板的内壁垂直相连的第二表面，以及连接于所述第一表面和所述第二表面之间的过渡弧面；各所述本体和所述衬板的同侧端部相平齐，以形成分别位于所述胶垫本体两端的第一限位面和第二限位面；所述第一表面与所述第一限位面相挡接。

优选的，在上述后悬置总成中，所述斜支撑板的顶端固定顶部限位板，沿着胶垫安装方向，所述顶部限位板位于所述胶垫支撑空间的外侧。

优选的，在上述后悬置总成中，所述顶部限位板与所述斜支撑板之间连接限位筋板，所述限位筋板位于所述辅助支撑板的内侧，且所述限位筋板、所述顶部限位板和所述辅助支撑板之间形成第一减重孔，所述限位筋板上具有与所述斜支撑板的内壁垂直相连的第三表面，所述第三表面与所述第二限位面相挡接。

优选的，在上述后悬置总成中，所述后悬置支架还包括悬臂，所述悬臂的一端与所述发动机固定板固定，另一端与所述胶垫固定板固定。

优选的，在上述后悬置总成中，所述悬臂为倾斜悬臂，沿着垂直于所述车架上翼面的方向，所述倾斜悬臂上用于与所述发动机固定板固定的一端与所述车架上翼面之间的距离大于所述倾斜悬臂的另一端与所述车架上翼面之间的距离。

优选的，在上述后悬置总成中，所述发动机固定板的一侧表面上具有用于与飞轮壳上的安装面相接触的凸台，所述凸台突出于所述表面。

优选的，在上述后悬置总成中，所述发动机固定板上具有凹槽，发动机固定孔开设于所述凹槽的底面上。

在上述技术方案中，后悬置支架包括发动机固定板和胶垫固定板，两者沿着车辆的长度方向固定，此种设置方式使得后悬置支架和后悬置胶垫总成均可以单独占据发动机与车架上翼面之间的空间，继而产生以下有益效果：其一，后悬置支架与后悬置胶垫总成的接触面积有所增加，继而减小后悬置胶垫总成受到的压强，使得后悬置胶垫总成和后悬置支架不容易出现断裂故障，以此提高后悬置总成的可靠性；其二，后悬置支架在发动机与车架上翼面之间具有足够的安装空间，因此后悬置支架与胶垫的安装悬臂外边缘与车架上翼面的Y向投影距离较大，继而简化后悬置总成的安装操作，以此提高汽车的生产效率；其三，后悬置支架与发动机的安装螺栓与胶垫之间具有较大的距离，以此防止两者干涉。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统后悬置支架的结构示意图；

图2为传统后悬置支架与发动机、后悬置胶垫总成、车架的配合示意图；

图3为本实用新型实施例提供的后悬置总成的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的后悬置支架的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的后悬置支架的主视图；

图6为本实用新型实施例提供的后悬置支架的俯视图；

图7为本实用新型实施例提供的后悬置支架的仰视图；

图8为本实用新型实施例提供的后悬置支架的右视图；

图9为本实用新型实施例提供的后悬置支架的左视图；

图10为本实用新型实施例提供的后悬置胶垫总成的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的胶垫底座的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的胶垫底座的主视图；

图13为本实用新型实施例提供的胶垫底座的俯视图；

图14为本实用新型实施例提供的胶垫底座的仰视图；

图15为本实用新型实施例提供的胶垫压块的结构示意图；

图16为本实用新型实施例提供的胶垫压块的主视图；

图17为本实用新型实施例提供的胶垫压块的俯视图；

图18为本实用新型实施例提供的胶垫压块的仰视图；

图19为本实用新型实施例提供的胶垫压块的侧视图；

图20为本实用新型实施例提供的胶垫的结构示意图；

图21为本实用新型实施例提供的胶垫的主视图；

图22为本实用新型实施例提供的胶垫的俯视图；

图23为本实用新型实施例提供的胶垫的仰视图；

图24为本实用新型实施例提供的胶垫的侧视图。

附图标记说明：

11-发动机固定板、111-发动机固定孔、112-凸台、113-凹槽、114-减重孔、12-胶垫固定板、121-胶垫连接孔、13-悬臂、14-加强筋；

21-底板、22-斜支撑板、23-辅助支撑板、24-限位凸部、25-顶部限位板、26-限位筋板、27-第一减重孔、28-斜加固板、29-第二减重孔、30-第三减重孔、31-防滑槽；

