CN204711127U - 一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，包括底梁、主油缸、主油缸底座、升箱活塞盖及举升导杆。主油缸底座固定在底梁上，主油缸安装在主油缸底座上，升箱活塞盖固定在主油缸活塞杆的端面，举升导杆包括四根，每根举升导杆均对应设置一导套及两铜套，四个导套对应分布在主油缸底座的四个顶角处，四根举升导杆分别安装在对应导套内，举升导杆的顶端插接在升箱活塞盖的下端并与升箱活塞盖的下端面固定。本实用新型极大的增强了整个机构的刚度、强度，使得整个机构运动过程更加平稳，减少发生倾斜与变形的可能性，且易于加工、制造。

Description

一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构

技术领域

本实用新型涉及造型机上举升与压实砂型领域，具体涉及一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构。

背景技术

举升压实机构是水平分型脱箱射压造型机中完成合箱、压实、脱模等动作的关键机构。现有水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，如图1、图2所示，主要包括底梁1、主油缸3、主油缸底座2、升箱活塞盖7、举升导杆6、导套4及铜套5等零部件。主油缸底座2固定在底梁1上面，主油缸3安装在主油缸底座2上，升箱活塞盖7固定在主油缸3活塞杆端面，导套4插装在主油缸底座2的孔内，并通过导套4的法兰固定在主油缸底座2的上端面，两根举升导杆6穿过底梁1、导套4和升箱活塞盖7上的安装孔，固定在升箱活塞盖7上端面，举升导杆6杆身与升箱活塞盖7安装孔之间存在0.5mm的间隙。

现有的举升压实机构在工作过程中，通过主油缸3活塞杆的上升与下降来带动左右两根举升导杆6、升箱活塞盖7及升箱活塞盖7上的负载等的上升与下降，进而完成造型机的升箱、压实等动作，举升压实机构采用上述结构主要存在以下问题：由于举升导杆6与升箱活塞盖7安装孔之间存在0.5mm的间隙，导致举升导杆6与升箱活塞盖7之间的整体刚性不足；导套4内安装的两个铜套5之间的距离太近，也不利于举升导杆6运动过程中的导向；同时，导套4与主油缸底座2之间为过渡配合，它们之间的刚性也存在不足。

在举升压实机构运动的过程中，升箱活塞盖7受到数十吨的不均衡压实反作用力，安装在升箱活塞盖7左右两侧的两根举升导杆6无法避免整个机构在前后方向的倾斜，尤其是主油缸活塞杆升到行程最大处时，举升导杆6布置方式所带来的倾斜更加严重，并且因为举升机构的刚性不足，也会产生变形，加重升箱活塞盖7和主油缸活塞杆等的倾斜现象。同时，主油缸活塞杆的倾斜会损坏主油缸3内的密封圈，也会对活塞杆表面造成磨损，进而出现漏油现象，降低主油缸3、密封圈、举升导杆6等的使用寿命，增加整个机构的运行维护成本。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，该举升压实机构可以有效解决现有举升压实机构刚性不足、升箱活塞盖等容易发生倾斜等问题，且结构简单，设计、制造、安装方便，降低了加工及维护成本。

本实用新型的目的通过以下技术方案来具体实现：

一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，包括底梁、主油缸、主油缸底座、升箱活塞盖及举升导杆，所述主油缸底座固定在底梁上，主油缸安装在主油缸底座上，升箱活塞盖固定在主油缸活塞杆的端面，所述举升导杆包括四根，每根举升导杆均对应设置一导套及两铜套，四个导套对应分布在主油缸底座的四个顶角处，所述四根举升导杆分别安装在对应导套内，举升导杆的顶端插接在升箱活塞盖的下端并与升箱活塞盖的下端面固定。

进一步的，所述四根举升导杆通过定位止口插入到升箱活塞盖的下端并通过法兰固定在升箱活塞盖的下端面。

进一步的，所述四根举升导杆的顶端与升箱活塞盖之间为基孔制间隙配合。

进一步的，所述四个导套的顶端均插接在主油缸底座的下端并与主油缸底座下端面固定。

进一步的，所述四个导套均通过定位止口插入到主油缸底座的下端并通过法兰固定在主油缸底座的下端面。

进一步的，所述每根举升导杆对应的两个铜套均套设在举升导杆上，两个铜套中的其中一个安装在导套内，另一个安装在主油缸底座内。

进一步的，所述铜套为自润滑铜套。

本实用新型一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，该升降压实机构包括四根举升导杆，采用四个角布置方式，且举升导杆的安装由与升箱活塞盖的上端面连接改为与下端面连接，取消导杆与升箱活塞盖配合孔之间0.5mm的间隙，且改变原导套的数量及安装定位方式，极大的增强了整个机构的刚性与强度，使得升箱活塞盖在受到不均衡的压实反作用力的作用下不会发生倾斜与变形，进而使得主油缸受到保护，即活塞杆不会被拉毛，密封圈得到保护，主油缸不会出现漏油情况；同时导套采用下安装方式，增大了导向长度，对举升导杆和主油缸的运动起到保护作用，进一步提高整个机构的平稳性。

