CN204639575U - 超小螺母气吸式铆压系统 - Google Patents
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Abstract
超小螺母气吸式铆压系统,涉及螺母铆压技术领域,用于解决将超小螺母铆压在待铆压产品上时,单独吸取和单独铆压带来的工序多、节拍长的问题。该铆压系统,铆头中线、螺母中线以及待铆压产品中线共线设置,避免了铆压时的定位操作,减少了工序,加快了铆压时的节拍。吸取螺母时,铆头压块的设置可以便于螺母的吸取,同时可防止螺母的蹦出。可通过铆头与铆头压块的相对高度差控制铆压深度,铆压精度高。通过螺母压块压住平振流道最前端的第二螺母,通过挡螺母针将第一螺母与第二螺母分开,然后驱动整个滑台的滑动实现错位滑块、上盖板和挡螺母针的移动,将第一螺母运送到装配工位,以避免平振时相邻螺母之间的打齿现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及螺母铆压技术领域,具体地说是一种以较短的工序实现螺母与待铆压产品铆压的系统。
背景技术
在进行螺母与待铆压产品的铆压时,一般先吸取螺母,然后将螺母放在待铆压产品上,然后送到下一工序通过铆头实现单独铆压操作。这种方式下工序较多,增加了工序数、延长了节拍。并且周转的时候由于螺母上部无遮挡,可能会发生小螺母蹦出产品的现象。螺母的输送供料是通过振动给料机实现的,对于边缘有齿的超小螺母,在振动供料过程中,相邻螺母之间很容易发生打齿现象。因此必须采取齿面不碰擦的错位方式,现有的横向错位或者上下错位方式下,螺母边缘的棘齿仍会或多或少的碰伤,并且造成错位时螺母跳动,物料掉出错位滑块等现象。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种超小螺母气吸式铆压系统,用于解决将超小螺母铆压在待铆压产品上时,单独吸取和单独铆压带来的工序多、节拍长的问题。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是:超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,包括错位平振总成和铆压总成,所述错位平振总成包括平振机构、平振流道和错位滑块,所述平振流道设置在平振机构的前侧,在所述平振流道的末端设有错位滑块,在所述错位滑块上设有位于平振流道延长线上的辅助流道,在所述错位滑块的顶部还设有可上下移动的浮动块,在所述浮动块的底部与错位滑块之间设有弹簧;所述铆压总成设置在平振流道的末端,所述铆压总成包括铆压支架、铆压气缸、铆头、铆头压块和铆头滑块,所述铆压气缸竖向放置并固定在铆压支架上,在所述铆压气缸活塞杆末端设有铆头,在所述铆头的底面设有吸孔,所述铆头压块套在铆头的外部,且所述铆头中线、错位滑块上螺母中线以及待铆压产品上的铆压孔中线共线设置;在所述铆压气缸活塞杆上设有一压块升降缸,在所述压块升降缸的活塞杆自由端设有一铆头滑块,所述铆头滑块勾住铆头压块。
进一步地,所述错位平振总成还包括滑台、第一插针缸、第二插针缸、竖向气缸、压块和错位滑块,所述滑台设置在平振机构的左侧并与平振机构滑动连接,在所述滑台与平振机构之间设有平移气缸,所述滑台的滑动方向与螺母的平振输送方向相同,在所述滑台上设有第一插针缸和第二插针缸,且第一、第二插针缸的活塞杆伸缩方向与螺母平振输送方向垂直,在所述第一插针缸的活塞杆自由端固定有上盖板,在所述第二插针缸的活塞杆自由端固定有挡螺母针;在所述平振流道末端的上方设有竖向气缸,所述竖向气缸固定在平振机构上,在所述竖向气缸的活塞杆末端固定有螺母压块;在所述平振流道末端的滑台上设有传感器,所述传感器与控制器信号连接,所述控制器与竖向气缸的电磁阀信号连接。