41-压块本体、411-上安装面、412-胶垫粘接面、413-安装孔、414-底面、42-横向支撑筋、43-纵向支撑筋、44-第一减重孔、45-第二减重孔、46-第三减重孔、47-第四减重孔、48-耳板；

51-第一本体、511-第一斜面、52-第二本体、53-第一衬板、54-第二衬板、541-第三斜面、55-U形限位板、56-第一限位面、57-第二限位面、58-胶块。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图3-24所示，本实用新型实施例提供一种后悬置总成，其包括后悬置胶垫总成和后悬置支架，后悬置胶垫总成包括胶垫底座、胶垫压块和胶垫。其中：

后悬置支架连接于发动机与后悬置胶垫总成之间，其包括用于与发动机的飞轮壳固定的发动机固定板11，以及用于与胶垫压块相固定的胶垫固定板12，发动机固定板11和胶垫固定板12均为平板结构，且两者的延伸面相垂直，同时，发动机固定板11和胶垫固定板12沿着车辆的长度方向固定。发动机固定板11上设置多个发动机固定孔111，具体地，发动机固定孔111的数量可为四个，此四个发动机固定孔111可排列为矩形结构。胶垫固定板12可直接与发动机固定板11固定连接，其上具有胶垫连接孔121，该胶垫连接孔121可为两个。上述车辆的长度方向指的是自车辆的车头延伸至车辆的车尾所形成的方向。

胶垫压块用于与胶垫相作用，其与动力总成固定连接。上述胶垫总成包括压块本体41和支撑筋。压块本体41上具有上安装面411、胶垫粘接面412、安装孔413和底面414，安装孔413开设于上安装面411上，该安装孔413用于与动力总成固定，胶垫粘接面412为两个，此两个胶垫粘接面412形成V型结构，底面414则连接于两个胶垫粘接面412之间。支撑筋固定于压块本体41的内部，其两侧均形成减重孔，该减重孔由压块本体41的内壁和支撑筋围成。支撑筋的结构可为平板结构，其在压块本体41的内部的设置方向可以任意选择。

胶垫设置于胶垫底座和胶垫压块之间，其大致采用V形结构。上述胶垫包括相固定的两个胶垫本体，此两个胶垫本体形成V形结构，该胶垫本体包括至少两个叠置的本体，以及固定于相邻的两个本体之间的衬板，衬板的相对两个表面分别与两个本体上的斜面相贴合。具体实施例中，胶垫本体可设置两个，分别为第一本体51和第二本体52，而衬板可仅设置为一个，该衬板可通过硫化粘接的方式固定于第一本体51和第二本体52之间。采用此种结构时，第一本体51内侧具有第一斜面511，该第一斜面511用于与胶垫压块相固定；第二本体52的外侧具有第二斜面，该第二斜面可用于与胶垫底座相固定。

采用上述后悬置支架后，后悬置支架和后悬置胶垫总成均可以单独占据发动机与车架上翼面之间的空间，继而产生以下有益效果：其一，后悬置支架与后悬置胶垫总成的接触面积有所增加，继而减小后悬置胶垫总成受到的压强，使得后悬置胶垫总成和后悬置支架不容易出现断裂故障，以此提高后悬置总成的可靠性；其二，后悬置支架在发动机与车架上翼面之间具有足够的安装空间，因此后悬置支架与胶垫的安装悬臂外边缘与车架上翼面的Y向投影距离较大，继而简化后悬置总成的安装操作，以此提高汽车的生产效率；其三，后悬置支架与发动机的安装螺栓与胶垫之间具有较大的距离，以此防止两者干涉。

另外，胶垫压块中的支撑筋能够增加胶垫压块的力学强度，即使胶垫压块受到较大的冲击力和惯性力，其也不容易出现开裂问题。采用上述衬板后，胶垫本体的整体刚度增加，因此，相比于背景技术中所介绍的内容，胶垫抵抗动力总成的瞬间冲击的能力有所提升，其不容易被压裂。

