CN204588027U - 传送线工装板自动正反转机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传送线工装板自动正反转机构，其包括有工装板，工装板的下端面设置有自动正反转机构，其包括有沿工装板轴线方向延伸的转轴，以及两个设置于转轴之上的从动齿轮，所述从动齿轮与转轴之间均采用滑动连接；两个从动齿轮之间设置有主动齿轮，其可与任意从动齿轮相啮合，所述主动齿轮与传送线的驱动机构之间通过传动装置进行连接；采用上述技术方案的传送线工装板自动正反转机构，其可通过传送线的驱动机构所提供的动力驱动工装板进行360^O旋转，并可以在360^O任何一个角度定位，还可根据实际需要完成正反旋转方向的切换，从而避免额外配置动力装置，以造成空间占用或系统工作稳定性不佳等现象。

Description

传送线工装板自动正反转机构

技术领域

本实用新型涉及一种自动化装配及加工生产线中的物料输送设备，尤其是一种传送线工装板自动正反转机构。

背景技术

现代化生产使得工件的生产流程基于传送线得以实现。工件在生产过程中均需进行装配、检测与包装等多个工序的加工，而部分工件由于其结构等特性，在加工的过程中需实时调整工件的角度。对于现有的传送线，其对于工件角度的调整多有不便，较为通用的工序为采用积放式传送线，并在传送线中设置工装板，将工件置于工装板之上，通过工装板的旋转以调整工件的角度。 

然而，为使得工装板得以旋转，需对于每一个工装板配备驱动装置。额外配置的驱动装置所占空间较大；同时，额外配置的驱动装置使得传送线整体的控制节点数量得以上升，使得系统整体的复杂度提高，系统的可靠性则相对下降。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种传送线工装板自动正反转机构，其可在避免额外配置动力装置的前提下，实现工装板的自动360^O旋转，并在360^O任何一个角度停止以及工装板正反转向的切换。

为解决上述技术问题，本实用新型涉及一种传送线工装板自动正反转机构，其包括有工装板，工装板下面设置有自动正反转机构，其包括有沿工装板轴线方向延伸的转轴，以及两个设置于转轴之上的从动齿轮，所述从动齿轮与转轴之间均采用滑动连接；两个从动齿轮之间设置有主动齿轮，其可与任意一个从动齿轮相啮合，所述主动齿轮与传送线的驱动机构之间通过传动装置进行连接。

作为本实用新型的一种改进，所述转轴由花键轴构成，其侧端面中，从动齿轮的对应位置设置有沿转轴轴向延伸的键，从动齿轮与转轴之间采用花键连接。采用上述设计，其可通过从动齿轮与转轴之间的花键连接，提高从动齿轮与转轴之间的连接稳定性，以使得转轴在齿轮的的带动下进行平稳旋转，从而改善了工装板旋转过程中的稳定性；同时，采用沿转轴轴向延伸的键槽进行花键连接，其可在不影响从动齿轮与转轴旋转的前提下，使得从动齿轮可在转轴轴向方向之上进行上下滑动，以实现主动齿轮与从动齿轮的切换啮合。

作为本实用新型的一种改进，从动齿轮与主动齿轮均采用伞齿轮结构，其中，从动齿轮的径向截面垂直于转轴轴线，主动齿轮的径向截面与从动齿轮的径向截面彼此垂直，从动齿轮与主动齿轮的侧端面彼此相对。采用上述设计，伞齿轮可通过现有规格的齿轮直接获取，从而使得主动齿轮与从动齿轮的生产与配置过程均得以简化，主动齿轮与从动齿轮的结构设置，配合其伞齿轮结构可在实现主动齿轮与任意一个从动齿轮的啮合的前提下，使得其占据空间与安装难度均得以改善。

作为本实用新型的一种改进，所述两个从动齿轮之间通过套筒彼此连接；从动齿轮下端面设置有气压缸；所述气压缸的推杆的轴线平行于转轴轴线延伸，气压缸的推杆之上设置有连接至从动齿轮下端面的连接杆件。采用上述设计，其可通过套筒对两个从动齿轮的连接，使其整体统一进行位移，从而使其驱动装置得以简化；同时，采用气压缸以及连接杆件对从动齿轮进行驱动，可使其依照需求进行精确而高效的移动，从而使得从动齿轮的切换过程更为平稳，进而改善了工装板正反转切换的稳定性与效率。

作为本实用新型的一种改进，所述工装板的下端面与转轴的上端面分别设置有一个摩擦块，两个摩擦块形成一对摩擦副以进行摩檫传动。采用上述设计，其可通过摩擦块与摩擦块之间的摩擦传动以使得转轴带动工装板进行旋转；转轴与工装板的的彼此分离，并通过气压缸以及连接杆驱动转轴上下移动的结构设计，可使得其转轴与工装板之间均可更为便捷的进行更换易损件与维修。

作为本实用新型的一种改进，所述自动正反转机构中设置有齿轮箱，所述从动齿轮与主动齿轮均设置于齿轮箱内部。采用上述设计，其可通过齿轮箱避免杂物落入齿轮之间造成设备的停止运行。

