CN204757832U - 用于成批拆卸射击武器子弹的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种可自动化完成对未发射的废旧炮弹的拆卸的装置，该装置通过上料机构、定向机构、排弹机构以及拔弹机构的连用，实现了自动化的拆卸弹头。本实用新型提供的废旧炮弹回收机构可一次完成对炮弹的拆卸和回收，无需人工操作，仅需电动控制各部件进行运转即可，提高了拆卸效率，实现了对炮弹的回收再利用。

Description

用于成批拆卸射击武器子弹的装置

技术领域

本实用新型涉及子弹回收领域，特别地，涉及一种用于成批拆卸射击武器子弹的装置。

背景技术

当前军队对于放置年限超过安全使用期的炮弹多做报废处理。报废炮弹可以包括通过武器发射的弹药。武器包括枪或炮等常规武器。报废炮弹销毁机构主要采取分解拆卸或整弹烧毁的方法处理。尤其是炮弹中口径为12.7mm或14.5mm的炮弹多采用上述方法进行处理。

虽然上述混合在实践中不断得到优化和改进，完成了大量报废大口径炮弹的销毁任务，但上述方法在作业过程中仍存在以下问题：1)销毁过程中所需设备较多，且单一设备仅具有单一功能；2)销毁炮弹在各设备之间转化时，需人工运输，作业效率较低；3)回收效率低，上述方法中对炮弹多以烧毁为主，炮弹上可回收的部件也一同烧毁，浪费严重；4)现有设备可靠性差，容易发生爆炸等安全事故；5)现有设备各部分之间通过人工移动，操作人员缺乏隔离措施和安全防护，对人体健康造成损伤。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于成批拆卸射击武器子弹的装置，可自动化完成对未发射的废旧炮弹的拆卸，以将废旧炮弹中可回收利用的各部件回收利用，避免浪费的废旧炮弹回收装置。

本实用新型提供了一种用于成批拆卸射击武器子弹的装置，子弹包括弹头和药筒，装置包括：用于单个供给子弹的上料机构、连接于上料机构输出端并使子弹沿药筒朝地的方向下落的定向机构、连接于定向机构输出端并用于统一子弹排列方向的排弹机构以及连接在排弹机构输出端并用于沿子弹轴向使弹头与药筒分离的拔弹机构；上料机构带有能够在平面内往复运动以逐个推送子弹的推送机构；定向机构包括间隔布置的子弹朝向调整部和导向构件；排弹机构包括用于整理子弹排列方向的限位部件以及用于沿子弹轴向往复运动推送限位部件内子弹的推送部件；拔弹机构包括用于固定弹头的安装座和用于固定药筒的滑弹座，安装座和/或滑弹座可沿子弹轴向相向往复运动。

进一步地，子弹还包括位于药筒内的发射药，子弹拔出弹头后为去头药筒，去头药筒包括开口端和底火端；装置还包括连接于拔弹机构输出端的倒药机构，倒药机构包括一端彼此相接的螺旋导轨和直线导轨，去头药筒的底火端卡接于螺旋导轨内，沿螺旋导轨旋转后，以开口端向地的姿态进入直线导轨。

进一步地，上料机构包括用于结构支撑的支座、安装在支座上并用于储放子弹的料斗以及贴合支座布置并用于从料斗底部向上推送子弹的推送机构，推送机构设有仅能停放一颗横卧状态的子弹的物料停放面；物料停放面包括远离支座表面的第一端以及贴合于支座表面的第二端；物料停放面的第一端的水平高度高于物料停放面的第二端的水平高度，用于在推送机构向上推送子弹过程中使停放于物料停放面的子弹紧贴支座的外表面。

进一步地，当物料停放面上出现停放堆叠的两个横卧状态的子弹时，处于上层或者外层的子弹的重心竖向投影处于物料停放面的第一端外；当物料停放面上的子弹竖立停放时，子弹的重心竖向投影处于物料停放面的第一端外；支座的顶端设有用于从推送机构接收子弹并利用子弹自身重力向下滚落进行子弹输送传递的滚落传递板以及用于将滚落传递板上滚落的子弹传递到下一个工位的输送带。

进一步地，定向机构500还包括支撑挡板，子弹朝向调整部包括间隔设置于支撑挡板一端侧壁上的第一弹体调整部和第二弹体调整部，输送子弹从支撑挡板的顶端进入并与第一弹体调整部相接触；第一弹体调整部与第二弹体调整部在水平方向上的距离小于子弹的重心与弹头之间的距离，且大于子弹的重心与弹尾之间的距离。

进一步地，第一弹体调整部包括固定于支撑挡板上的轴和套设安装于轴上的套管，套管可绕轴转动；第二弹体调整部包括方向改变板、固定于支撑挡板上的第一定位钉和第二定位钉，第一定位钉和第二定位钉沿水平和垂直方向均相互间隔；方向改变板的一端安装于第一定位钉上，另一端安装于第二定位钉上；第一弹体调整部与上料机构输出端的间距小于弹体重心与弹尾的间距；导线构件包括导向槽，导向槽与水平面成角度地倾斜设置导向槽表面设置承接弹体的凹槽，弹体在凹槽内滑行。

进一步地，限位部件包括第一弹槽和设置于第一弹槽下方的第二弹槽，第一弹槽和第二弹槽中均设有用于整理子弹的内腔，内腔的底部设有出口；推送部件包括第一推送装置和第二推送装置；第一推送装置用于将第一弹槽出口处的子弹推送至第二弹槽内；第二推送装置用于将第二弹槽出口处的子弹推送至拔弹机构。

进一步地，第一弹槽内腔的宽度和第二弹槽内腔的宽度均为子弹最宽处直径的1.0～1.2倍，第一弹槽内腔的宽度与第二弹槽的内腔宽度相同或不同；第一弹槽内腔的内底面和第二弹槽内腔的内底面上均设有用以防止子弹滚动的凹面；第一弹槽内腔出口处的宽度和第二弹槽内腔出口处的宽度均为子弹最宽处直径的1.0～1.2倍。

进一步地，拔弹机构还包括第一驱动装置和由第一驱动装置控制开度的夹爪，夹爪包括相对设置的第一夹臂和第二夹臂，第一夹臂和/或第二夹臂能够在安装座内转动；第一驱动装置包括撑杆、摇柄和夹紧油缸，摇柄的一端与夹紧油缸的输出端转动连接，另一端连接于撑杆；撑杆设置于第一夹臂和第二夹臂之间并在夹紧油缸的驱动下推动第一夹臂和第二夹臂在转动。

进一步地，第一夹臂的夹持端和第二夹臂的夹持端相对设有用于夹持弹头的尖锐突起；还包括滑座，安装座在滑座上滑动；滑弹座上设有卡持药筒外壁凹槽的滑弹槽。

进一步地，上料机构由上料油缸驱动；排弹机构由排弹油缸和送弹油缸驱动；拔弹机构由拔弹油缸驱动；还包括检测装置和控制装置，检测装置包括：用于检测上料油缸状态的上料感应开关、用于检测排弹油缸状态的排弹感应开关、用于检测送弹油缸状态的送弹感应开关、用于检测拔弹油缸状态的拔弹感应开关；控制装置与检测装置连接，用于根据检测装置的输出信号控制上料油缸、排弹油缸、送弹油缸或拔弹油缸进行伸缩运动。

本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型提供的废旧炮弹回收机构可一次完成对炮弹的拆卸和回收，无需人工操作，仅需电动控制各部件进行运转即可，提高了拆卸效率，实现了对炮弹的回收在利用。有益效果部分需要有推导，此处可以根据各机构间的作用关系，进行简单推导，不要直接断言！

