CN204567765U - 一种汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座，所述车架螺簧安装支座，包括与车架纵梁且与车架横梁贴合连接的支座本体、上部连接于所述支座本体的导向管、贴合连接于所述导向管底部的限位块支架、以及一侧贴合连接于所述车架纵梁且另一侧连接于所述支座本体的加强筋，所述支座本体中部设有开孔。本实用新型车架螺簧安装支座有效提高了车架螺簧安装支座的整体刚度，尤其是该结构的垂向刚度，改善了车架螺簧安装支座性能；有效避免了车架螺簧安装支座因安装刚度和强度不足引起的结构性开裂；减少了安装空间，为底盘其余部件的布置提供更多选择；减少了板材使用，有效降低了车架螺簧安装支座的质量；结构简单，适合大规模推广改造。

Description

一种汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座。

背景技术

随着汽车工业的不断发展，汽车的结构耐久性能与操控性能越来越受到消费者的关注。现有汽车车架螺簧支座一般有布置在车架纵梁外侧和布置在车架纵梁内侧两种布置方式。一般来说布置在车架纵梁外侧，会对操控稳定性有利，同时对车身造型和车辆的宽敞程度有利，但是相对于布置在车架纵梁内侧的形式，其结构耐久性稍差。以往的布置在车架纵梁外侧的车架螺簧支座结构，往往结构复杂、重量较大且易引起布置方面的其他问题，或者因为垂向刚度不足导致其耐久性较差。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座，提高车架螺簧安装支座的结构耐久性，以及整车的操纵稳定性，简化结构形式并降低重量。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供一种汽车车架螺簧安装支座，包括与车架纵梁且与车架横梁贴合连接的支座本体、上部连接于所述支座本体的导向管、贴合连接于所述导向管底部的限位块支架、以及一侧贴合连接于所述车架纵梁且另一侧连接于所述支座本体的加强筋，所述支座本体中部设有开孔。

优选地，所述支座本体设有翻边，所述加强筋贴合连接于所述翻边。

优选地，所述导向管呈锥形结构，所述导向管上部的直径大于底部的直径，所述导向管的轴线与所述支座本体的开孔的轴线重合。

优选地，所述限位块支架呈碗状结构，所述碗状结构大于限位块形状。

进一步地，所述导向管上部形成有贴合连接于所述支座本体的平面，所述平面上设有均匀分布的多个焊点，所述限位块支架与所述导向管贴合连接处设置有均匀分布的多个焊点。

优选地，所述加强筋为直径均匀的实体结构，所述加强筋随所述支座本体的型面走向变化。

进一步地，所述加强筋采用双面焊接方式贴合焊接于所述车架纵梁和所述支座本体。

为了解决上述问题，本实用新型实施例还提出了一种汽车车架螺簧总成，包括车架螺簧、和车架纵梁，还包括如上述任一项所述的汽车车架螺簧安装支座，以及所述汽车车架螺簧安装支座设置于所述车架纵梁的后端面的左右两侧，所述车架螺簧设置于所述汽车车架螺簧安装支座。

为了达到上述目的，本实用新型实施例还提出了一种汽车，包括上述所述的汽车车架螺簧总成。

本实用新型的上述技术方案至少包括以下有益效果：

上述方案中，车架螺簧安装支座有效提高了车架螺簧安装支座的整体刚度，尤其是该结构的垂向刚度，改善了车架螺簧安装支座性能；有效避免了车架螺簧安装支座因安装刚度和强度不足引起的结构性开裂；减少了安装空间，为底盘其余部件的布置提供更多选择；减少了板材使用，有效降低了车架螺簧安装支座的质量；结构简单，适合大规模推广改造。

附图说明

图1为本实用新型实施例的汽车车架螺簧安装支座与车架纵梁和车架横梁的装配示意图。

[主要附图标记说明]

1-汽车车架螺簧安装支座、2-车架纵梁、3-车架横梁、10-支座本体、11-开孔、12-翻边、20-导向管、30-限位块支架、40-加强筋

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

针对现有的布置在车架纵梁外侧的车架螺簧支座结构的结构复杂、重量较大且易引起布置方面的其他问题，或者因为垂向刚度不足导致其耐久性较差等问题，本实用新型提出了一种汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座，有效提高了车架螺簧安装支座的整体刚度，尤其是该结构的垂向刚度，改善车架螺簧安装支座性能；有效避免了车架螺簧安装支座因安装刚度和强度不足引起的结构性开裂；减少了安装空间，为底盘其余部件的布置提供更多选择；减少了板材使用，有效降低了车架螺簧安装支座的质量；结构简单，适合大规模推广改造。

