CN204657020U

CN204657020U - 铜管自动清洗下料装置

Info

Publication number: CN204657020U
Application number: CN201520350638.8U
Authority: CN
Inventors: 杜小秋; 郑晓飞; 廖寒宇
Original assignee: Zhejiang Tongcheng Alloy Copper Pipe Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Tongcheng Alloy Copper Pipe Co Ltd
Priority date: 2015-05-28
Filing date: 2015-05-28
Publication date: 2015-09-23
Anticipated expiration: 2025-05-28

Abstract

本实用新型涉及一种铜管自动清洗下料装置，包括前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔，前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔从左至右依次连续设置，前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔下部分别设置有前清洗超声波发生器、脱脂清洗超声波发生器和后清洗超声波发生器，前清洗超声波发生器、脱脂清洗超声波发生器和后清洗超声波发生器顶部分别与设置在前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔底部的前清洗腔超声振动棒、脱脂清洗超声振动棒和后清洗超声振动棒相连接。该实用新型装置能够有效地针对铜管进行清洗有效地改善了铜管表面质量，且清洗效率高，可以方便反复清洗，对铜管后续加工提供了重要帮助。

Description

铜管自动清洗下料装置

技术领域

本实用新型涉及一种铜管自动清洗下料装置，属于铜管加工技术领域。

背景技术

目前，铜管加工过程中，经常需要针对铜管进行清洗，以便改善铜管的加工质量。特别是铜管表面附着物较多，如果清洗不干净，将导致铜管后续加工处理缺陷，因此，需要采用合适的方式进行。而一般的清洗方法，大多需要人工完成，效率较低，因此，需要采用合适的装置辅助进行。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铜管自动清洗下料装置，以便更好地针对铜管进行清洗，提高铜管清洗效率及清洗质量。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下。

一种铜管自动清洗下料装置，包括前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔，前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔从左至右依次连续设置，前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔下部分别设置有前清洗超声波发生器、脱脂清洗超声波发生器和后清洗超声波发生器，前清洗超声波发生器、脱脂清洗超声波发生器和后清洗超声波发生器顶部分别与设置在前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔底部的前清洗腔超声振动棒、脱脂清洗超声振动棒和后清洗超声振动棒相连接；前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔内部左右两侧分别设置有前清洗入料腔和前清洗出料腔、脱脂清洗进料腔和脱脂清洗出料腔以及后清洗进料腔和后清洗出料入口；后清洗腔右侧外部设置有下料腔；前清洗出料腔和脱脂清洗进料腔之间、脱脂清洗出料腔和后清洗进料腔之间以及后清洗出料腔和下料腔之间的上部和下部分别设置有前清洗上辊轮和前清洗下辊轮、脱脂清洗上辊轮和脱脂清洗下辊轮以及后清洗上辊轮和后清洗下辊轮；前清洗上辊轮和前清洗下辊轮之间、脱脂清洗上辊轮和脱脂清洗下辊轮之间以及后清洗上辊轮和后清洗下辊轮之间分别连接有前清洗输送带、脱脂清洗输送带和后清洗输送带；前清洗入料腔和前清洗出料腔之间、脱脂清洗进料腔和脱脂清洗出料腔之间以及后清洗进料腔和后清洗出料腔之间的上部位置分别设置有前清洗回水腔、脱脂清洗回液腔和后清洗回水腔；下料腔右侧位置设置有加热腔。

进一步地，前清洗入料腔左侧上部设置有供料腔，供料腔设置在前清洗回水腔上部位置；前清洗出料腔左侧上部位置设置有前清洗出料入口，前清洗出料入口设置在前清洗回水腔下部位置；脱脂清洗出料腔左侧上部位置设置有脱脂清洗出料入口，脱脂清洗出料入口设置在脱脂清洗回液腔下部位置；后清洗出料腔左侧上部设置有后清洗出料入口，后清洗出料入口设置在后清洗回水腔下部位置。

进一步地，前清洗入料腔底部右侧设置有前清洗入口，前清洗入口设置在前清洗腔超声振动棒上部位置；脱脂清洗进料腔底部右侧设置有脱脂清洗入口，脱脂清洗入口设置在脱脂清洗超声振动棒上部位置；后清洗进料腔底部右侧设置有后清洗入口，后清洗入口设置在后清洗超声振动棒上部位置；下料腔右侧下部设置有下料出口，下料出口下部设置有集料腔。