2.本实用新型提供的废旧炮弹回收机构拆除炮弹过程中，通过对炮弹的拆卸装置，可安全的将随时可能爆炸的炮弹分拆完成，避免了炮弹爆炸的危险，提高了操作工人的工作安全性。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的用于成批拆卸射击武器子弹的装置连接关系示意图；

图2是本实用新型优选实施例的倒药机构使用状态示意图；

图3是本实用新型优选实施例的上料机构的结构示意图；

图4是本实用新型优选实施例的物料停放面上子弹堆叠的结构示意图；

图5是本实用新型优选实施例的物料停放面上子弹竖立的结构示意图；

图6是本实用新型优选实施例的输送带的结构示意图；

图7是本实用新型优选实施例的定向机构使用状态示意图；

图8是本实用新型优选实施例的定向机构使用状态示意图；

图9是本实用新型优选实施例的排弹机构结构示意图；

图10是本实用新型优选实施例的排弹机构的局部放大示意图；

图11是本实用新型优选实施例的拔弹机构示意图；以及

图12是本实用新型优选实施例的成批拆卸射击武器子弹控制装置结构示意图；

图13是本实用新型优选实施例的机构液压系统连接关系示意图。

图例说明：

100、上料机构；110、支座；101、底座；102、斜撑；103、安装板；120、料斗；130、底板；303、推送机构；301、推板；302、推送杆；140、物料停放面；150、滚落传递板；400、输送带；160、输送挡板；200、排弹机构；210、第一弹槽；220、第二弹槽；230、第一推送装置；240、第二推送装置；310、滑弹座；211、第一托板；212、第一挡板；221、第二托板；222、第二挡板；231、排弹油缸；232、第一推板；241、送弹油缸；242、第二推板；300、拔弹机构；310、滑弹座；320、夹爪；330、第一驱动装置；340、安装座；350、第二驱动装置；311、滑弹槽；321、第一夹臂；322、第二夹臂；331、撑杆；332、摇柄；333、夹紧油缸；334、拔弹油缸；341、滑座；400、输送带；410、链板；420、链轮；500、定向机构；510、第一调整部；520、支撑挡板；530、第二调整部；540、导向槽；531、第一定位钉；532、方向改变板；533、第二定位钉；600、倒药机构；610、螺旋导轨；620、直线导轨；630、螺旋轨道；700、液压站；710、油箱；720、定量泵；730、压力表；740、溢流阀；800、电器箱；910、去头药筒；920、弹头；930、弹尾；940、弹丸段；950、药筒段；1、上料感应开关；2、排弹感应开关；3、送弹感应开关；4、拔弹感应开关；5、第一弹槽感应开关；6、第二弹槽感应开关；7、弹头拔出感应开关；8、单循环启动按钮；9、多循环启动按钮；10、第一中间继电器；11、第二中间继电器；12、第三中间继电器；13、第四中间继电器；14、第一指示灯；15、第二指示灯。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。

本实用新型提供的成批拆卸射击武器子弹的装置主要用于处理如炮和枪等可射击弹药的武器中所用弹药。概称为子弹，但并不仅仅包括尺寸较小的手枪发射子弹。也可以用于处理如炮弹等尺寸较大的子弹。尤其适于处理口径为12.7mm、14.5mm的子弹。

参见图1，成批拆卸射击武器子弹的装置中所处理的子弹包括弹头920和药筒，子弹依序通过上料机构100、定向机构500、排弹机构200和拔弹机构300后，子弹内的弹头920被从药筒中拔出。药筒中容纳有发射药和底火。从而实现将子弹拆卸的目的。拆卸后的子弹还可以通过与拔弹机构300300输出端相连的倒药机构600。倒药机构600用于将去除弹头920的去头药筒910中的发射药倒空，以减少后续处理过程中的危险系数。子弹经过上料机构100单颗输送后，还可以经过输送带400承接并输送进入定向机构500中，以统一子弹的下落方向。统一以弹尾930朝向地面的方式下落的子弹，进入排弹机构200后，以使子弹顺利进入拔弹机构300中。

参见图1，装置包括：用于单个供给子弹的上料机构100、连接于上料机构100输出端并使子弹沿药筒朝地的方向下落的定向机构500、连接于定向机构500输出端并用于统一子弹排列方向的排弹机构200以及连接在排弹机构200输出端并用于沿子弹轴向使弹头920与药筒分离的拔弹机构300。

上料机构100带有能够在平面内往复运动以逐个推送子弹的推送机构303；定向机构500包括间隔布置的子弹朝向调整部和导向构件；排弹机构200包括用于整理子弹排列方向的限位部件以及用于沿子弹轴向往复运动推送限位部件内子弹的推送部件；拔弹机构300包括用于固定弹头920的安装座340和用于固定药筒的滑弹座310，安装座340和/或滑弹座310可沿子弹轴向往复运动。

上料机构100可以为包含在平面内往复运动的逐个推送子弹的推送机构303的装置即可。该推送机构303可以为由电机或液压油缸驱动推送部件。该推送部件仅能容纳单个子弹即可。可以为端面为槽或平台，操作杆连接于中部，操作杆由液压或电机驱动即可。以实现将堆积子弹分离为单个子弹的目的即可。上料后的子弹进入后续步骤的朝向不统一，难以自动进入拔弹机构300进行拔弹处理。因而需要对子弹进行定向和整理运动方向。定向机构500中包括子弹朝向调整部和导线构件。子弹进入定向机构500后，首先与子弹朝向调整部相接触，经过调整后使子弹均以弹尾930朝地的方式下落进入导线构件，通过导线构件将子弹以统一的姿态进入排弹机构200。

子弹朝向调整部可以为可对子弹起承接作用的部件。或可以为可调整子弹朝向的机械手臂。导线机构为槽或一端开设子弹入口在内腔的导管。子弹朝向调整部与导向构件二者间隔布置，导向构件以能承接来自子弹朝向调整部的子弹为宜。统一朝向的子弹进入排弹机构200。排弹机构200中的限位部件可以容纳将统一朝向的子弹，同时对子弹起到限位作用，防止子弹朝向在堆积时发生改变。可以为存在内腔的管道，或设有内腔的容器。该容器可容纳子弹的数量以不会导致子弹朝向改变为宜。排列好的子弹还需经过排弹机构200推入拔弹机构300中。

为了保证进入拔弹机构300中的子弹数量和进入时间可控，可以通过电机或油缸对处于限位部件出口处的子弹进行推送。以使子弹逐个进入拔弹机构300中的滑弹座310中。

滑弹座310需能卡接子弹，故其中可设置卡接构件，如槽或间隔排布的卡爪等均可。子弹卡接于滑弹座310后，弹头920需正对且伸入安装座340中。以便安装座340对弹头920进行卡接。安装座340和/或滑弹座310相向往复运动实现对弹头920和药筒的分离。二者的运动可以通过油缸或电机驱动。

通过上述设备可以避免子弹在运输过程中受到剧烈碰撞而发生爆炸，引发危险。尤其适于处理废旧弹药等危险弹药。该装置通过将随意堆积的子弹以单一子弹的方式进入输送装置，从而减少了人工分拣子弹的工作和危险。通过上料机构100分离的子弹，彼此留有空隙，减少子弹在下落过程中受到的冲击，提高操作安全性。由于上料机构100处理后的子弹朝向不同，在进入拔弹机构300时，还需人工手动调整子弹朝向，增加了工作量。经过定向机构500调整后，子弹均以弹尾930朝向地面的方式下落或进入后续机构中，简化了操作人员工作量。提高了安全性。