本实用新型实施例中的胶垫底座用于支撑胶垫，其包括固定连接的两个半底座，此两个半底座之间形成胶垫支撑空间。即，两个半底座固定连接后，即可在两者之间形成供胶垫穿过的开口以及最终容纳胶垫的胶垫支撑空间。上述半底座包括底板21、斜支撑板22和辅助支撑板23，斜支撑板22与底板21固定，其内壁相对于底板21倾斜设置，以适应胶垫的结构，辅助支撑板23的一端与底板21相固定，另一端与斜支撑板22相固定，以此形成三角结构，且辅助支撑板23的外壁与斜支撑板22之间形成预设夹角，该预设夹角可根据需求灵活设置。可选地，辅助支撑板23的外壁可与底板21垂直。

在上述胶垫底座中，辅助支撑板23能够为斜支撑板22提供辅助支撑力，以此增加斜支撑板22承受外力的能力，使得斜支撑板22支撑胶垫时不容易出现开裂。

进一步地，本实用新型实施例提供的后悬置支架还包括悬臂13，该悬臂13的一端与发动机固定板11固定，另一端与胶垫固定板12固定。增加上述悬臂13后，整个后悬置支架的体积增加，在汽车行驶的过程中，后悬置总成受到的作用力中，后悬置支架所能承受的力更大，进而保护后悬置胶垫总成，使其不容易出现破坏。

在上述技术方案的基础上，还可将悬臂13设置为倾斜悬臂，沿着垂直于车架上翼面的方向，该倾斜悬臂上用于与发动机固定板11固定的一端与车架上翼面之间的距离大于倾斜悬臂的另一端与车架上翼面之间的距离。前文提到，发动机固定板11和胶垫固定板12均为平板结构，且两者的延伸面相垂直，这是因为发动机固定板11与发动机的连接面垂直于胶垫固定板12与后悬置胶垫总成的连接面，而胶垫固定板12的延伸面则垂直于车架上翼面，因此倾斜悬臂上用于与发动机固定板11固定的一端距离车架上翼面较近，以便于为发动机的装配提供较大的空间，而倾斜悬臂上用于与胶垫固定板12固定的一端距离车架上翼面较远，则可保证胶垫固定板12尽量与后悬置胶垫总成的中心位置固定，以便于作用力在后悬置胶垫总成上均匀分布。

后悬置支架与发动机之间的固定是通过发动机固定板11实现的，具体的方式可以采用发动机固定板11直接与飞轮壳相固定，然而，发动机固定板11与飞轮壳的表面会因为结构及加工精度的关系而无法完全贴合，因此将导致后悬置支架与发动机之间的安装精度较低。有鉴于此，可在发动机固定板11的一侧表面上设置用于与飞轮壳上的安装面相接触的凸台112，该凸台112突出于发动机固定板11的该侧表面。此时，即可将凸台112设置为能够与飞轮壳上的安装面贴合的结构，使得两者之间的安装精度有所提升。

同样地，后悬置支架的表面精度通常较低，因此在发动机固定板11上开设发动机固定孔111时，如果以发动机固定板11的表面为加工基准，将导致发动机固定孔111的精度较低。因此，为了提高发动机固定孔111的精度，可在发动机固定板11上开设凹槽113，发动机固定孔111开设于该凹槽113的底面上。采用此结构后，发动机固定孔111相当于沉孔，其加工精度直接决定于凹槽113的加工精度，而凹槽113的加工精度是可以在加工过程中保证的，以此达到前述目的。

一种实施例中，发动机固定板11与悬臂13的连接位置处可设置加强筋14，以此提高后悬置支架的整体强度。另外，为了便于加工后悬置支架，可使发动机固定板11的底壁、悬臂13的底壁和胶垫固定板12的底面位于同一平面内。发动机固定板11的底壁指的是发动机固定板11上靠近后悬置胶垫总成所在一侧的表面，悬臂13的底壁指的是悬臂13上靠近后悬置胶垫总成所在一侧的表面，胶垫固定板12的底面指的是悬臂13上与后悬置胶垫总成相对的表面。

