CN204639575U - 超小螺母气吸式铆压系统 - Google Patents

Abstract

超小螺母气吸式铆压系统，涉及螺母铆压技术领域，用于解决将超小螺母铆压在待铆压产品上时，单独吸取和单独铆压带来的工序多、节拍长的问题。该铆压系统，铆头中线、螺母中线以及待铆压产品中线共线设置，避免了铆压时的定位操作，减少了工序，加快了铆压时的节拍。吸取螺母时，铆头压块的设置可以便于螺母的吸取，同时可防止螺母的蹦出。可通过铆头与铆头压块的相对高度差控制铆压深度，铆压精度高。通过螺母压块压住平振流道最前端的第二螺母，通过挡螺母针将第一螺母与第二螺母分开，然后驱动整个滑台的滑动实现错位滑块、上盖板和挡螺母针的移动，将第一螺母运送到装配工位，以避免平振时相邻螺母之间的打齿现象。

Description

超小螺母气吸式铆压系统

技术领域

本实用新型涉及螺母铆压技术领域，具体地说是一种以较短的工序实现螺母与待铆压产品铆压的系统。

背景技术

在进行螺母与待铆压产品的铆压时，一般先吸取螺母，然后将螺母放在待铆压产品上，然后送到下一工序通过铆头实现单独铆压操作。这种方式下工序较多，增加了工序数、延长了节拍。并且周转的时候由于螺母上部无遮挡，可能会发生小螺母蹦出产品的现象。螺母的输送供料是通过振动给料机实现的，对于边缘有齿的超小螺母，在振动供料过程中，相邻螺母之间很容易发生打齿现象。因此必须采取齿面不碰擦的错位方式，现有的横向错位或者上下错位方式下，螺母边缘的棘齿仍会或多或少的碰伤，并且造成错位时螺母跳动，物料掉出错位滑块等现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超小螺母气吸式铆压系统，用于解决将超小螺母铆压在待铆压产品上时，单独吸取和单独铆压带来的工序多、节拍长的问题。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，包括错位平振总成和铆压总成，所述错位平振总成包括平振机构、平振流道和错位滑块，所述平振流道设置在平振机构的前侧，在所述平振流道的末端设有错位滑块，在所述错位滑块上设有位于平振流道延长线上的辅助流道，在所述错位滑块的顶部还设有可上下移动的浮动块，在所述浮动块的底部与错位滑块之间设有弹簧；所述铆压总成设置在平振流道的末端，所述铆压总成包括铆压支架、铆压气缸、铆头、铆头压块和铆头滑块，所述铆压气缸竖向放置并固定在铆压支架上，在所述铆压气缸活塞杆末端设有铆头，在所述铆头的底面设有吸孔，所述铆头压块套在铆头的外部，且所述铆头中线、错位滑块上螺母中线以及待铆压产品上的铆压孔中线共线设置；在所述铆压气缸活塞杆上设有一压块升降缸，在所述压块升降缸的活塞杆自由端设有一铆头滑块，所述铆头滑块勾住铆头压块。

进一步地，所述错位平振总成还包括滑台、第一插针缸、第二插针缸、竖向气缸、压块和错位滑块，所述滑台设置在平振机构的左侧并与平振机构滑动连接，在所述滑台与平振机构之间设有平移气缸，所述滑台的滑动方向与螺母的平振输送方向相同，在所述滑台上设有第一插针缸和第二插针缸，且第一、第二插针缸的活塞杆伸缩方向与螺母平振输送方向垂直，在所述第一插针缸的活塞杆自由端固定有上盖板，在所述第二插针缸的活塞杆自由端固定有挡螺母针；在所述平振流道末端的上方设有竖向气缸，所述竖向气缸固定在平振机构上，在所述竖向气缸的活塞杆末端固定有螺母压块；在所述平振流道末端的滑台上设有传感器，所述传感器与控制器信号连接，所述控制器与竖向气缸的电磁阀信号连接。