子弹经过定向机构500调整后，存在一定的运动速度且进入拔弹机构300的方向不统一，通过排弹机构200整理后，子弹能得到静停，之后更加拔弹机构300的需要对子弹进行推送，便于控制。

拔弹机构300通过安装座340和滑弹座310的相向往复运动，使进入该机构的子弹的弹头920在运动过程中被拔出。便于控制，拔弹机构300中的滑弹座310已经将子弹中的药筒牢牢固定，便于控制拔除弹头920后的去头药筒910进入后续处理程序，减少人工参与，提高操作安全性。

在另一实施例中，经拔弹机构300处理后的子弹弹头920去除，弹头920另行处理。去头药筒910中容纳由发射药和底火激发装置，由于发射药仍然与底火激发装置相接触，因而仍然存在安全隐患。去头药筒910进入倒药机构600中进行后续处理。

子弹还包括位于药筒内的发射药，子弹拔出弹头920后为去头药筒910，去头药筒910包括开口端和底火端。

参见图2，装置还包括连接于拔弹机构300输出端的倒药机构600，倒药机构600包括一端相接的螺旋导轨610和直线导轨620，去头药筒910在螺旋导轨610内旋转后，以开口端向地的姿态进入直线导轨620。倒药结构中的螺旋导轨610是指表面设有螺纹状轨道的导轨。去头药筒910的开口端被卡接于螺旋导轨610的轨道内，经过螺旋轨道630的旋转后，由起始时的垂直螺旋导轨610所在平面，旋转至螺旋导轨610所在平面，并以底火端朝向地面的方式进入直线导轨620。去头药筒910在螺旋导轨610上的旋转过程如图2中虚线所示。起始时去头药筒910轴向试图的端面四等分后，边缘处人为设置ABCD四个点。经过螺旋轨道630后，D和B点回到原位，去头药筒910旋转360°以药筒开口端朝地的方式进入直线导轨620中。

直线导轨620为设有两条相互平行轨道的导轨。去头药筒910的开口端卡接于平行的轨道中，进入直线导轨620后并排排列，统一以开口端朝地的方式排列，发射药在此时被倒空，空药筒进入下一工序。仅需通过螺旋导轨610即可实现自动倒空药筒的目的，减少了人工参与，提高设备自动化。

上料机构100包括用于结构支撑的支座110、安装在支座110上并用于储放子弹的料斗120以及贴合支座110布置并用于从料斗120底部向上推送子弹的推送机构303，推送机构303设有仅能停放一颗横卧状态的子弹的物料停放面140；物料停放面140包括远离支座110表面的第一端以及贴合于支座110表面的第二端，物料停放面140的第一端的水平高度高于物料停放面140的第二端的水平高度，用于在推送机构303向上推送子弹过程中使停放于物料停放面140的子弹紧贴支座110的外表面。

当物料停放面140上出现停放堆叠的两个横卧状态的子弹时，处于上层或者外层的子弹的重心竖向投影处于物料停放面140的第一端外；当物料停放面140上的子弹竖立停放时，子弹的重心竖向投影处于物料停放面140的第一端外；支座110的顶端设有用于从推送机构303接收子弹并利用子弹自身重力向下滚落进行子弹输送传递的滚落传递板150以及用于将滚落传递板150上滚落的子弹传递到下一个工位的输送带400；输送带400采用用于消减摩擦静电和防止子弹打滑的链板410传送。

在另一实施例中，参见图3，上料机构100包括用于结构支撑的支座110、安装在支座110上并用于储放子弹的料斗120以及贴合支座110布置并用于从料斗120底部向上推送子弹的推送机构303，推送机构303设有仅能停放一颗横卧状态的子弹的物料停放面140；物料停放面140包括远离支座110表面的第一端以及贴合于支座110表面的第二端，物料停放面140的第一端的水平高度高于物料停放面140的第二端的水平高度，用于在推送机构303向上推送子弹过程中使停放于物料停放面140的子弹紧贴支座110的外表面。

如图3所示，其中上料机构100，包括用于结构支撑的支座110、安装在支座110上并用于储放子弹的料斗120以及贴合支座110布置并用于从料斗120底部向上推送子弹的推送机构303，推送机构303设有仅能停放一颗横卧状态的子弹的物料停放面140；物料停放面140包括远离支座110表面的第一端以及贴合于支座110表面的第二端，物料停放面140的第一端的水平高度高于物料停放面140的第二端的水平高度，用于在推送机构303向上推送子弹过程中使停放于物料停放面140的子弹紧贴支座110的外表面。本实用新型中的上料机构100，通过贴合于支座110的推送机构303以上下推送的方式将储放于料斗120内的子弹向上推送，从而使子弹进入下一工序；通过在推送机构303上设置物料停放面140，物料停放面140仅能够停放一颗横卧状态的子弹，而多余的子弹或者其他状态的子弹均会在推送机构303向上推送过程中掉落，从而确保上料到下一工序的子弹的放置形态，从而减少人工参与，提高工作效率；通过物料停放面140的水平高低设置，使得子弹始终贴合于支座110外表面而被推送机构303向上推送，从而达到下一个工序，有效防止在推送过程中掉落，当被推送机构303推送至下一个工序位时，利用物料停放面140的水平高低设置以及枪弹自身的重力作用而滚落到下一个工序。整个上料机构100结构简单，操作方便；全程采用贴合移动，结构稳定性，适用于大量枪弹的集中分解或销毁。推送机构303可以有上料油缸驱动。

如图3和图4所示，本实施例中，停放于物料停放面140上堆叠的两个横卧状态的子弹中的上层或者外层子弹的重心竖向投影处于物料停放面140的第一端外。由于堆叠于上层或者外层的报销枪弹的重心的竖向投影处于物料停放面140以外，在推送机构303向上推送子弹过程中，由于堆叠于上层或者外层的报销枪弹会因为自身重力作用而从物料停放面140上掉落，从而保证处于推送机构303上横卧状态的子弹仅能够存在一颗，保证上料机构100送入下一个工序的子弹的状态的横卧状态，并且仅只有一颗，有效防止在送入下一工序的子弹相互夹杂、相互堆叠的问题。

如图3和图5所示，本实施例中，停放于物料停放面140上的竖立状态的子弹的重心竖向投影处于物料停放面140的第一端外。由于竖立状态的子弹的重心的竖向投影处于物料停放面140以外，在推送机构303向上推送子弹过程中，竖立状态的子弹会因为自身重力影响而从物料停放面140上掉落，从而保证处于推送机构303上的子弹仅会出现横卧状态的，从而保证上料机构100送入下一个工序的子弹的状态的横卧状态，并且仅只有一颗，有效防止在送入下一工序的子弹相互夹杂、相互堆叠的问题，便于上料自动控制。

如图3、图4和图5所示，本实施例中，推送机构303包括贴合于支座110表面并可沿支座110表面上下移动的推板301以及用于驱使推板301沿支座110表面上下移动的推送杆302。推送杆302的输出端与推板301连接，物料停放面140设于推板301的顶端。通过贴合的方式推送，减小子弹与周围结构的相互作用力，能够提高推送过程的稳定性。

如图3所示，本实施例中，支座110包括用于从底部进行结构支撑的底座101、用于从底部斜向支撑料斗120的斜撑102以及用于安装推送机构303的安装板103。

如图3所示，本实施例中，料斗120的开口贴合于安装板103布置，料斗120的底板130贴合安装板103的一端向下倾斜，推板301处于料斗120与安装板103之间。