进一步地,所述上盖板为钣金件,通过一条形金属板折弯两次得到。
进一步地,所述挡螺母针的作用端为条形结构。
进一步地,所述螺母压块为倒“U”形的金属件。
进一步地,所述错位滑块为形的金属件,且所述错位滑块低端的宽度与螺母的直径相同。
进一步地,所述错位滑块通过螺钉固定在滑台上。
进一步地,所述吸孔沿周向均匀设置。
本实用新型的有益效果是:本实用新型提供的超小螺母气吸式铆压系统,铆头中线、螺母中线以及待铆压产品中线共线设置,避免了铆压时的定位操作,减少了工序,加快了铆压时的节拍。吸取螺母时,铆头压块的设置可以便于螺母的吸取,同时可防止螺母的蹦出。可通过铆头与铆头压块的相对高度差控制铆压深度,铆压精度高。在平振流道末端与错位段的对接口处,通过上盖板压住错位滑块上的第一螺母,通过螺母压块压住平振流道最前端的第二螺母,通过挡螺母针将第一螺母与第二螺母分开,然后驱动整个滑台的滑动实现错位滑块、上盖板和挡螺母针的移动,将第一螺母运送到装配工位,第一螺母被取用后,滑台反向滑动,回到初始位置,挡螺母针、压块复位,以进行下一螺母的输送,以避免平振时相邻螺母之间的打齿现象。
附图说明
图1为本实用新型的三维图;
图2为平振错位总成的三维图;
图3为图2中的A处局部放大图;
图4为平振流道与竖向气缸的配合示意图;
图5为图4中的B处局部放大图;
图6为螺母压块压住螺母的三维图;
图7为图6中的C处局部放大图;
图8为上盖板、挡螺母针和螺母压块与螺母的配合三维图;
图9为平振错位总成工作示意图之一;
图10为平振错位总成工作示意图之二;
图11为平振错位总成工作示意图之三;
图12为平振错位总成工作示意图之四;
图13为平振错位总成工作示意图之五;
图14为平振错位总成工作示意图之六;
图15为平振错位总成工作示意图之七;
图16为平振错位总成工作示意图之八;
图17为铆压总成的三维图之一;
图18为图17中的D处局部放大图;
图19为铆压总成的三维图之二;
图20为图19中的E处局部放大图;
图21为铆头的三维图;
图22为铆头的底部示意图;
图23为铆头、铆头压块与浮动块的配合三维图;
图24为螺母与挡螺母针、浮动块的三维示意图;
图25为铆压示意图之一;
图26为铆压示意图之二;
图27为铆压示意图之三;
图28为铆压示意图之四;
图中:1平振错位总成,11平振机构,12螺母错位支架,13第一插针缸,131上盖板,14第二插针缸,141挡螺母针,15滑台,16竖向气缸,161螺母压块,17平振流道,18错位滑块,2铆压总成,21铆压支架,22铆压气缸,23铆头滑块,3铆头压块,4螺母,5铆头,51吸孔,6浮动块,7待铆压产品,8弹簧。
具体实施方式
如图1至图28所示,本实用新型包括平振错位总成1和铆压总成2,下面结合附图对本实用新型进行描述。
如图1至图16所示,平振错位总成包括平振机构11、螺母错位支架12、第一插针缸13、上盖板131、挡螺母针141、第二插针缸14、滑台15、竖向气缸16、螺母压块161、平振流道17和错位滑块18,平振机构11为平振错位总成的主体,在平振机构的顶部设有螺母错位支架12,在平振机构的前侧设有平振流道17,平振流道是螺母振动输送的通道。在平振机构的左侧设有一滑台15,滑台与平振机构滑动连接,在滑台与平振机构之间设有平移气缸,且滑台的滑动方向与螺母的平振输送方向相同。在平振流道的末端,即平振流道出料口与螺母错位段的对接口处设有竖向气缸16。竖向气缸固定在平振机构上,在竖向气缸的末端设有螺母压块161,竖向气缸动作时可实现螺母压块的上下运动。螺母压块161为倒U形的金属块,在平振流道上设有容螺母压块的两端穿过的通孔。如图8所示,螺母压块在竖向气缸的作用下下移时,螺母压块的下端可压在螺母上。