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1是现有技术中水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构的结构示意图；

图2是现有技术中主油缸底座的俯视图；

图3是本实用新型一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构的结构示意图；

图4是本实用新型主油缸底座的俯视图。

图中：1-底梁；2-主油缸底座；3-主油缸；4-导套；5-铜套；6-举升导杆；7-升箱活塞盖。

具体实施方式

如图3-4所示，本实用新型实施例所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，包括底梁1、主油缸3、主油缸底座2、升箱活塞盖7及举升导杆6，主油缸底座2固定在底梁1上，主油缸3安装在主油缸底座2上，升箱活塞盖7固定在主油缸3活塞杆的端面，举升导杆6包括四根，每根举升导杆6均对应设置一导套4及两铜套5，四个导套4对应分布在主油缸底座2的四个顶角处，同时，四根举升导杆6分别安装在对应导套4内，举升导杆6的顶端插接在升箱活塞盖7的下端并与升箱活塞盖7的下端面固定，具体的：四根举升导杆6通过定位止口插入到升箱活塞盖7的下端并通过法兰固定在升箱活塞盖7的下端面。本实用新型举升压实机构包括四根举升导杆，采用四个角布置方式，且举升导杆的安装由与升箱活塞盖的上端面连接改为与下端面连接，改变原导套的数量及安装定位方式，取消举升导杆6与升箱活塞盖7配合孔之间0.5mm的间隙，极大的增强了整个机构的刚性与强度，使得升箱活塞盖在受到不均衡的压实反作用力的作用下不会发生倾斜与变形，进而使得主油缸受到保护，即活塞杆不会被拉毛，密封圈得到保护，主油缸不会出现漏油等情况。

一种优选的实施方式，举升导杆6的顶端与升箱活塞盖7之间为基孔制间隙配合，进一步增强了整个机构的刚性与强度。

同时，各导套4的顶端插接在主油缸底座2的下端并与主油缸底座2下端面固定，具体的：四个导套4均通过定位止口插入到主油缸底座2的下端并通过法兰固定在主油缸底座2的下端面。每根举升导杆6对应的两个铜套5均套设在举升导杆6上，两个铜套5中的其中一个安装在对应的导套4内，另一个安装在主油缸底座2内，举升导杆6由于导套4的下安装方式相比现有技术增大了两个铜套5之间的距离，进而增大了导向长度，对举升导杆6和主油缸3的运动起到保护作用，进一步提高整个机构的平稳性能。

更为优选的，铜套5为自润滑铜套。

本实用新型一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，在举升过程中，相对现有技术极大的增强了整个机构的刚度、强度，使得整个机构运动过程更加平稳，减少了发生倾斜与变形的可能性，且易于加工、制造。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行调节，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，包括底梁、主油缸、主油缸底座、升箱活塞盖及举升导杆，所述主油缸底座固定在底梁上，主油缸安装在主油缸底座上，升箱活塞盖固定在主油缸活塞杆的端面，其特征在于：所述举升导杆包括四根，每根举升导杆均对应设置一导套及两铜套，四个导套对应分布在主油缸底座的四个顶角处，所述四根举升导杆分别安装在对应导套内，举升导杆的顶端插接在升箱活塞盖的下端并与升箱活塞盖的下端面固定。

2.根据权利要求1所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，其特征在于：所述四根举升导杆通过定位止口插入到升箱活塞盖的下端并通过法兰固定在升箱活塞盖的下端面。

3.根据权利要求2所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，其特征在于：所述四根举升导杆的顶端与升箱活塞盖之间为基孔制间隙配合。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，其特征在于：所述四个导套的顶端均插接在主油缸底座的下端并与主油缸底座下端面固定。

5.根据权利要求4所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，其特征在于：所述四个导套均通过定位止口插入到主油缸底座的下端并通过法兰固定在主油缸底座的下端面。

6.根据权利要求4所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，其特征在于：所述每根举升导杆对应的两个铜套均套设在举升导杆上，两个铜套中的其中一个安装在导套内，另一个安装在主油缸底座内。

7.根据权利要求6所述的一种水平分型脱箱射压造型机的举升压实机构，其特征在于：所述铜套为自润滑铜套。