如图3所示，本实施例中，安装板103的上部朝向料斗120方向倾斜，安装板103与水平面的夹角为60°～80°。从而配合推送机构303及其上的物料停放面140，使仅有一个横卧状态的子弹稳定的停留于物料停放面140上，而其他子弹落回料斗120中2。安装板103与水平面的夹角为60°～80°为最佳倾斜角度，过小的夹角角度会使得物料停放面140尺寸要求过大，从而浪费材料，增加制作成本；而多大的夹角角度，会使堆叠的子弹的重心的竖向投影过于靠近，容易导致上次子弹无法掉落，从而无法保证进入下一工序的子弹的形态。

如图3和图6所示，本实施例中，支座110的顶端设有用于从推送机构303接收子弹并利用子弹自身重力向下滚落进行子弹输送传递的滚落传递板150以及用于将滚落传递板150上滚落的子弹传递到下一个工位的输送带400。输送带400采用用于消减摩擦静电和防止子弹打滑的链板410传送。输送带400的两侧设有用于防止子弹沿水平方向转动的输送挡板160。

定向机构500还包括支撑挡板520，子弹朝向调整部包括间隔设置于支撑挡板520一端侧壁上的第一弹体调整部和第二弹体调整部，输送子弹从支撑挡板520的顶端进入并与第一弹体调整部相接触；第一弹体调整部与第二弹体调整部在水平方向上的距离小于子弹的重心与弹头920之间的距离，且大于子弹的重心与弹尾930之间的距离。

第一弹体调整部包括固定于支撑挡板520上的轴和套设安装于轴上的套管，套管可绕轴转动；第二弹体调整部包括方向改变板532、固定于支撑挡板520上的第一定位钉531和第二定位钉533，第一定位钉531和第二定位钉533沿水平和垂直方向均相互间隔；方向改变板532的一端安装于第一定位钉531上，另一端安装于第二定位钉533上；第一弹体调整部与上料机构100输出端的间距小于弹体重心与弹尾930的间距；导线构件包括导向槽540，导向槽540与水平面成角度地倾斜设置导向槽540表面设置承接弹体的凹槽，弹体在凹槽内滑行。

子弹包括弹丸段940和药筒段950。弹丸段940的尖端为弹头920。药筒段950的尾部为弹尾930。药筒段950内填充有具有瞬间引爆能力的化学试剂和底火结构。弹丸段940中空，尖端处设有具有刺穿物体能力的相应结构。

定向机构500，以避免子弹在输送过程中受到剧烈碰撞，且子弹不卡顿为原则。参见图7，本实用新型设置于输送带400的一端。输送带400可以为如图7所示的结构，输送带400包括用于承载子弹的链板410和用于转动链板410的链轮420。链板410在链轮420链轮420处拉紧。链轮420的转动通过摩擦力带动链板410。输送带400的一端为出料端。

子弹输送定向机构500为直立竖板。子弹从支撑挡板520的顶端进入定向装置中。支撑挡板520可以防止子弹在调整方向的过程中跌落至支撑挡板520所形成平面的左右侧空间中。而脱离支撑挡板520形成的平面，进而不与定向装置相接触。支撑挡板520的第一端侧壁上间隔设置第一调整部510和第二调整部530。第一调整部510靠近输送带400的出料端设置。

为了避免弹头920朝向地面下落而受到剧烈冲击，第二调整部530与第一调整部510在水平方向上存在一定间距。该第二间距为如图8中所示的A点到B点的距离。这段距离略小于弹丸段940的长度。第一调整部510与第二调整部530在水平方向上的距离小于子弹的重心与弹头920之间的距离，且大于重心与弹尾930之间的距离。

子弹重心可以根据按常规方法测得。例如口径为14.5mm的子弹，重心在距弹尾93062mm处。子弹总长为155mm。弹头920距重心155mm-62mm＝93mm。为了保证无论弹头920还是弹尾930先离开输送带400，子弹均能得到第一调整部510的支撑，第一调整部510与输送带400的出料端间距需小于62mm。此时第一调整部510与第二调整部530的水平方向间距为80mm。该距离小于弹头920至重心的间距93mm，大于重心至弹尾930的间距62mm。如图8所示，第二调整部530仅在子弹以弹头920先离开输送带400时，发挥作用。

如图7所示，当子弹的药筒段950首先离开输送带400时。在输送带400的推动下，子弹重心越过第一调整部510上的A点后，子弹在重力作用下，以弹尾930朝向地面的方式下落。避免了下落对弹头920的冲击。

如图8，当弹头920首先离开输送带400时，弹头920在输送带400中链板410的推力作用下运行至第一调整部510上。此时输送带400继续运动，将子弹推送至第一调整部510与第二调整部530之间。由于子弹重心还未越过第一调整部510，故子弹不会向下运动。弹丸段940继续在输送带400的推动下，向第二调整部530运动。弹丸段940搭接于第二调整部530上后，子弹重心被推过A点，子弹在重力作用下，从第一调整部510和第二调整部530之间的间隙中落下。此时弹尾930朝向地面下落。减少了子弹下落对弹头920的冲击作用，防止危险发生。

由上可见，通过按此间距设置第一调整部510和第二调整部530可以保证子弹均以弹尾930朝向地面的方式下落，避免了对弹头920造成冲击，引起爆炸。

为了降低第一调整部510和第二调整部530对子弹的摩擦力，可以采用表面摩擦系数较低的材料制得。

支撑挡板520的下部侧壁上安装有导向槽540。导向槽540突出于支撑挡板520，并正对第一调整部510和第二调整部530，以承接从二者间隙中落下的子弹。导向槽540为表面设有凹槽的条状导引部件。导向槽540上的凹槽内径略大于子弹最粗段的外径。子弹可在该凹槽内自由滑行。导向槽540倾斜设置，以将子弹向下导出。

导向槽540倾斜设置角度为导向槽540与水平方向所成锐角小于45°。此时子弹在凹槽内滑动速度较慢，且不至于阻塞凹槽，使得生产可连续进行，同时避免了爆炸危险的发生。

在另一实施例中，第一调整部510包括固定于支撑挡板520上的轴和套设安装于该轴上的套管。套管与轴之间留有间歇。套管可绕轴转动。子弹与第一调整部510接触时，子弹受到的摩擦力小，阻力小，子弹可不卡顿地通过第一调整部510。提高子弹进入后续处理的效率。

在另一实施例中，第二调整部530为斜板。该斜板伸出支撑挡板520平面外。斜板可防止子弹重心越过第二调整部530后以弹头920向下的方式下落。

在另一实施例中，参见图8，第二调整部530包括第一定位钉531、第二定位钉533和方向改变板532。第一定位钉531和第二定位钉533固定于支撑挡板520上，沿水平和垂直方向均相互间隔。第一定位钉531和第二定位钉533形成台阶式间隔。方向改变板532的第一端设有套筒，套筒套设于第一定位钉531上，从而固定方向改变板532的第一端。方向改变板532的第二端抵接于第二定位钉533上。方向改变板532安装后，其第二端向地面倾斜。此时第二调整部530可有利于子弹滑动，减少阻力，防止系统运行时子弹在定向机构500处卡住。

排弹机构200的主要作用在于：一是要消除子弹原有的速度达到静止，二是要确保子弹进入拔弹机构300前枪弹位置统一为弹头920朝外，三是要确保拔弹操作与子弹进入拔弹机构300的时间协调一致，四是要确保子弹逐发进入拔弹机构300中。