进一步地，前清洗输送带、脱脂清洗输送带和后清洗输送带外侧分别设置有脱脂清洗提升挡板、后清洗提升挡板和下料提升挡板。

进一步地，前清洗回水腔、脱脂清洗回液腔和后清洗回水腔底部均设置有多个过滤孔；前清洗回水腔、脱脂清洗回液腔和后清洗回水腔呈左低右高倾斜状态设置。

进一步地，前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔的底部左右两侧分别设置有前清洗腔左支架和前清洗腔右支架、脱脂清洗腔左支架和脱脂清洗腔右支架、后清洗腔左支架和后清洗腔右支架；前清洗腔右支架、脱脂清洗提升电机和后清洗腔右支架外侧分别设置有前清洗提升电机、脱脂清洗提升电机和后清洗提升电机，前清洗提升电机、脱脂清洗提升电机和后清洗提升电机上分别连接有前清洗传动皮带、脱脂清洗传动皮带和后清洗传动皮带，前清洗传动皮带、脱脂清洗传动皮带和后清洗传动皮带另一端分别与前清洗下辊轮、脱脂清洗下辊轮和后清洗下辊轮相连接。

进一步地，加热腔右侧设置有加热腔支座予以支撑，加热腔中设置有加热板，加热板上设置有电源线与设置在加热腔支座中的电源接口相连接。

该实用新型的有益效果在于：该实用新型装置能够有效地针对铜管进行清洗有效地改善了铜管表面质量，且清洗效率高，可以方便反复清洗，对铜管后续加工提供了重要帮助。

附图说明

图1 是本实用新型实施例中所使用装置结构示意图。

图中标记说明：1、前清洗入口；2、前清洗腔左支架；3、前清洗超声波发生器；4、前清洗腔超声振动棒；5、前清洗腔右支架；6、前清洗提升电机；7、前清洗传动皮带；8、前清洗下辊轮；9、脱脂清洗腔左支架；10、脱脂清洗超声波发生器；11、脱脂清洗超声振动棒；12、脱脂清洗提升电机；13、脱脂清洗传动皮带；14、脱脂清洗下辊轮；15、后清洗腔左支架；16、后清洗入口；17、后清洗超声波发生器；18、后清洗超声振动棒；19、后清洗腔右支架；20、后清洗提升电机；21、后清洗出料腔；22、后清洗传动皮带；23、后清洗下辊轮；24、集料腔；25、下料出口；26、加热腔支座；27、电源接口；28、加热板；29、加热腔；30、下料腔；31、下料提升挡板；32、后清洗上辊轮；33、后清洗出料入口；34、后清洗腔；35、后清洗回水腔；36、后清洗进料腔；37、后清洗提升挡板；38、脱脂清洗上辊轮；39、脱脂清洗出料入口；40、脱脂清洗出料腔；41、脱脂清洗腔；42、脱脂清洗回液腔；43、脱脂清洗进料腔；44、脱脂清洗提升挡板；45、前清洗上辊轮；46、前清洗出料腔；47、前清洗出料入口；48、前清洗腔；49、前清洗回水腔；50、前清洗入料腔；51、供料腔；52、前清洗输送带；53、脱脂清洗输送带；54、后清洗输送带；55、脱脂清洗入口；56、脱脂清洗腔右支架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便更好的理解本实用新型。

如图1所示的铜管自动清洗下料装置，包括前清洗腔48、脱脂清洗腔41和后清洗腔34，前清洗腔48、脱脂清洗腔41和后清洗腔34从左至右依次连续设置，前清洗腔48、脱脂清洗腔41和后清洗腔34下部分别设置有前清洗超声波发生器3、脱脂清洗超声波发生器10和后清洗超声波发生器17，前清洗超声波发生器3、脱脂清洗超声波发生器10和后清洗超声波发生器17顶部分别与设置在前清洗腔48、脱脂清洗腔41和后清洗腔34底部的前清洗腔超声振动棒4、脱脂清洗超声振动棒11和后清洗超声振动棒18相连接；前清洗腔48、脱脂清洗腔41和后清洗腔34内部左右两侧分别设置有前清洗入料腔50和前清洗出料腔46、脱脂清洗进料腔43和脱脂清洗出料腔40以及后清洗进料腔36和后清洗出料入口33；后清洗腔34右侧外部设置有下料腔30；前清洗出料腔46和脱脂清洗进料腔43之间、脱脂清洗出料腔40和后清洗进料腔36之间以及后清洗出料腔21和下料腔30之间的上部和下部分别设置有前清洗上辊轮45和前清洗下辊轮8、脱脂清洗上辊轮38和脱脂清洗下辊轮14以及后清洗上辊轮32和后清洗下辊轮23；前清洗上辊轮45和前清洗下辊轮8之间、脱脂清洗上辊轮38和脱脂清洗下辊轮14之间以及后清洗上辊轮32和后清洗下辊轮23之间分别连接有前清洗输送带52、脱脂清洗输送带53和后清洗输送带54；前清洗入料腔50和前清洗出料腔46之间、脱脂清洗进料腔43和脱脂清洗出料腔40之间以及后清洗进料腔36和后清洗出料腔21之间的上部位置分别设置有前清洗回水腔49、脱脂清洗回液腔42和后清洗回水腔35；下料腔30右侧位置设置有加热腔29。