发动机固定板11上的发动机固定孔111可设置为多个，各发动机固定孔111的排布规律可以任意选择。为了降低发动机固定板11的重量，可在其上的各发动机固定孔111所围成的区域内设置减重孔114，该减重孔114的大小可以根据需求设置，本文对此不作限制。请参照图3，例如，发动机固定孔111为四个，此四个发动机固定孔111围成正方形区域，即可在该正方形区域内开设十字形减重孔。

通常，将胶垫放置于胶垫底座内后，胶垫与胶垫底座之间存在作用力，并且后悬置胶垫总成中的其他零部件也会向胶垫施加作用力，使得胶垫容易相对于胶垫底座发生位移。为了限制胶垫在胶垫底座上的位移，可在底板21与斜支撑板22的连接处设置限位凸部24，该限位凸部24与胶垫限位配合。当胶垫存在移动趋势时，限位凸部24将向胶垫施加阻力，阻止胶垫移动。

上述限位凸部24的结构可以根据需求设置，一种实施例中，该限位凸部24的外表面包括与斜支撑板22的内壁垂直相连的第一表面、与底板21的内壁垂直相连的第二表面，以及连接于第一表面和第二表面之间的过渡弧面；胶垫中的各本体和衬板的同侧端部相平齐，以形成分别位于胶垫本体两端的第一限位面56和第二限位面57；第一表面与第一限位面56相挡接。此限位凸部24的第一表面和第二表面使得整个胶垫底座向胶垫施加垂直于其移动方向的作用力，进而更可靠地限制胶垫的位置。同时，过渡弧面使得限位凸部24与胶垫之间的作用面比较圆滑，防止对胶垫造成划伤。

为了进一步实现胶垫的限位，还可在斜支撑板22的顶端固定顶部限位板25，沿着胶垫安装方向，该顶部限位板25位于胶垫支撑空间的外侧。当胶垫安装于胶垫底座内后，斜支撑板22和顶部限位板25均可与胶垫接触，因此顶部限位板25可限制胶垫沿着胶垫安装方向的反向移动，以此将胶垫的移动量控制在合理范围内，继而防止胶垫因过度拉伸而出现损坏，延长胶垫的使用寿命。

在上述方案的基础上，顶部限位板25与斜支撑板22之间还可连接限位筋板26，该限位筋板26位于辅助支撑板23的内侧，且限位筋板26、顶部限位板25和辅助支撑板23之间形成第一减重孔27，限位筋板26上具有与斜支撑板22的内壁垂直相连的第三表面，该第三表面与前述第二限位面57相挡接。限位筋板26能够与胶垫相接触，使得整个胶垫底座与胶垫之间的接触面积更大，其对胶垫的限位作用更可靠。而所形成的第一减重孔27，则能够在满足限位要求的前提下，减轻胶垫底座的重量。

可选地，斜支撑板22与辅助支撑板23之间还可固定连接斜加固板28，该斜加固板28的两侧分别形成第二减重孔29和第三减重孔30，该第二减重孔29和第三减重孔30均由斜支撑板22、辅助支撑板23和斜加固板28围成。可以理解地，如果考虑到整个胶垫底座的重量，而将斜支撑板22和辅助支撑板23的厚度均设置的比较小，使得两者之间具有较大的空间，那么辅助支撑板23对斜支撑板22的作用会比较小，而斜加固板28的设置，则在材料量增加较小的情况下，为斜支撑板22提供更大的支撑力。

一般地，底板21直接固定于一平面上，当胶垫底座受到外力作用后，底板21容易相对于该平面滑动。为此，可在底板21上设置防滑槽31，上述平面上可设置相对应的结构，该结构放置于防滑槽31内，即可防止底板21滑动。具体地，上述防滑槽31的结构和数量可根据使用场合选择，本文对此不作限制。

另外，本实用新型实施例提供的胶垫底座中，两个半底座可设置为对称结构，以此匹配胶垫的结构特点，为胶垫提供更好的支撑、限位。同时，上述对称式结构也可便于胶垫底座的加工。