进一步地，所述上盖板为钣金件，通过一条形金属板折弯两次得到。

进一步地，所述挡螺母针的作用端为条形结构。

进一步地，所述螺母压块为倒“U”形的金属件。

进一步地，所述错位滑块为形的金属件，且所述错位滑块低端的宽度与螺母的直径相同。

进一步地，所述错位滑块通过螺钉固定在滑台上。

进一步地，所述吸孔沿周向均匀设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的超小螺母气吸式铆压系统，铆头中线、螺母中线以及待铆压产品中线共线设置，避免了铆压时的定位操作，减少了工序，加快了铆压时的节拍。吸取螺母时，铆头压块的设置可以便于螺母的吸取，同时可防止螺母的蹦出。可通过铆头与铆头压块的相对高度差控制铆压深度，铆压精度高。在平振流道末端与错位段的对接口处，通过上盖板压住错位滑块上的第一螺母，通过螺母压块压住平振流道最前端的第二螺母，通过挡螺母针将第一螺母与第二螺母分开，然后驱动整个滑台的滑动实现错位滑块、上盖板和挡螺母针的移动，将第一螺母运送到装配工位，第一螺母被取用后，滑台反向滑动，回到初始位置，挡螺母针、压块复位，以进行下一螺母的输送，以避免平振时相邻螺母之间的打齿现象。

附图说明

图1为本实用新型的三维图；

图2为平振错位总成的三维图；

图3为图2中的A处局部放大图；

图4为平振流道与竖向气缸的配合示意图；

图5为图4中的B处局部放大图；

图6为螺母压块压住螺母的三维图；

图7为图6中的C处局部放大图；

图8为上盖板、挡螺母针和螺母压块与螺母的配合三维图；

图9为平振错位总成工作示意图之一；

图10为平振错位总成工作示意图之二；

图11为平振错位总成工作示意图之三；

图12为平振错位总成工作示意图之四；

图13为平振错位总成工作示意图之五；

图14为平振错位总成工作示意图之六；

图15为平振错位总成工作示意图之七；

图16为平振错位总成工作示意图之八；

图17为铆压总成的三维图之一；

图18为图17中的D处局部放大图；

图19为铆压总成的三维图之二；

图20为图19中的E处局部放大图；

图21为铆头的三维图；

图22为铆头的底部示意图；

图23为铆头、铆头压块与浮动块的配合三维图；

图24为螺母与挡螺母针、浮动块的三维示意图；

图25为铆压示意图之一；

图26为铆压示意图之二；

图27为铆压示意图之三；

图28为铆压示意图之四；

图中：1平振错位总成，11平振机构，12螺母错位支架，13第一插针缸，131上盖板，14第二插针缸，141挡螺母针，15滑台，16竖向气缸，161螺母压块，17平振流道，18错位滑块，2铆压总成，21铆压支架，22铆压气缸，23铆头滑块，3铆头压块，4螺母，5铆头，51吸孔，6浮动块，7待铆压产品，8弹簧。

具体实施方式

如图1至图28所示，本实用新型包括平振错位总成1和铆压总成2，下面结合附图对本实用新型进行描述。

如图1至图16所示，平振错位总成包括平振机构11、螺母错位支架12、第一插针缸13、上盖板131、挡螺母针141、第二插针缸14、滑台15、竖向气缸16、螺母压块161、平振流道17和错位滑块18，平振机构11为平振错位总成的主体，在平振机构的顶部设有螺母错位支架12，在平振机构的前侧设有平振流道17，平振流道是螺母振动输送的通道。在平振机构的左侧设有一滑台15，滑台与平振机构滑动连接，在滑台与平振机构之间设有平移气缸，且滑台的滑动方向与螺母的平振输送方向相同。在平振流道的末端，即平振流道出料口与螺母错位段的对接口处设有竖向气缸16。竖向气缸固定在平振机构上，在竖向气缸的末端设有螺母压块161，竖向气缸动作时可实现螺母压块的上下运动。螺母压块161为倒U形的金属块，在平振流道上设有容螺母压块的两端穿过的通孔。如图8所示，螺母压块在竖向气缸的作用下下移时，螺母压块的下端可压在螺母上。