作为本实用新型的一种改进， 所述齿轮箱与从动齿轮之间设置有弹簧，弹簧两端分别设置于齿轮箱内侧上端面与从动齿轮的上端面之上。采用上述设计，其可通过弹簧压力使得主动齿轮与从动齿轮互相啮合时更加可靠。

上述传送线工装板自动正反转机构在工作过程中，工作人员通过将转轴向上移动，使得转轴上面的摩擦块与工装板下面的摩擦块彼此摩檫，使其相互连接。此时，从动齿轮中，位于上方的从动齿轮与主动齿轮啮合；传送线的驱动机构的动力通过传动装置传递给主动齿轮带动其进行旋转，从而使得从动齿轮在主动齿轮的带动下，带动转轴进行旋转，进而使得工装板进行旋转。

当工装板的旋转方向需要调整时，气压缸通过连接杆件驱动从动齿轮向上移动，使得两个从动齿轮同时往上移动，从而使得两个从动齿轮中，位于上方的从动齿轮与主动齿轮脱离，位于下方的从动齿轮与主动齿轮啮合。由于两个从动齿轮与主动齿轮的接触位置不同，在主动齿轮的旋转方向不变的前提下，位于下方的从动齿轮的旋转方向与另一个从动齿轮旋转方向相反，从而实现了转轴的反向旋转，进而使得工装板完成反转。

采用上述技术方案的传送线工装板自动正反转机构，其可通过传送线的驱动机构所提供的动力驱动工装板进行旋转，并可根据实际需要完成正反旋转方向的切换，从而避免额外配置动力装置，以造成空间占用，亦或传送线系统过于复杂，控制节点过多而导致的系统工作稳定性不佳等现象；同时，上述装置基于机械传动得以实现，且其控制路径为单向控制，从而使得工装板在旋转以及转向的切换过程中均可保持良好的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型示意图；

附图标记列表：

1—工装板、2—转轴、3—从动齿轮、4—主动齿轮、5—套筒、6—气压缸、7—连接杆件、8—工装板下端面摩擦块、9—转轴上端面摩擦块、10—弹簧、11—齿轮箱、12—驱动轮、13—驱动杆。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1

如图1所示的一种传送线工装板自动正反转机构，其包括有工装板1，工装板1下面设置有自动正反转机构，其包括有沿工装板轴线方向延伸的转轴2，以及两个设置于转轴2之上的从动齿轮3；所述转轴2由花键轴构成，其侧端面中，从动齿轮3的对应位置设置有沿转轴轴向延伸的键，从动齿轮3与转轴2之间采用花键连接。两个从动齿轮3之间设置有主动齿轮4，其可与任意一个从动齿轮3相啮合。所述从动齿轮3与主动齿轮4均采用伞齿轮结构，其中，从动齿轮3的径向截面垂直于转轴2轴线，主动齿轮4的径向截面与从动齿轮3的径向截面彼此垂直，从动齿轮3与主动齿轮4的侧端面彼此相对。

所述主动齿轮4与传送线的驱动机构之间通过传动装置进行连接，所述传动装置具体包括有，平行于主动齿轮4的径向截面的驱动轮12，驱动轮12与传送线的驱动机构之间通过链轮传动进行连接；所述驱动轮12与主动齿轮4之间通过驱动杆13进行连接。

采用上述设计，其可通过从动齿轮与转轴之间的花键连接，提高从动齿轮与转轴之间的连接稳定性，以使得转轴在齿轮的的带动下进行平稳旋转，从而改善了工装板旋转过程中的稳定性；同时，采用沿转轴轴向延伸的键槽进行花键连接，其可在不影响从动齿轮与转轴旋转的前提下，使得从动齿轮可在转轴轴向方向之上进行上下滑动，以实现主动齿轮与从动齿轮的切换啮合；同时，伞齿轮可通过现有规格的齿轮直接获取，从而使得主动齿轮与从动齿轮的生产与配置过程均得以简化，主动齿轮与从动齿轮的结构设置，配合其伞齿轮结构可在实现主动齿轮与任意从动齿轮的啮合的前提下，使得其占据空间与安装难度均得以改善。

所述两个从动齿轮3之间通过套筒5彼此连接；从动齿轮3中，位于下方的从动齿轮3的下端面设置有气压缸6；所述气压缸6的推杆的轴线平行于转轴2的轴线延伸，气压缸6的推杆之上设置有连接至上述从动齿轮3下端面的连接杆件7。采用上述设计，其可通过套筒对两个从动齿轮的连接使其统一进行位移，从而使其驱动装置得以简化；同时，采用气压缸以及连接杆件对从动齿轮3进行驱动，可使其依照需求进行精确而高效的移动，从而使得从动齿轮的切换过程更为平稳，进而改善了工装板正反转切换的稳定性与效率。