排弹机构200中的限位部件包括第一弹槽210和设置于第一弹槽210下方的第二弹槽220，第一弹槽210和第二弹槽220中均设有用于整理子弹的内腔，内腔的底部设有出口；推送部件包括第一推送装置230和第二推送装置240；第一推送装置230用于将第一弹槽210出口处的子弹推送至第二弹槽220内；第二推送装置240用于将第二弹槽220出口处的子弹推送至拔弹机构300。

第一弹槽210内腔的宽度和第二弹槽220内腔的宽度均为子弹最宽处直径的1.0～1.2倍，第一弹槽210内腔的宽度与第二弹槽220的内腔宽度相同或不同；第一弹槽210内腔的内底面和第二弹槽220内腔的内底面上均设有用以防止子弹滚动的凹面；第一弹槽210内腔出口处的宽度和第二弹槽220内腔出口处的宽度均为子弹最宽处直径的1.0～1.2倍。

参照图9，排弹机构200，包括第一弹槽210、第二弹槽220、第一推送装置230和第二推送装置240。第一弹槽210设有用从整理从外界导入的子弹，第一推送装置230设置于第一弹槽210的底部，并将第一弹槽210底部的出口处的子弹输送至第二弹槽220内。第二弹槽220设置于第一弹槽210下方，第二弹槽220开设有整理第一推送装置230传送的子弹，第二推送装置240设置于第二弹槽220的底部，将第二弹槽220底部的出口处的子弹输送至滑弹座310。

参见图1，第一弹槽210用于承接来自于定向机构500中的导向槽540的子弹，因而第一弹槽210与导向槽540的方向一致，可缓冲从定向机构500中的导向槽540滑落下的子弹，使其速度减为零，

第二弹槽220内腔和第一弹槽210内腔的纵向截面可以为矩形、平行四边形或上宽下窄的梯形。第一弹槽210内的子弹根据第一弹槽210的内腔形状排布，使得每排子弹单列或多列排布。第二弹槽220设置于第一弹槽210下方，第一推送装置230传送的子弹可靠重力掉入第二弹槽220，可缩短第一推送装置230行进的行程。第一弹槽210、第二弹槽220、第一推送装置230和第二推送装置240可设置于支座110上。

上述排弹机构200，包括第一弹槽210、第二弹槽220、第一推送装置230和第二推送装置240，定向机构500传送的子弹进入第一弹槽210，停止运动根据第一弹槽210的内腔形状排布，完成整理。第一推送装置230将第一弹槽210底部的出口处的子弹输送至第二弹槽220内。子弹在第二弹槽220内停止运动进一步整理，在第二推送装置240的作用下输送至滑弹座310。第一弹槽210的子弹进入第二弹槽220的速度由第一推送装置230控制，对第二弹槽220内子弹的冲量较小，对第二弹槽220内子弹进入滑弹座310的速度影响较小。因而第二弹槽220内子弹进入滑弹座310的速度由第二推送装置240控制，可达到速度较小且相等，而且可保证较为精确将子弹输送至滑弹座310。

可选地，参照图9和图10，第一弹槽210包括第一托板211和两个第一挡板212，第一托板211水平设置，两个第一挡板212相对设置形成第一弹槽210的内腔。两个第一挡板212位于第一托板211上方，两个第一挡板212与第一托板211的上表面间隔设置，形成第一弹槽210底部的出口以及子弹在第一推送装置230的推送下运动的通道。第一挡板212与第一托板211的上表面之间具有一定高度，可使得第一弹槽210内的子弹脱离第一挡板212的束缚，从内腔中跌至第一托板211上。第一托板211水平设置可使子弹平稳的停留，有利于第一推送装置230输送子弹。第一推送装置230经过第一托板211和第一挡板212之间的通道推送子弹进入第二弹槽220。

可选地，参照图9和图10，第二弹槽220包括第二托板221和两个第二挡板222，第二托板221水平设置，两个第二挡板222相对设置形成第二弹槽220的内腔；

两个第二挡板222位于第二托板221上方，两个第二挡板222与第二托板221的上表面间隔设置，形成第二弹槽220底部的出口以及子弹在第二推送装置240的推送下运动的通道。第二挡板222与第二托板221的上表面之间具有一定高度，可使得第二弹槽220内的子弹脱离第二挡板222的束缚，从内腔中跌至第二托板221上。第二托板221水平设置可使子弹平稳的停留，有利于第二推送装置240输送子弹。第二推送装置240经过第二托板221和第二挡板222之间的通道推送子弹进入滑弹座310。

可选地，参照图9和图10，第一推送装置230为排弹油缸231，排弹油缸231位于第一弹槽210上远离第二弹槽220一侧。排弹油缸231的活塞杆端部连接有第一推板232，第一推板232在排弹油缸231的作用下沿第一托板211的上表面往复运动，用于将子弹推入第二弹槽220。第一推板232为平板机构，排弹油缸231的活塞杆设置第一推板232，可增大与子弹的接触面积。活塞杆往复运动将子弹连续推入第二弹槽220中。

可选地，参照图9和图10，第二推送装置240为送弹油缸241，送弹油缸241位于第二弹槽220上远离拔弹机构300一侧。送弹油缸241的活塞杆端部连接有第二推板242，第二推板242在送弹油缸241的作用下沿第二托板221的上表面往复运动，用于将子弹推入滑弹座310。第二推板242为平板机构，送弹油缸241的活塞杆设置第二推板242，可增大与子弹的接触面积。活塞杆往复运动将子弹连续推入滑弹座310中。

可选地，参照图9和图10，两个第一挡板212之间的距离以及两个第二挡板222之间的距离均为子弹直径的1.0～1.2倍，两个第一挡板212之间的距离以及两个第二挡板222之间的距离相同或不同。两个第一挡板212之间的距离以及两个第二挡板222之间的距离均为子弹直径的1.0～1.2倍，可保证子弹在第一弹槽210和第二弹槽220内均为单列排布。第一弹槽210内子弹单发进入第二弹槽220，进一步减小了对第二弹槽220内子弹的冲量。第二弹槽220内的子弹可逐发送入滑弹座310，便于滑弹座310拔取弹头920，方便操作和控制。

可选地，参照图9和图10，两个第一挡板212与第一托板211垂直，两个第二挡板222与第二托板221垂直。第一托板211上与第一弹槽210的内腔正对处及第二托板221上与第二弹槽220的内腔正对处均设有向下凹陷用以防止子弹滚动的凹面。两个第一挡板212与第一托板211垂直，可使第一弹槽210内的子弹垂直掉落至第一托板211，进入的凹面可防止子弹滚动，更为平稳。两个第二挡板222与第二托板221垂直，可使第二弹槽220内的子弹垂直掉落至下第一托板211，进入的凹面可防止子弹滚动，更为平稳。

可选地，参照图9和图10，靠近第二弹槽220一侧的第一挡板212下端与第一托板211上表面之间的距离为子弹直径的1.0～1.2倍，靠近滑弹座310一侧的第二挡板222下端与第二托板221上表面之间的距离为子弹直径的1.0～1.2倍。在上述比例下，可保证第一弹槽210和第二弹槽220内每次只有一发子弹中掉落，第一推送装置230和第二推送装置240每次输送一发子弹。

可选地，排弹油缸231和送弹油缸241均设有传感器。排弹油缸231、送弹油缸241的传感器与拔弹机构300传感器连接。排弹油缸231、送弹油缸241的控制信号与拔弹机构300的控制信号协调，确保枪弹逐发进入拔弹机构300，子弹进入时间与拔弹时间协调。