在滑台上设有两个插针缸，分别为第一插针缸13和第二插针缸14，且第一插针缸位于第二插针缸的上方。第一、第二插针缸的实质为气缸，第一、第二插针缸均水平放置，且第一、第二插针缸的活塞杆伸缩方向与螺母的振动输送反向垂直。在第一插针缸的活塞杆末端设有上盖板131，上盖板为钣金件，可通过条状的金属板折弯两次得到。上盖板的后端固定在第一插针缸的活塞杆自由端，上盖板的前端为作用端，上盖板的作用端可以压在平振流道中的螺母上。在第二插针缸的活塞杆自由端设有挡螺母针141，挡螺母针的安装端固定在第二插针缸的活塞杆上，挡螺母针的作用端为条状，当第二插针缸的活塞杆伸出时，挡螺母针的自由端可插在两相邻的螺母之间。

在对接口处设有一错位滑块18，在位于平振流道延长线的错位滑块上设有辅助流道，螺母可从平振流道上移动至辅助流道上，错位滑块通过螺钉固定在滑台上。在错位滑块的一侧设有传感器，传感器可以感知螺母的进料，进而做出反应。错位滑块为形的金属件，且错位滑块低端的宽度与螺母的直径尺寸相同，辅助流道设置在错位滑块的低端。当输送的螺母直径不同时，可更换错位滑块。传感器与控制器信号连接，控制器与竖向气缸的电磁阀信号连接。

如图9所示，整列的螺母在平振流道上平振移动，当位于最前端的第一螺母移动到错位滑块上时，上盖板压在位于错位滑块上的第一螺母上表面，传感器向竖向气缸发送信号，如图10所示，使得螺母压块下移，此时螺母压块压在第二螺母上，如图8所示，该第二螺母成为平振流道上位于最前端的螺母，此时平振进料停止。如图11所示，第二插针缸动作使得挡螺母针伸出，直至挡螺母针的作用端位于第一螺母与第二螺母之间。如图12所示，随后平移气缸动作使得错位滑块向远离平振流道的一侧移动，如图13所示，当错位滑块到达一定位置时，第一插针缸动作使得上盖板移开，此时，可取用第一螺母进行装配作业。如图14所示，当第一螺母被取用后，在平移气缸的作用下，错位滑块反向移动。如图15所示，当错位滑块移动到初始位置时，第二插针缸反向动作使得挡螺母针缩回，第一插针缸动作使得上盖板位于错位滑块的上方，竖向气缸反向动作使得螺母压块上移复位，如图16所示，此时平振流道中的螺母继续进入到错位滑块上，此即为一个工作循环。

对于不同尺寸的螺母，可选用不同宽度的流道实现对螺母的平振输送。对于边缘带齿的螺母，螺母压块将平振流道最前端的螺母压住后，平振送料停止，此时错位滑块将第一螺母运送到装配工位，避免了错位段螺母之间的打齿现象。平振错位总成用于向装配工位输送螺母。

如图17至图28所示，铆压总成2包括铆压支架21、铆压气缸22、铆头滑块23、铆头压块3、铆头5和浮动块6，铆压总成设置在平振流道出料口处，如图17至图20所示，在铆压总成的顶部设有铆压支架21，在铆压支架上设有竖向的铆压气缸22，在铆压气缸的活塞杆自由端设有铆头滑块23，铆头滑块的下部勾住铆头压块3，铆头压块为圆筒形的金属件，铆头压块套在铆头5的外部，铆头的上端固定在铆压气缸的活塞杆自由端，铆头压块的上端固定在压块升降缸的活塞杆自由端。在铆头气缸的作用下，可实现铆头的升降动作。在压头升降缸的作用下，可以实现铆头压块的升降，压头升降缸的实质为气缸。如图21、图22所示，在铆头的底面设有吸孔51，吸孔沿周向均匀设置，吸孔的设置可以使得铆头底端吸住螺母。如图23所示，铆头的中线与错位滑块上的螺母轴线位于同一竖直直线上。在错位滑块上设有一滑槽，在该滑槽中设有一可升降的浮动块6，该浮动块位于错位滑块上的第一螺母的外围。如图24所示，滑台向螺母输送方向滑动时，错位滑块上的第一螺母与平振流道上的螺母分开，在浮动块的底部与错位滑块之间设有弹簧8，在弹簧的作用下，浮动块的上端面与第一螺母的上端面平齐，或者浮动块的上端面稍高于第一螺母的上端面。