前清洗入料腔50左侧上部设置有供料腔51，供料腔51设置在前清洗回水腔49上部位置；前清洗出料腔46左侧上部位置设置有前清洗出料入口47，前清洗出料入口47设置在前清洗回水腔49下部位置；脱脂清洗出料腔40左侧上部位置设置有脱脂清洗出料入口39，脱脂清洗出料入口39设置在脱脂清洗回液腔42下部位置；后清洗出料腔21左侧上部设置有后清洗出料入口33，后清洗出料入口33设置在后清洗回水腔35下部位置。前清洗入料腔50底部右侧设置有前清洗入口1，前清洗入口1设置在前清洗腔超声振动棒4上部位置；脱脂清洗进料腔43底部右侧设置有脱脂清洗入口55，脱脂清洗入口55设置在脱脂清洗超声振动棒11上部位置；后清洗进料腔36底部右侧设置有后清洗入口16，后清洗入口16设置在后清洗超声振动棒18上部位置；下料腔30右侧下部设置有下料出口25，下料出口25下部设置有集料腔24。前清洗输送带52、脱脂清洗输送带53和后清洗输送带54外侧分别设置有脱脂清洗提升挡板44、后清洗提升挡板37和下料提升挡板31。前清洗回水腔49、脱脂清洗回液腔42和后清洗回水腔35底部均设置有多个过滤孔；前清洗回水腔49、脱脂清洗回液腔42和后清洗回水腔35呈左低右高倾斜状态设置。前清洗腔48、脱脂清洗腔41和后清洗腔34的底部左右两侧分别设置有前清洗腔左支架2和前清洗腔右支架5、脱脂清洗腔左支架9和脱脂清洗腔右支架56、后清洗腔左支架15和后清洗腔右支架19；前清洗腔右支架5、脱脂清洗提升电机12和后清洗腔右支架19外侧分别设置有前清洗提升电机6、脱脂清洗提升电机12和后清洗提升电机20，前清洗提升电机6、脱脂清洗提升电机12和后清洗提升电机20上分别连接有前清洗传动皮带7、脱脂清洗传动皮带13和后清洗传动皮带22，前清洗传动皮带7、脱脂清洗传动皮带13和后清洗传动皮带22另一端分别与前清洗下辊轮8、脱脂清洗下辊轮14和后清洗下辊轮23相连接。

加热腔29右侧设置有加热腔支座26予以支撑，加热腔29中设置有加热板28，加热板28上设置有电源线与设置在加热腔支座26中的电源接口27相连接。

该实用新型装置具体实施时，从供料腔51予以上料，铜管从供料腔51进入到前清洗入料腔50中，并从前清洗入口1进入到前清洗腔48中，在前清洗腔48中进行前清洗，利用水予以清洗。此时，前清洗超声波发生器3工作，利用前清洗腔超声振动棒4振动清洗，随着铜管加入增加，一部分清洗好的铜管会进入到前清洗出料入口47中，在前清洗提升电机6的工作下，前清洗输送带52持续不断运动，脱脂清洗提升挡板44将铜管提升，而多余的水分则会进入到前清洗回水腔49中被过滤重新进入到前清洗腔48中。随着前清洗输送带52运动，铜管被提升到脱脂清洗进料腔43中，并从脱脂清洗入口55进入到脱脂清洗腔41中，进行脱脂清洗，此时，脱脂清洗超声波发生器10工作，脱脂清洗超声振动棒11予以振动，使得脱脂清洗腔41中的脱脂液体更好地针对脱脂清洗腔41中的铜管予以脱脂清洗，清洗后的铜管从脱脂清洗出料入口39进入到脱脂清洗出料腔40中，在脱脂清洗提升电机12的作用下，脱脂清洗输送带53予以提升，后清洗提升挡板37将铜管上移，并进入到后清洗进料腔36中，同时铜管上的脱脂液进入到脱脂清洗回液腔42中予以过滤后进入到脱脂清洗腔41中再利用。脱脂清洗后的铜管从后清洗入口16进入到后清洗腔34中，被水再一次清洗，后清洗超声波发生器17工作，利用后清洗超声振动棒18振动提高清洗效果。清洗后的铜管从后清洗出料入口33中进入到后清洗出料腔21中，后清洗提升电机20工作，使得后清洗输送带54被提升，下料提升挡板31将铜管提升到下料腔30中，多余的水沿着后清洗回水腔35予以回收被过滤后进入到后清洗腔34循环利用。进入到下料腔30中的铜管被加热板28加热干燥，并从下料出口25下料进入到集料腔24中，获得清洗并干燥的铜管，从而完成铜管的多次清洗和下料。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种铜管自动清洗下料装置，包括前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔，所述前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔从左至右依次连续设置，其特征在于：所述前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔下部分别设置有前清洗超声波发生器、脱脂清洗超声波发生器和后清洗超声波发生器，所述前清洗超声波发生器、脱脂清洗超声波发生器和后清洗超声波发生器顶部分别与设置在前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔底部的前清洗腔超声振动棒、脱脂清洗超声振动棒和后清洗超声振动棒相连接；所述前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔内部左右两侧分别设置有前清洗入料腔和前清洗出料腔、脱脂清洗进料腔和脱脂清洗出料腔以及后清洗进料腔和后清洗出料入口；所述后清洗腔右侧外部设置有下料腔；所述前清洗出料腔和脱脂清洗进料腔之间、脱脂清洗出料腔和后清洗进料腔之间以及后清洗出料腔和下料腔之间的上部和下部分别设置有前清洗上辊轮和前清洗下辊轮、脱脂清洗上辊轮和脱脂清洗下辊轮以及后清洗上辊轮和后清洗下辊轮；所述前清洗上辊轮和前清洗下辊轮之间、脱脂清洗上辊轮和脱脂清洗下辊轮之间以及后清洗上辊轮和后清洗下辊轮之间分别连接有前清洗输送带、脱脂清洗输送带和后清洗输送带；所述前清洗入料腔和前清洗出料腔之间、脱脂清洗进料腔和脱脂清洗出料腔之间以及后清洗进料腔和后清洗出料腔之间的上部位置分别设置有前清洗回水腔、脱脂清洗回液腔和后清洗回水腔；所述下料腔右侧位置设置有加热腔。