可选地，参照图9和图10，排弹油缸231的活塞杆的直径小于送弹油缸241的活塞杆的直径。排弹油缸231活塞直径设计较小，除了可提高推弹速度外，还可减小推力。

参照图11，拔弹机构300，用于将子弹的弹头920从药筒中拔出，包括用于固定药筒的滑弹座310、用于夹持弹头920的夹爪320以及与夹爪320连接并用于控制夹爪320开度的第一驱动装置330。夹爪320和第一驱动装置330设置于安装座340上，安装座340和滑弹座310中的一个与第二驱动装置350连接，并在第二驱动装置350的驱动下相对另一个往复运动，或安装座340和滑弹座310均与第二驱动装置350连接，并在第二驱动装置350的驱动下相互往复运动。第一驱动装置330控制夹爪320的开度，使得夹爪320夹持弹头920或释放弹头920。

夹爪320的开度大小可调可适用于夹持不同直径的弹头920，使得拔弹机构300用于处理不同型号的子弹。第二驱动装置350可以驱动安装座340相对滑弹座310往复运动而滑弹座310静止；或第二驱动装置350驱动滑弹座310往复运动而滑弹座310静止；还可以是第二驱动装置350驱动滑弹座310和安装座340同时运动，二者相向或背向运动。优选的滑弹座310和安装座340沿子弹延伸的方向往复运动，可减小拔弹时的阻力，而且避免弹头920拔出时，药筒严重变形使得内中的火药洒出。

以第二驱动装置350可以驱动安装座340相对滑弹座310往复运动而滑弹座310静止为例说明整个拔弹过程，其它方式类似，不再赘述。起始状态时，药筒固定在滑弹座310，夹爪320张开位于弹头920位置。第一驱动装置330驱动卡爪夹持住弹头920后，第二驱动装置350驱动安装座340相对滑弹座310背向运动，夹爪320跟随安装座340运动，将弹头920从药筒中拔出。继而第一驱动装置330驱动卡爪张开，释放弹头920，最后第二驱动装置350驱动安装座340相对滑弹座310相向运动，使得张开的卡爪位于弹头920位置，回到起始状态，完成一个循环。拔弹机构300周而复始的运动。

上述拔弹机构300包括滑弹座310、夹爪320、第一驱动装置330和第二驱动装置350。拔弹时，药筒固定在滑弹座310上，第一驱动装置330减小夹爪320的开度以夹持弹头920，第二驱动装置350驱动安装座340和滑弹座310背向移动，夹爪320和安装座340之间距离变大，使得子弹的弹头920拔出，然后第一驱动装置330增大夹爪320的开度以释放弹头920。第二驱动装置350驱动安装座340和滑弹座310相向移动，使得夹爪320和安装座340之间距离变小，回到起始位置。上述拔弹机构300在第一驱动装置330和第二驱动装置350的作用下，完成拔弹动作，提高了拔弹效率。

可选地，参照图11，夹爪320包括相对设置的第一夹臂321和第二夹臂322，第一夹臂321和/或第二夹臂322与安装座340转动连接。第一驱动装置330包括撑杆331、摇柄332和夹紧油缸333，摇柄332一端与夹紧油缸333的活塞杆转动连接，另一端连接于撑杆331。撑杆331夹设于第一夹臂321尾端和第二夹臂322尾端之间并在夹紧油缸333的活塞杆的作用下转动，用于调节第一夹臂321的夹持端和第二夹臂322的夹持端之间的距离以夹紧或释放弹头920。

撑杆331与第一夹臂321以及第二夹臂322相抵，夹紧油缸333的活塞杆伸缩运动，摇柄332跟随摆动，摇柄332的倾斜角度改变，撑杆331的倾斜角度相应改变，从而调节第一夹臂321尾端和第二夹臂322尾端之间的距离，改变第一夹臂321的夹持端和第二夹臂322的夹持端之间的距离，调节夹爪320的开度，从而夹紧或释放弹头920。整个调整过程简单高效，并且当第一夹臂321和第二夹臂322磨损较大时，可由柄摆动的角度进行补偿，第一夹臂321和第二夹臂322的夹持部磨损大时，摇柄332摆动的角度也增大，确保夹爪320始终能够夹得紧。增加了拔弹机构300的使用寿命。

可选地，参照图11，第一夹臂321和第二夹臂322相对安装座340水平设置，夹紧油缸333设置于夹爪320的上方，夹紧油缸333的活塞杆与第一夹臂321垂直，摇柄332相对夹紧油缸333的活塞杆倾斜设置。夹爪320相对安装座340水平设置，而夹紧油缸333的活塞杆沿竖直方向延伸，可使得活塞杆移动较小的行程，摇柄332获得较大幅度的摆动，撑杆331的倾斜角度改变较大，第一夹臂321尾端和第二夹臂322尾端之间的距离变化较大，最终夹爪320的开度调节范围较大，使得调节快速和灵敏。

可选地，参照图11，第一夹臂321的夹持端和第二夹臂322的夹持端相对设有用于夹持弹头920的尖锐突起。尖锐突起使得第一夹臂321和第二夹臂322的夹持力集中，更稳固的夹持弹头920。

可选地，参照图11，撑杆331为条形结构，撑杆331两端为圆弧结构，撑杆331两端分别与第一夹臂321和第二夹臂322相抵。撑杆331两端为圆弧结构，撑杆331与第一夹臂321、撑杆331与第二夹臂322之间的接触面积大，撑杆331不容易磨损。并且圆弧结构的撑杆331在倾斜过程中，第一夹臂321和第二夹臂322之间距离的调节更为平稳，不会距离突然增大或突然减小。

可选地，参照图11，摇柄332垂直连接于撑杆331的中部。摇柄332和撑杆331呈“T”结构，撑杆331受力更为均匀。

可选地，参照图11，安装座340水平设置于滑座341上，第二驱动装置350包括拔弹油缸334，拔弹油缸334的活塞杆与安装座340连接，用于推动安装座340在滑座341上滑动。安装座340在滑座341上滑动，滑动顺畅。拔弹油缸334推动安装座340移动，固定药筒的滑弹座310静止，弹头920从药筒中拔出的瞬间，相对滑弹座310运动药筒的动量变化较小，可避免弹头920从药筒中拔出的瞬间，火药中药筒中洒出。

可选地，参照图11，滑弹座310上设有卡持药筒尾部凹槽的呈条形结构的滑弹槽311。设置条形滑动槽可使得子弹按照设定时间连续进入或导出。

可选地，参照图11，滑弹槽311的两槽壁相向设置有用于嵌入药筒尾部凹槽的凸条。凸条可使得药筒稳定的嵌在滑弹槽311中。

可选地，参照图11，安装座340垂直设置，滑弹槽311的开口垂直于安装座340，用于水平夹持药筒。药筒水平夹持，内中火药不容易洒出。

参照图12，检测装置包括：用于检测上料油缸状态的上料感应开关1、用于检测排弹油缸231状态的排弹感应开关2、用于检测送弹油缸241状态的送弹感应开关3、用于检测拔弹油缸334状态的拔弹感应开关4；控制装置与检测装置连接，用于根据检测装置的输出信号控制上料油缸、排弹油缸231、送弹油缸241和拔弹油缸334的伸缩运动。