如图1所示为本实用新型实施例的汽车车架螺簧安装支座与车架纵梁和车架横梁的装配示意图，本实用新型实施例提供一种汽车车架螺簧安装支座，包括与车架纵梁2且与车架横梁3贴合连接的支座本体10、上部连接于所述支座本体10的导向管20、贴合连接于所述导向管20底部的限位块支架30、以及一侧贴合连接于所述车架纵梁2且另一侧连接于所述支座本体10的加强筋40，所述支座本体10中部设有开孔11。

优选地，所述支座本体10设有翻边12，所述加强筋40贴合连接于所述翻边12。

优选地，所述导向管20呈锥形结构，所述导向管20上部的直径大于底部的直径，所述导向管20的轴线与所述支座本体10的开孔11的轴线重合。

优选地，所述限位块支架30呈碗状结构，所述碗状结构大于限位块形状。

进一步地，所述导向管20上部形成有贴合连接于所述支座本体10的平面，所述平面上设有均匀分布的多个焊点，所述限位块支架30与所述导向管20贴合连接处设置有均匀分布的多个焊点。

优选地，所述加强筋40为直径均匀的实体结构，所述加强筋40随所述支座本体10的型面走向变化。

进一步地，所述加强筋40采用双面焊接方式贴合焊接于所述车架纵梁2和所述支座本体10。

本实用新型的上述实施例中，根据实际汽车制造需要，汽车车架螺簧安装支座1的支座本体11内侧与车架纵梁2上下接触面贴合后通过两条缝焊进行焊接，其后侧呈斜面与车架横梁3贴合后进行缝焊焊接；支座本体10设有翻边，对结构进行加强且易于同其他结构进行焊接；加强筋40一侧贴合于翻边12后在加强筋40的两侧进行双面焊接方式缝焊焊接，并随所述支座本体10的型面走向变化，另一侧采用双面焊接方式贴合焊接于车架纵梁2；导向管20锥形结构，上部的直径大于底部的直径，且导向管20的轴线与支座本体10的开孔11的轴线重合，导向管20上部形成有贴合连接于支座本体10的平面，平面上设有均匀分布的焊点，一般设为6个焊点；限位块支架30呈碗状结构，限位块支架30与导向管20贴合连接处设置有均匀分布的多个焊点，一般为4个，限位块支架30的碗状结构略大于限位块形状，以便更好的起到限位的作用。

本实用新型实施例还提出了一种汽车车架螺簧总成，包括车架螺簧、和车架纵梁2，还包括如上述任一项所述的汽车车架螺簧安装支座1，所述汽车车架螺簧安装支座1设置于所述车架纵梁2的后端面的左右两侧，所述车架螺簧设置于所述汽车车架螺簧安装支座1。

本实用新型实施例还提出了一种汽车，包括上述所述的汽车车架螺簧总成。

本实用新型的汽车及其车架螺簧总成和车架螺簧安装支座，有效提高了车架螺簧安装支座1的整体刚度，尤其是该结构的垂向刚度，改善车架螺簧安装支座1性能，有效避免了车架螺簧安装支座1因安装刚度和强度不足引起的结构性开裂，保证了结构耐久性和较好的整车的操纵稳定性；减少了安装空间，为底盘其余部件的布置提供更多选择；减少了板材使用，有效降低了车架螺簧安装支座1的质量；结构简单，适合大规模推广改造。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，包括与车架纵梁且与车架横梁贴合连接的支座本体、上部连接于所述支座本体的导向管、贴合连接于所述导向管底部的限位块支架、以及一侧贴合连接于所述车架纵梁且另一侧连接于所述支座本体的加强筋，所述支座本体中部设有开孔。

2.根据权利要求1所述的汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，所述支座本体设有翻边，所述加强筋贴合连接于所述翻边。

3.根据权利要求1所述的汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，所述导向管呈锥形结构，所述导向管上部的直径大于底部的直径，所述导向管的轴线与所述支座本体的开孔的轴线重合。

4.根据权利要求1所述的汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，所述限位块支架呈碗状结构，所述碗状结构大于限位块形状。

5.根据权利要求1～4任一项所述的汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，所述导向管上部形成有贴合连接于所述支座本体的平面，所述平面上设有均匀分布的多个焊点，所述限位块支架与所述导向管贴合连接处设置有均匀分布的多个焊点。

6.根据权利要求1所述的汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，所述加强筋为直径均匀的实体结构，所述加强筋随所述支座本体的型面走向变化。

7.根据权利要求1、2或6所述的汽车车架螺簧安装支座，其特征在于，所述加强筋采用双面焊接方式贴合焊接于所述车架纵梁和所述支座本体。

8.一种汽车车架螺簧总成，其特征在于，包括车架螺簧、和车架纵梁，还包括如权利要求1～7任一项所述的汽车车架螺簧安装支座，所述汽车车架螺簧安装支座设置于所述车架纵梁的后端面的左右两侧，所述车架螺簧设置于所述汽车车架螺簧安装支座。

9.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求8所述的汽车车架螺簧总成。