在滑台上设有两个插针缸,分别为第一插针缸13和第二插针缸14,且第一插针缸位于第二插针缸的上方。第一、第二插针缸的实质为气缸,第一、第二插针缸均水平放置,且第一、第二插针缸的活塞杆伸缩方向与螺母的振动输送反向垂直。在第一插针缸的活塞杆末端设有上盖板131,上盖板为钣金件,可通过条状的金属板折弯两次得到。上盖板的后端固定在第一插针缸的活塞杆自由端,上盖板的前端为作用端,上盖板的作用端可以压在平振流道中的螺母上。在第二插针缸的活塞杆自由端设有挡螺母针141,挡螺母针的安装端固定在第二插针缸的活塞杆上,挡螺母针的作用端为条状,当第二插针缸的活塞杆伸出时,挡螺母针的自由端可插在两相邻的螺母之间。
在对接口处设有一错位滑块18,在位于平振流道延长线的错位滑块上设有辅助流道,螺母可从平振流道上移动至辅助流道上,错位滑块通过螺钉固定在滑台上。在错位滑块的一侧设有传感器,传感器可以感知螺母的进料,进而做出反应。错位滑块为形的金属件,且错位滑块低端的宽度与螺母的直径尺寸相同,辅助流道设置在错位滑块的低端。当输送的螺母直径不同时,可更换错位滑块。传感器与控制器信号连接,控制器与竖向气缸的电磁阀信号连接。
如图9所示,整列的螺母在平振流道上平振移动,当位于最前端的第一螺母移动到错位滑块上时,上盖板压在位于错位滑块上的第一螺母上表面,传感器向竖向气缸发送信号,如图10所示,使得螺母压块下移,此时螺母压块压在第二螺母上,如图8所示,该第二螺母成为平振流道上位于最前端的螺母,此时平振进料停止。如图11所示,第二插针缸动作使得挡螺母针伸出,直至挡螺母针的作用端位于第一螺母与第二螺母之间。如图12所示,随后平移气缸动作使得错位滑块向远离平振流道的一侧移动,如图13所示,当错位滑块到达一定位置时,第一插针缸动作使得上盖板移开,此时,可取用第一螺母进行装配作业。如图14所示,当第一螺母被取用后,在平移气缸的作用下,错位滑块反向移动。如图15所示,当错位滑块移动到初始位置时,第二插针缸反向动作使得挡螺母针缩回,第一插针缸动作使得上盖板位于错位滑块的上方,竖向气缸反向动作使得螺母压块上移复位,如图16所示,此时平振流道中的螺母继续进入到错位滑块上,此即为一个工作循环。
对于不同尺寸的螺母,可选用不同宽度的流道实现对螺母的平振输送。对于边缘带齿的螺母,螺母压块将平振流道最前端的螺母压住后,平振送料停止,此时错位滑块将第一螺母运送到装配工位,避免了错位段螺母之间的打齿现象。平振错位总成用于向装配工位输送螺母。
如图17至图28所示,铆压总成2包括铆压支架21、铆压气缸22、铆头滑块23、铆头压块3、铆头5和浮动块6,铆压总成设置在平振流道出料口处,如图17至图20所示,在铆压总成的顶部设有铆压支架21,在铆压支架上设有竖向的铆压气缸22,在铆压气缸的活塞杆自由端设有铆头滑块23,铆头滑块的下部勾住铆头压块3,铆头压块为圆筒形的金属件,铆头压块套在铆头5的外部,铆头的上端固定在铆压气缸的活塞杆自由端,铆头压块的上端固定在压块升降缸的活塞杆自由端。在铆头气缸的作用下,可实现铆头的升降动作。在压头升降缸的作用下,可以实现铆头压块的升降,压头升降缸的实质为气缸。如图21、图22所示,在铆头的底面设有吸孔51,吸孔沿周向均匀设置,吸孔的设置可以使得铆头底端吸住螺母。如图23所示,铆头的中线与错位滑块上的螺母轴线位于同一竖直直线上。在错位滑块上设有一滑槽,在该滑槽中设有一可升降的浮动块6,该浮动块位于错位滑块上的第一螺母的外围。如图24所示,滑台向螺母输送方向滑动时,错位滑块上的第一螺母与平振流道上的螺母分开,在浮动块的底部与错位滑块之间设有弹簧8,在弹簧的作用下,浮动块的上端面与第一螺母的上端面平齐,或者浮动块的上端面稍高于第一螺母的上端面。