此处的上料油缸是指在上料机构100中驱动推送机构303推送子弹的油缸。排弹油缸231是指在排弹机构200中，用于推送第一弹槽210内子弹进入第二弹槽220内的的排弹油缸231。送弹油缸241则是指推送第二弹槽220内子弹进入滑弹槽311内的送弹油缸241。拔弹油缸334是指拔弹机构300内控制滑弹座310和安装座340相向往复运动的油缸。其中也包括驱动调整夹爪320开度的油缸。当然油缸均可以为电机等其他可监控的电力驱动装置。

检测装置通过分别检测四个油缸的伸缩状态，控制装置根据检测装置的输出信号控制四个油缸伸缩实现对子弹的自动拔弹，解决了现有子弹拔弹自动化程度不高的技术问题，进一步提高了子弹拔弹的拔弹效率。

可选地，本实施例的上料感应开关1包括分别检测上料油缸前进到位和后退到位的上料进到位感应开关和上料退到位感应开关，同样，排弹油缸231、送弹油缸241以及拔弹油缸334也都包括分别检测油缸前进到位和后退到位的相应感应开关。采用分别检测油缸前进和后退到位的感应开关，可以更加精确检测油缸的伸缩状态，从而更加准确地对油缸进行控制，使子弹的拔弹各个工序有条不紊的运行。

可选地，检测装置还包括用于检测子弹进入第一弹槽210的第一弹槽感应开关5，以及用于检测子弹进入第二弹槽220的第二弹槽感应开关6。基于拔弹机械装置的结构设计，一般拔弹机械装置会将上料后的子弹通过传送带后进入第一弹槽210，为了增加第一弹槽感应开关5可以检测子弹是否进入第一弹槽210，当第一弹槽感应开关5检测到子弹已经进入第一弹槽210时，控制装置将会把第一弹槽感应开关5的输出信号输入到控制装置，控制装置再进行后续控制动作。

可选地，检测装置还包括用于检测子弹弹头920拔出的弹头拔出感应开关7。弹头920拔出检测开关是微动开关，主要是起安全保护作用的，如果弹头920没被拔掉，当报废弹头920触动弹头拔出感应开关7时拔弹机系统立刻停机，从而起到安全保护作用。

可选地，控制装置采用PLC控制器，本实施例采用FX2N-48E4R型号的PLC控制芯片。可选地，PLC控制芯片也可以采用其他型号的控制芯片，如西门子系列、三菱系列等。采用PLC控制器控制子弹实现拔弹，控制简单、方便，相比于采用继电器和接触器等其他电气设备进行控制时还可以减少接线，降低成本。

可选地，PLC控制器包括：与上料感应开关1连接的第一输入端、与排弹感应开关2连接的第二输入端、与送弹感应开关3连接的第三输入端、与拔弹感应开关4连接的第四输入端、与第一弹槽感应开关5连接的第五输入端、与第二弹槽感应开关6连接的第六输入端、与弹头拔出感应开关7连接的第七输入端；以及，控制上料油缸的第一输出端、控制排弹油缸231的第二输出端、控制送弹油缸241的第三输出端、控制拔弹油缸334的第四输出端。可选地，本实施例的第一输出端连接用于控制上料油缸的第一中间继电器10、第二输出端连接用于控制排弹油缸231的第二中间继电器11、第三输出端连接用于控制送弹油缸241的第三中间继电器12、第四输出端连接用于控制拔弹油缸334的第四中间继电器13。本实施例通过在输出端连接中间继电器，并通过中间继电器控制各个油缸上的电磁阀开断，从而达到控制油缸伸缩的目的。

可选地，第一中间继电器10、第二中间继电器11、第三中间继电器12、第四中间继电器13的两端均并接续流二极管。本实施例在继电器的两端并联续流二极管主要是用来保护PLC的输出触点，例如当输出触点断电时，中间继电器线圈会产生较大的电压，如果没有续流二极管，就会在触点上产生放电火花，从而影响触点的寿命。

可选地，PLC控制器还包括连接单循环启动按钮8的第八输入端，以及连接多循环启动按钮9的第九输入端。其中，单循环启动主要是用来试运行整个拔弹过程，用以测试程序和各油缸运行的位置是否合适；循环启动主要是用于当设备调试好后，按循环启动按钮，子弹就会源源不断的被送入拔弹机，排序、拔弹、倒药、打底火依次完成。可选地，PLC控制器还包括用于显示单循环启动的第一指示灯14，以及用于显示多循环启动的第二指示灯15。

可选地，PLC控制器输入端还可以包括用于控制子弹拔弹控制装置急停的急停按钮。当系统遇到紧急情况需要急停的时候，通过按急停按钮，控制子弹拔弹过程结束。可选地，控制输入端还包括用于初始化子弹销毁控制装置的初始化按钮。一般在系统启动的时候，需要先按下启动按钮使整个系统上电，然后再按初始化按钮，使整个系统恢复初始化状态，再进行后续的控制过程。

本实施例中用于成批拆卸射击武器子弹的装置控制过程的原理如下：

首先启动液压泵，再按初始化按钮，待系统启动指示灯亮时按多循环启动按钮9，上料机构100和输送带400开始工作。当子弹落入第一弹槽210时，PLC控制器检测到第一弹槽感应开关5的输出信号，并输出信号到第二输出端，与第二输出端连接的第二中间继电器11得电，第二中间继电器11的常开触点闭合，从而控制与第二中间继电器11的常开触点连接的排弹油缸231电磁阀得电，排弹油缸231开始工作，将子弹推入第二弹槽220。同时当上推进到位感应开关检测到排弹油缸231已经前进到位时，PLC控制器输出控制信号控制排弹油缸231进行退后，直至排弹油缸231退到位检测开关检测到排弹油缸231退到位为止。

当第二弹槽感应开关6检测到子弹落入第二弹槽220时，PLC控制器输出信号到第三输出端，第三输出端通过相应的中间继电器和电磁阀控制送弹油缸241工作；同时当PLC控制器检测到送弹油缸241前进到位时，PLC控制器的第三输出端控制送弹油缸241进行后退；当子弹经送弹油缸241推入拔弹区时，PLC控制器的第四输出端输出控制信号控制拔弹油缸334前进，当PLC控制器的第四输入端检测到拔弹油缸334前进到位后输出控制信号控制夹紧油缸333夹紧弹头920，随后，拔弹油缸334后退，拔出弹头920，当PLC控制器检测到拔弹油缸334推到位后，夹紧油缸333松开，弹头920被弹出，一个循环完成，下个循环开始。

上述检测装置和控制装置容纳于如图1中所示的电器箱800中。

优选的，参见图1，还包括液压站700。该液压站700内的液压系统用于驱动用于成批拆卸射击武器子弹的装置中的各个驱动部件。尤其是当各机构中的驱动部件均为油缸时，液压系统如图13所示。上料机构100中的推送机构303为上料油缸。排弹机构200中的送弹油缸241和排弹油缸231。拔弹机构300中的夹紧油缸333和拔弹油缸334。

参见图13，该液压系统中的液压油来源于油箱710。油箱710中的液压油在定量泵720的驱动下通过四条支路分别流入夹紧油缸333、拔弹油缸334、送弹油缸241和排弹油缸231中。定量泵720可以对流经该泵的液压油量进行定量，以控制液压油流量。压力表730设置于主管路上，用于检测管路中液压的压力，防止压力超标。主管路上同时连接有溢流阀740。多余的液压油通过溢流阀740流出液压系统。各油缸的对应支路上均设有三位四通换向阀。用以控制液压油的流向。