本实用新型实施例提供的支撑筋可包括横向支撑筋42和纵向支撑筋43，该横向支撑筋42和纵向支撑筋43相垂直，两者与压块本体41的内壁之间形成相互隔离的第一减重孔44、第二减重孔45、第三减重孔46和第四减重孔47。采用横向支撑筋42和纵向支撑筋43同时与压块本体41相作用，使得整个支撑筋能够承受的外力有所增加，进而更大程度地防止胶垫压块受到外力作用后出现开裂。而上述第一减重孔44、第二减重孔45、第三减重孔46和第四减重孔47，则在胶垫压块达到前述效果的前提下，较好地控制胶垫压块的重量，以此防止胶垫压块向胶垫施加过大的压力。

进一步地，上述纵向支撑筋43可沿着胶垫压块的固定方向延伸。胶垫压块的固定方向指的是胶垫压块固定于动力总成上时的方向，即，安装孔413的延伸方向。由于胶垫压块在使用过程中受到的作用力大部分分布于上述固定方向上，因此采用此种设置方式可以更好地承受胶垫压块受到的作用力。

一种实施例中，位于胶垫最内侧的本体的顶部具有U形限位板55，前述压块本体41的侧壁上还可固设耳板48，该耳板48与U形限位板内的U形限位槽限位配合。该耳板48可限制由于动力总成上的跳动对胶垫造成的瞬间冲击力，进而防止胶垫撕裂。耳板48具体可位于压块本体41上靠近上安装面411的一端。当然，可以仅在压块本体41的一侧设置耳板48，本实用新型实施例优选在压块本体41的两侧壁上均设置耳板48，以此更好地防止胶垫撕裂。此U形限位板55与胶垫压块限位配合，将在胶垫出现拉伸时限制胶垫的拉伸量，使得胶垫的拉伸量尽量位于合理范围内。另外，U形限位槽的两个相对侧壁均可限制胶垫的移动，进而强化上述技术效果。为了提供更大的限位力，U形限位槽的两个侧壁均垂直于胶垫的安装方向，使得U形限位槽与胶垫压块的有效作用面积更大。

为了便于加工，可将上述胶垫压块设置为对称结构，该胶垫压块的对称线沿着胶垫压块的固定方向延伸。另外，采用对称结构也有利于胶垫压块受力后的作用力均匀分布，以此提高后悬置胶垫总成工作时的稳定性。

本实用新型实施例提供的胶垫中，衬板可为多个，各衬板和各本体交错叠置，且衬板的数量与本体的数量相等，位于胶垫最外侧的衬板能够与后悬置胶垫总成的胶垫底座相接触。具体地，可将衬板和本体均设置为两个，该衬板即为第一衬板53和第二衬板54，第一衬板53固定于第一本体51和第二本体52之间，第二衬板54的一侧表面与第二本体52上的第二斜面相固定，另一侧具有第三斜面541，该第三斜面541则与胶垫底座相作用。如此设置后，胶垫的刚度将进一步提高，以此提升胶垫的承载能力。同时，上述第二衬板54与胶垫底座相固定，不仅可对胶垫进行限位，还可分担胶垫受到的作用力，使得胶垫的可靠性更高，不容易出现胶垫硫化粘接面撕裂的问题。

一种实施例中，本实用新型提供的胶垫还包括连接于两个胶垫本体之间的胶块58，该胶块58位于胶垫本体上靠近胶垫底座的一侧。后悬置胶垫总成工作时，胶垫受到作用力将发生变形，此时胶块58会随之变形，当胶块58与胶垫底座相作用时，两者之间的作用力将限制胶垫的变形幅度，以此起到辅助缓冲及减振的作用。胶块58的形状和尺寸可根据需求设置，可选地，该胶块58可设置为矩形结构，且胶块58的顶面可垂直于胶垫的安装方向。需要说明的是，胶垫的安装方向指的是将胶垫安装于胶垫底座内时的操作方向。

由于胶块58固定于两个胶垫本体之间，因此胶块58的结构特点将直接影响整个胶垫的变形能力。为了提高胶垫的变形能力，可在胶块58上靠近胶垫底座的表面设置变形凹槽。当胶垫变形时，胶块58更容易变形，使得胶垫本体的变形能力随之提高，从而提高胶垫的缓冲性能。