所述工装板1的下端面与转轴2的上端面分别设置有摩擦块8与摩擦块9，摩擦块8与摩擦块9形成一对摩擦副以进行摩檫传动。采用上述设计，其可通过摩擦块与摩擦块之间的摩擦传动以使得转轴带动工装板进行旋转；转轴与工装板的的彼此分离，并通过气压缸以及连接杆驱动转轴上下移动的结构设计，可使得其转轴与工装板之间均可更为便捷的进行更换易损件与维修。

上述传送线工装板自动正反转机构在工作过程中，工作人员通过将转轴向上移动，使得转轴上面的摩擦块与工装板下面的摩擦块彼此摩檫，使其相互连接。此时，从动齿轮中，位于上方的从动齿轮与主动齿轮啮合；传送线的驱动机构的动力通过传动装置传递给主动齿轮带动其进行旋转，从而使得从动齿轮在主动齿轮的带动下，带动转轴进行旋转，进而使得工装板进行旋转。

当工装板的旋转方向需要调整时，气压缸通过连接杆件驱动从动齿轮向上移动，使得两个从动齿轮一同发生上移，从而使得两个从动齿轮中，位于上方的从动齿轮与主动齿轮脱离，位于下方的从动齿轮与主动齿轮啮合。由于两个从动齿轮与主动齿轮的接触位置不同，在主动齿轮的旋转方向不变的前提下，位于下方的从动齿轮的旋转方向与另一个从动齿轮相反，从而实现了转轴的反向旋转，进而使得工装板完成反转。

采用上述技术方案的传送线工装板自动正反转机构，其可通过传送线的驱动机构所提供的动力驱动工装板进行旋转，并可根据实际需要完成不同旋转方向的切换，从而避免额外配置动力装置，以造成空间占用，亦或传送线系统过于复杂，控制节点过多而导致的系统工作稳定性不佳等现象；同时，上述装置基于机械传动得以实现，且其控制路径为单向控制，从而使得工装板在旋转以及转向的切换过程中均可保持良好的稳定性。

实施例2

作为本实用新型的一种改进，所述自动正反转机构中设置有齿轮箱11，所述从动齿轮3与主动齿轮4均设置于齿轮箱11内部；所述驱动杆由齿轮箱的侧端面延伸至其内部，所述气压缸6固定连接在齿轮箱的侧端面之上。采用上述设计，其可通过齿轮箱避免杂物落入齿轮之间造成设备的停止运行。

所述齿轮箱11的下端面设置有气压缸6，气压缸6的推杆的轴线平行于转轴2的轴线延伸，气压缸6的推杆之上设置有连接至转轴2侧端面的连接杆件7，其可通过气压缸6驱动转轴的上升与下降，从而使得工装板可实现自动启停。

本实施例其余特征与优点均与实施例1相同

实施例3

作为本实用新型的一种改进，所述齿轮箱11与从动齿轮3之间设置有弹簧10，弹簧10两端分别设置于齿轮箱11内侧上端面，以及位于上方的从动齿轮3的上端面之上。采用上述设计，其可通过弹簧压力使得主动齿轮与从动齿轮互相啮合时更加可靠。

本实施例其余特征与优点均与实施例2相同。

Claims (6)

1.一种传送线工装板自动正反转机构，其特征在于，所述传送线工装板自动正反转机构包括有工装板，工装板下面设置有自动正反转机构，其包括有沿工装板轴线方向延伸的转轴，以及两个设置于转轴之上的从动齿轮，所述从动齿轮与转轴之间均采用滑动连接；两个从动齿轮之间设置有主动齿轮，其可与任意一个从动齿轮相啮合，所述主动齿轮与传送线的驱动机构之间通过传动装置进行连接。

2.按照权利要求1所述的传送线工装板自动正反转机构，其特征在于，所述转轴由花键轴构成，其侧端面中，从动齿轮的对应位置设置有沿转轴轴向延伸的键，从动齿轮与转轴之间采用花键连接。

3.按照权利要求2所述的传送线工装板自动正反转机构，其特征在于，从动齿轮与主动齿轮均采用伞齿轮结构，其中，从动齿轮的径向截面垂直于转轴轴线，主动齿轮的径向截面与从动齿轮的径向截面彼此垂直，从动齿轮与主动齿轮的侧端面彼此相对；从动齿轮下端面设置有气压缸；所述气压缸的推杆的轴线平行于转轴轴线，气压缸的推杆上设置有连接至从动齿轮下端面的连接杆件。

4.按照权利要求3所述的传送线工装板自动正反转机构，其特征在于，所述工装板的下端面与转轴的上端面分别设置有一个摩擦块，两个摩擦块形成一对摩擦副以进行摩擦传动。

5.按照权利要求1至4任意一项所述的传送线工装板自动正反转机构，其特征在于，所述自动正反转机构中设置有齿轮箱，所述从动齿轮与主动齿轮均设置于齿轮箱内部。

6.按照权利要求5所述的传送线工装板自动正反转机构，其特征在于，所述齿轮箱与从动齿轮之间设置有弹簧，弹簧两端分别设置于齿轮箱内侧上端面与从动齿轮的上端面之上。