如图25所示,平移气缸动作使得滑台伸出,直至滑台到达极限位置时,错位滑块上的第一螺母的中线、铆头中线以及待铆压产品上的铆压孔的中线共线设置;在铆压气缸的作用下,铆头和铆头压块下降。如图26所示,当铆头进入到第一螺母的圆孔中时铆头运动到极限位置,使得铆头压块的底面首先与浮动块的上端面接触,随后压块升降缸动作,铆头压块下降克服弹簧的弹力压动浮动块向下移动,第一螺母露出,使得第一螺母上部无遮挡。此时铆头通过吸孔吸住第一螺母,如图27所示,铆压气缸反向动作,使得铆头提升,同时平移气缸动作,使得滑台及错位滑块复位,错位滑块便从铆头与待铆压产品之间脱离。如图28所示,再次驱动铆压气缸动作,将第一螺母铆压在待铆压产品7的铆压孔中即可,此即为一个铆压周期。
铆压总成的设置,使得第一螺母的中线、铆头中线以及待铆压产品上的铆压孔的中线共线设置,减少了定位工序,进而减少了周转过程,提高了铆压的工作效率。错位平振总成的设置,可以避免带齿螺母之间的打齿现象,对螺母的保护起到了重要的作用,同时还便于错位段螺栓的输送。
Claims (8)
1.超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,包括错位平振总成和铆压总成,所述错位平振总成包括平振机构、平振流道和错位滑块,所述平振流道设置在平振机构的前侧,在所述平振流道的末端设有错位滑块,在所述错位滑块上设有位于平振流道延长线上的辅助流道,在所述错位滑块的顶部还设有可上下移动的浮动块,在所述浮动块的底部与错位滑块之间设有弹簧;所述铆压总成设置在平振流道的末端,所述铆压总成包括铆压支架、铆压气缸、铆头、铆头压块和铆头滑块,所述铆压气缸竖向放置并固定在铆压支架上,在所述铆压气缸活塞杆末端设有铆头,在所述铆头的底面设有吸孔,所述铆头压块套在铆头的外部,且所述铆头中线、错位滑块上螺母中线以及待铆压产品上的铆压孔中线共线设置;在所述铆压气缸活塞杆上设有一压块升降缸,在所述压块升降缸的活塞杆自由端设有一铆头滑块,所述铆头滑块勾住铆头压块。
2.根据权利要求1所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述错位平振总成还包括滑台、第一插针缸、第二插针缸、竖向气缸、压块和错位滑块,所述滑台设置在平振机构的左侧并与平振机构滑动连接,在所述滑台与平振机构之间设有平移气缸,所述滑台的滑动方向与螺母的平振输送方向相同,在所述滑台上设有第一插针缸和第二插针缸,且第一、第二插针缸的活塞杆伸缩方向与螺母平振输送方向垂直,在所述第一插针缸的活塞杆自由端固定有上盖板,在所述第二插针缸的活塞杆自由端固定有挡螺母针;在所述平振流道末端的上方设有竖向气缸,所述竖向气缸固定在平振机构上,在所述竖向气缸的活塞杆末端固定有螺母压块;在所述平振流道末端的滑台上设有传感器,所述传感器与控制器信号连接,所述控制器与竖向气缸的电磁阀信号连接。
3.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述上盖板为钣金件,通过一条形金属板折弯两次得到。
4.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述挡螺母针的作用端为条形结构。
5.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述压块为倒“U”形的金属件。
6.根据权利要求2所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述错位滑块为形的金属件,且所述错位滑块低端的宽度与螺母的直径相同。
7.根据权利要求6所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述错位滑块通过螺钉固定在滑台上。
8.根据权利要求1所述的超小螺母气吸式铆压系统,其特征是,所述吸孔沿周向均匀设置。
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