显然可以通过证实支路，通过统一液压系统驱动多个油缸，其中包括上料油缸和其他油缸。从而实现油缸的可控。

本实用新型的另一方面还提供了一种拆除废旧子弹的方法，该方法可以用于上述装置中，当然也可以用于其他装置中。该方法包括以下步骤：

1)将堆积于料斗中的子弹，以单颗的形式推送离开；

2)单颗子弹经过调整后，得到以弹尾朝前的方式继续运动的统一子弹；

3)将统一子弹的运动速度消除后，将统一子弹以弹头朝外的方式在槽内运动；

4)朝外的弹头被夹爪夹住，夹爪做远离弹体运动，使弹头与弹尾分离，得到去头药筒；

5)去头药筒旋转后统一以开口朝向地面，将去头药筒中的发射药倒空。

为了反复多次将多颗子弹的弹头拔出，重复步骤3)和4)多次，从而将多颗子弹的弹头拔出。通过该方法可以全自动的将子弹的弹头和弹尾分离，减少人工对弹体的接触机会，提高安全系数。减少人员伤亡。发射药经过润湿后可长时间保持，不会发生自燃或爆炸。该方法中所涉及步骤可以采用上述各装置，也可以采用其他现有机构进行。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种用于成批拆卸射击武器子弹的装置，所述子弹包括弹头和药筒，其特征在于，

所述装置包括：用于单个供给子弹的上料机构、连接于上料机构输出端并使子弹沿所述药筒朝地的方向下落的定向机构、连接于定向机构输出端并用于统一所述子弹排列方向的排弹机构以及连接在所述排弹机构输出端并用于沿所述子弹的轴向使弹头与药筒分离的拔弹机构；

所述上料机构带有能够在平面内往复运动以逐个推送子弹的推送机构；所述定向机构包括间隔布置的子弹朝向调整部和导向构件；所述排弹机构包括用于整理所述子弹排列方向的限位部件以及用于沿所述子弹的轴向往复运动推送所述限位部件内子弹的推送部件；所述拔弹机构包括用于固定弹头的安装座和用于固定药筒的滑弹座，所述安装座和/或所述滑弹座可沿子弹的轴向相向往复运动。

2.根据权利要求1所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，

所述子弹还包括位于所述药筒内的发射药，所述子弹拔出弹头后为去头药筒，所述去头药筒包括开口端和底火端；

所述装置还包括连接于所述拔弹机构输出端的倒药机构，所述倒药机构包括一端彼此相接的螺旋导轨和直线导轨，所述去头药筒的所述底火端卡接于所述螺旋导轨内，沿所述螺旋导轨旋转后，以所述开口端向地的姿态进入所述直线导轨。

3.根据权利要求1所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，所述上料机构包括用于结构支撑的支座、安装在所述支座上并用于储放子弹的料斗以及贴合所述支座布置并用于从所述料斗底部向上推送所述子弹的推送机构，

所述推送机构设有仅能停放一颗横卧状态的子弹的物料停放面；

所述物料停放面包括远离所述支座表面的第一端以及贴合于所述支座表面的第二端；

所述物料停放面的第一端的水平高度高于所述物料停放面的第二端的水平高度，用于在所述推送机构向上推送所述子弹过程中使停放于所述物料停放面的子弹紧贴所述支座的外表面。

4.根据权利要求3所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，

当所述物料停放面上出现停放堆叠的两个横卧状态的所述子弹时，处于上层或者外层的所述子弹的重心竖向投影处于所述物料停放面的第一端外；

当所述物料停放面上的所述子弹竖立停放时，所述子弹的重心竖向投影处于所述物料停放面的第一端外；

所述支座的顶端设有用于从所述推送机构接收所述子弹并利用所述子弹自身重力向下滚落进行所述子弹输送传递的滚落传递板以及用于将所述滚落传递板上滚落的所述子弹传递到下一个工位的输送带。

5.根据权利要求1所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，所述定向机构还包括支撑挡板，所述子弹朝向调整部包括间隔设置于所述支撑挡板一端侧壁上的第一弹体调整部和第二弹体调整部，

输送子弹从所述支撑挡板的顶端进入并与所述第一弹体调整部相接触；

所述第一弹体调整部与所述第二弹体调整部在水平方向上的距离小于所述子弹的重心与所述弹头之间的距离，且大于所述子弹的重心与所述弹尾之间的距离。

6.根据权利要求5所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，所述第一弹体调整部包括固定于所述支撑挡板上的轴和套设安装于所述轴上的套管，所述套管可绕所述轴转动；

所述第二弹体调整部包括方向改变板、固定于所述支撑挡板上的第一定位钉和第二定位钉，所述第一定位钉和所述第二定位钉沿水平和垂直方向均相互间隔；

所述方向改变板的一端安装于所述第一定位钉上，另一端安装于所述第二定位钉上；

所述第一弹体调整部与所述上料机构输出端的间距小于弹体重心与所述弹尾的间距；

导线构件包括导向槽，所述导向槽与水平面成角度地倾斜设置，所述导向槽表面设置承接所述弹体的凹槽，所述弹体在所述凹槽内滑行。

7.根据权利要求1所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，

所述限位部件包括第一弹槽和设置于所述第一弹槽下方的第二弹槽，所述第一弹槽和所述第二弹槽中均设有用于整理子弹的内腔，所述内腔的底部设有出口；

所述推送部件包括第一推送装置和第二推送装置；

所述第一推送装置用于将所述第一弹槽出口处的子弹推送至所述第二弹槽内；

所述第二推送装置用于将所述第二弹槽出口处的子弹推送至所述拔弹机构。

8.根据权利要求7所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，

所述第一弹槽内腔的宽度和所述第二弹槽内腔的宽度均为所述子弹最宽处直径的1.0～1.2倍，所述第一弹槽内腔的宽度与所述第二弹槽的内腔宽度相同或不同；

所述第一弹槽内腔的内底面和所述第二弹槽内腔的内底面上均设有用以防止所述子弹滚动的凹面；

所述第一弹槽内腔出口处的宽度和所述第二弹槽内腔出口处的宽度均为所述子弹最宽处直径的1.0～1.2倍。

9.根据权利要求1所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，

所述拔弹机构还包括第一驱动装置和由所述第一驱动装置控制开度的夹爪，所述夹爪包括相对设置的第一夹臂和第二夹臂，所述第一夹臂和/或所述第二夹臂能够在所述安装座内转动；

所述第一驱动装置包括撑杆、摇柄和夹紧油缸，所述摇柄的一端与所述夹紧油缸的输出端转动连接，另一端连接于所述撑杆；

所述撑杆设置于所述第一夹臂和所述第二夹臂之间并在所述夹紧油缸的驱动下推动所述第一夹臂和所述第二夹臂在转动。

10.根据权利要求9所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，所述第一夹臂的夹持端和所述第二夹臂的夹持端相对设有用于夹持所述弹头的尖锐突起；

还包括滑座，所述安装座在所述滑座上滑动；

所述滑弹座上设有卡持所述药筒外壁凹槽的滑弹槽。

11.根据权利要求1～10任一所述的用于成批拆卸射击武器子弹的装置，其特征在于，

所述上料机构由上料油缸驱动；所述排弹机构由排弹油缸和送弹油缸驱动；所述拔弹机构由拔弹油缸驱动；

还包括检测装置和控制装置，所述检测装置包括：用于检测上料油缸状态的上料感应开关、用于检测排弹油缸状态的排弹感应开关、用于检测送弹油缸状态的送弹感应开关、用于检测拔弹油缸状态的拔弹感应开关；

控制装置与检测装置连接，用于根据检测装置的输出信号控制上料油缸、排弹油缸、送弹油缸或拔弹油缸进行伸缩运动。