2.根据权利要求1所述的铜管自动清洗下料装置，其特征在于：所述前清洗入料腔左侧上部设置有供料腔，所述供料腔设置在前清洗回水腔上部位置；所述前清洗出料腔左侧上部位置设置有前清洗出料入口，所述前清洗出料入口设置在前清洗回水腔下部位置；所述脱脂清洗出料腔左侧上部位置设置有脱脂清洗出料入口，所述脱脂清洗出料入口设置在脱脂清洗回液腔下部位置；所述后清洗出料腔左侧上部设置有后清洗出料入口，所述后清洗出料入口设置在后清洗回水腔下部位置。

3.根据权利要求1所述的铜管自动清洗下料装置，其特征在于：所述前清洗入料腔底部右侧设置有前清洗入口，所述前清洗入口设置在前清洗腔超声振动棒上部位置；所述脱脂清洗进料腔底部右侧设置有脱脂清洗入口，所述脱脂清洗入口设置在脱脂清洗超声振动棒上部位置；所述后清洗进料腔底部右侧设置有后清洗入口，所述后清洗入口设置在后清洗超声振动棒上部位置；所述下料腔右侧下部设置有下料出口，所述下料出口下部设置有集料腔。

4.根据权利要求1所述的铜管自动清洗下料装置，其特征在于：所述前清洗输送带、脱脂清洗输送带和后清洗输送带外侧分别设置有脱脂清洗提升挡板、后清洗提升挡板和下料提升挡板。

5.根据权利要求1所述的铜管自动清洗下料装置，其特征在于：所述前清洗回水腔、脱脂清洗回液腔和后清洗回水腔底部均设置有多个过滤孔；所述前清洗回水腔、脱脂清洗回液腔和后清洗回水腔呈左低右高倾斜状态设置。

6.根据权利要求1所述的铜管自动清洗下料装置，其特征在于：所述前清洗腔、脱脂清洗腔和后清洗腔的底部左右两侧分别设置有前清洗腔左支架和前清洗腔右支架、脱脂清洗腔左支架和脱脂清洗腔右支架、后清洗腔左支架和后清洗腔右支架；所述前清洗腔右支架、脱脂清洗提升电机和后清洗腔右支架外侧分别设置有前清洗提升电机、脱脂清洗提升电机和后清洗提升电机，所述前清洗提升电机、脱脂清洗提升电机和后清洗提升电机上分别连接有前清洗传动皮带、脱脂清洗传动皮带和后清洗传动皮带，所述前清洗传动皮带、脱脂清洗传动皮带和后清洗传动皮带另一端分别与前清洗下辊轮、脱脂清洗下辊轮和后清洗下辊轮相连接。

7.根据权利要求1所述的铜管自动清洗下料装置，其特征在于：所述加热腔右侧设置有加热腔支座予以支撑，所述加热腔中设置有加热板，所述加热板上设置有电源线与设置在加热腔支座中的电源接口相连接。