如图25所示，平移气缸动作使得滑台伸出，直至滑台到达极限位置时，错位滑块上的第一螺母的中线、铆头中线以及待铆压产品上的铆压孔的中线共线设置；在铆压气缸的作用下，铆头和铆头压块下降。如图26所示，当铆头进入到第一螺母的圆孔中时铆头运动到极限位置，使得铆头压块的底面首先与浮动块的上端面接触，随后压块升降缸动作，铆头压块下降克服弹簧的弹力压动浮动块向下移动，第一螺母露出，使得第一螺母上部无遮挡。此时铆头通过吸孔吸住第一螺母，如图27所示，铆压气缸反向动作，使得铆头提升，同时平移气缸动作，使得滑台及错位滑块复位，错位滑块便从铆头与待铆压产品之间脱离。如图28所示，再次驱动铆压气缸动作，将第一螺母铆压在待铆压产品7的铆压孔中即可，此即为一个铆压周期。

铆压总成的设置，使得第一螺母的中线、铆头中线以及待铆压产品上的铆压孔的中线共线设置，减少了定位工序，进而减少了周转过程，提高了铆压的工作效率。错位平振总成的设置，可以避免带齿螺母之间的打齿现象，对螺母的保护起到了重要的作用，同时还便于错位段螺栓的输送。

Claims (8)

1.超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，包括错位平振总成和铆压总成，所述错位平振总成包括平振机构、平振流道和错位滑块，所述平振流道设置在平振机构的前侧，在所述平振流道的末端设有错位滑块，在所述错位滑块上设有位于平振流道延长线上的辅助流道，在所述错位滑块的顶部还设有可上下移动的浮动块，在所述浮动块的底部与错位滑块之间设有弹簧；所述铆压总成设置在平振流道的末端，所述铆压总成包括铆压支架、铆压气缸、铆头、铆头压块和铆头滑块，所述铆压气缸竖向放置并固定在铆压支架上，在所述铆压气缸活塞杆末端设有铆头，在所述铆头的底面设有吸孔，所述铆头压块套在铆头的外部，且所述铆头中线、错位滑块上螺母中线以及待铆压产品上的铆压孔中线共线设置；在所述铆压气缸活塞杆上设有一压块升降缸，在所述压块升降缸的活塞杆自由端设有一铆头滑块，所述铆头滑块勾住铆头压块。

2.根据权利要求1所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述错位平振总成还包括滑台、第一插针缸、第二插针缸、竖向气缸、压块和错位滑块，所述滑台设置在平振机构的左侧并与平振机构滑动连接，在所述滑台与平振机构之间设有平移气缸，所述滑台的滑动方向与螺母的平振输送方向相同，在所述滑台上设有第一插针缸和第二插针缸，且第一、第二插针缸的活塞杆伸缩方向与螺母平振输送方向垂直，在所述第一插针缸的活塞杆自由端固定有上盖板，在所述第二插针缸的活塞杆自由端固定有挡螺母针；在所述平振流道末端的上方设有竖向气缸，所述竖向气缸固定在平振机构上，在所述竖向气缸的活塞杆末端固定有螺母压块；在所述平振流道末端的滑台上设有传感器，所述传感器与控制器信号连接，所述控制器与竖向气缸的电磁阀信号连接。

3.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述上盖板为钣金件，通过一条形金属板折弯两次得到。

4.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述挡螺母针的作用端为条形结构。

5.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述压块为倒“U”形的金属件。

6.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述错位滑块为形的金属件，且所述错位滑块低端的宽度与螺母的直径相同。

7.根据权利要求6所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述错位滑块通过螺钉固定在滑台上。

8.根据权利要求1所述的超小螺母气吸式铆压系统，其特征是，所述吸孔沿周向均匀设置。