另外，上述两个胶垫本体和胶块58均为对称结构，且该对称结构的对称线为胶块58的中心位置。采用对称结构，不仅便于胶垫的加工，还能够优化胶垫内的作用力分布情况，使得胶垫的性能更加稳定。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种后悬置总成，包括后悬置胶垫总成和后悬置支架，所述后悬置胶垫总成包括胶垫底座、胶垫压块和胶垫，其特征在于：

所述后悬置支架包括用于与发动机的飞轮壳固定的发动机固定板(11)，以及用于与所述胶垫压块相固定的胶垫固定板(12)，所述发动机固定板(11)和所述胶垫固定板(12)均为平板结构，且两者的延伸面相垂直，所述发动机固定板(11)和所述胶垫固定板(12)沿着车辆的长度方向固定；

所述胶垫压块包括压块本体(41)，所述压块本体(41)上具有上安装面(411)、胶垫粘接面(412)，所述压块本体(41)的内部固定支撑筋，所述支撑筋的两侧均形成减重孔，所述减重孔由所述压块本体(41)的内壁和所述支撑筋围成；

所述胶垫包括相固定的两个胶垫本体，所述胶垫本体包括至少两个叠置的本体，以及固定于相邻的两个所述本体之间的衬板，所述衬板的相对两个表面分别与两个所述本体上的斜面相贴合。

2.根据权利要求1所述的后悬置总成，其特征在于，所述胶垫底座包括固定连接的两个半底座，两个所述半底座之间形成胶垫支撑空间，所述半底座包括底板(21)以及与所述底板(21)固定的斜支撑板(22)，所述半底座还包括辅助支撑板(23)，所述辅助支撑板(23)的一端与所述底板(21)相固定，另一端与所述斜支撑板(22)相固定，且所述辅助支撑板(23)的外壁与所述斜支撑板(22)之间形成预设夹角。

3.根据权利要求2所述的后悬置总成，其特征在于，所述底板(21)与所述斜支撑板(22)的连接处具有限位凸部(24)，所述限位凸部(24)与所述胶垫限位配合。

4.根据权利要求3所述的后悬置总成，其特征在于，所述限位凸部(24)的外表面包括与所述斜支撑板(22)的内壁垂直相连的第一表面、与所述底板(21)的内壁垂直相连的第二表面，以及连接于所述第一表面和所述第二表面之间的过渡弧面；各所述本体和所述衬板的同侧端部相平齐，以形成分别位于所述胶垫本体两端的第一限位面和第二限位面；所述第一表面与所述第一限位面相挡接。

5.根据权利要求4所述的后悬置总成，其特征在于，所述斜支撑板(22)的顶端固定顶部限位板(25)，沿着胶垫安装方向，所述顶部限位板(25)位于所述胶垫支撑空间的外侧。

6.根据权利要求5所述的后悬置总成，其特征在于，所述顶部限位板(25)与所述斜支撑板(22)之间连接限位筋板(26)，所述限位筋板(26)位于所述辅助支撑板(23)的内侧，且所述限位筋板(26)、所述顶部限位板(25)和所述辅助支撑板(23)之间形成第一减重孔(27)，所述限位筋板(26)上具有与所述斜支撑板(22)的内壁垂直相连的第三表面，所述第三表面与所述第二限位面相挡接。

7.根据权利要求1所述的后悬置总成，其特征在于，所述后悬置支架还包括悬臂(13)，所述悬臂(13)的一端与所述发动机固定板(11)固定，另一端与所述胶垫固定板(12)固定。

8.根据权利要求7所述的后悬置总成，其特征在于，所述悬臂(13)为倾斜悬臂，沿着垂直于车架上翼面的方向，所述倾斜悬臂上用于与所述发动机固定板(11)固定的一端与所述车架上翼面之间的距离大于所述倾斜悬臂的另一端与所述车架上翼面之间的距离。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的后悬置总成，其特征在于，所述发动机固定板(11)的一侧表面上具有用于与飞轮壳上的安装面相接触的凸台(112)，所述凸台(112)突出于所述表面。

10.根据权利要求9所述的后悬置总成，其特征在于，所述发动机固定板(11)上具有凹槽(113)，发动机固定孔(111)开设于所述凹槽(113)的底面上。