CN204548138U - 低地板轨道车辆下铰安装座及底架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种低地板轨道车辆下铰安装座及底架结构，包括前安装板、上安装板及缓冲梁，缓冲梁为两个设置在位于底架端部的横梁外侧并沿车宽方向对称设置，缓冲梁的一端固定在横梁上，缓冲梁的另一端固定在底架边梁或端墙立柱上，前安装板安装在两个缓冲梁的中间且其两端固定在缓冲梁上，上安装板水平设置并与前安装板、缓冲梁及横梁固定连接。本实用新型整体结构简单合理，将下铰安装座设计到端部底架中，利用端部底架整体承载，避免产生峰值力，在下铰安装座受力过大时，能够通过整个端部底架整体承载，克服了单独的下铰安装座容易出现裂纹的问题，进而达到了增强铰接结构下铰安装座强度和刚度的效果，进而有效保证车辆安全运行。

Description

低地板轨道车辆下铰安装座及底架结构

技术领域

本实用新型涉及一种低地板轨道车辆，特别涉及了一种低地板轨道车辆下铰安装座及底架结构，属于轨道车辆制造技术领域。

背景技术

在低地板车辆运行中，因地板高度较低，车辆与车辆间无法安装缓冲吸能装置，仅采用铰接机构连接，铰接机构起到承载和连接的双重作用。车间铰接机构下铰承受车辆运行过程中产生的纵向、横向及垂向力，并将上述力通过安装座传递到另一节车厢。车辆在过小曲线时，因铰接机构受力较大，且无缓冲吸能，力直接传递到车体底架铰接机构安装座上，导致铰接机构安装座受力过大。如果车体铰接安装座设计不合理，可能会造成车体端部和铰接装置安装座产生裂纹直至破坏。

目前，国内外铰接机构的下铰安装座普遍采用的是焊接在缓冲梁上，在安装座受力较大时，安装座与缓冲梁处，甚至端墙部位都容易出现裂纹。

实用新型内容

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种可以增强下铰连接结构的强度和刚度，以保证车辆安全运行的低地板轨道车辆下铰接安装座。

本实用新型的另一个主要目的在于，提供一种可以增强铰接结构强度和刚度，以保证车辆安全运行的低地板轨道车辆底架结构。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种低地板轨道车辆下铰安装座，包括前安装板、上安装板及缓冲梁，所述缓冲梁为两个设置在位于底架端部的横梁外侧并沿车宽方向对称设置，所述缓冲梁的一端固定在所述横梁上，所述缓冲梁的另一端固定在底架边梁或端墙立柱上，所述前安装板安装在两个所述缓冲梁的中间且其两端固定在所述缓冲梁上，所述上安装板水平设置并与所述前安装板、缓冲梁及横梁固定连接。

进一步，所述缓冲梁与横梁和底架边梁之间焊接固定，所述前安装板的两端与所述缓冲梁焊接固定，所述上安装板与所述前安装板、缓冲梁及横梁焊接固定连接。

进一步，所述前安装板的两端插入所述缓冲梁内并焊接固定连接。

进一步，在所述缓冲梁与横梁之间设置多个纵梁，所述纵梁的一端与所述缓冲梁焊接固定，另一端与横梁焊接固定，所述纵梁的上表面与所述上安装板焊接固定。

进一步，所述纵梁的端部伸入所述缓冲梁内部与缓冲梁焊接连接。

进一步，所述纵梁为口形梁。

进一步，所述缓冲梁由折弯的多段拼接焊接组成。

进一步，所述缓冲梁为折弯梁。

进一步，所述前安装板由钢板整体加工而成，在立面安装铰接结构。

本实用新型另一个技术方案是：

一种底架结构，在底架的端部固定安装有如上所述的下铰安装座。

综上内容，本实用新型所述的一种低地板轨道车辆下铰安装座及底架结构，与现有技术相比，具有如下优点：

(1)整体结构简单合理，重量轻，满足轻量化的要求，而且将下铰安装座设计到端部底架中，利用端部底架整体承载，避免产生峰值力，在下铰安装座受力过大时，能够通过整个端部底架整体承载，克服了单独的下铰安装座容易出现裂纹的问题，进而达到了增强铰接结构下铰安装座强度和刚度的效果，进而有效保证车辆安全运行。

(2)前安装板的两端插接至缓冲梁立面，纵梁的端部也同样伸入至缓冲梁的内部与缓冲梁形成整体结构，保证安装座即使在重大力的作用下失效，也不会使铰接结构脱落，防止发生翻车事故。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1的A向视图。

如图1至图3所示，横梁1，前安装板2，上安装板3，缓冲梁4，纵梁5，安装孔6。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种低地板轨道车辆的底架结构，在底架的端部固定安装有下铰安装座。其中，底架的端部包括底架边梁(图中未示出)和位于底架最外端的横梁1，横梁1的两端焊接固定在底架边梁上。

下铰安装座包括前安装板2、上安装板3及缓冲梁4，前安装板2是与铰接结构连接的部件，在前安装板2上设置有多个安装孔6，铰接结构通过螺栓连接的方式或铆接的方式固定在前安装板2上，铰接结构包括铰接盘等。上述各部件之间可以采用螺栓固定和铆接固定的连接方式，本实施例，为了提高下铰安装座的整体结构强度，各部件之间优选采用焊接连接的方式固定。

其中，缓冲梁4为两个，设置在横梁1的外侧，并沿车宽方向对称设置，本实施例中，缓冲梁4优选采用折弯梁，缓冲梁4由折弯的三段拼接焊接组成，以保证缓冲梁4的整体强度及刚度。缓冲梁4的一端焊接固定在横梁1上，缓冲梁4的另一端可以根据实际安装结构及安装空间等条件采用焊接固定在底架边梁上或端墙立柱上的结构，本实施例中，缓冲梁4采用焊接在端墙立柱上的结构，另一端焊接固定在横梁1上。

前安装板2安装在两个缓冲梁4的中间，其两端固定在缓冲梁4上，前安装板2的安装位置可以根据铰接结构的尺寸适当调节，如车间距为1米又采用大铰接结构时，前安装板2设置在靠里即靠近横梁1的位置，满足铰接结构的安装需求。

为了提高整个下铰安装座的强度，在缓冲梁4与横梁1之间再设置多个纵梁5，本实施例中，每个缓冲梁4与横梁1之间再设置两个纵梁5，两个纵梁5平行设置，纵梁5的一端与缓冲梁4焊接固定，另一端与横梁1焊接固定。因为前安装座2的高度大于横梁1的高度，因此，纵梁5及缓冲梁4与横梁2固定连接的一段为变截面的断面，在底部形成一个近似台阶状的过渡结构。

上安装板3水平设置在缓冲梁4、前安装板2和纵梁5的上表面上，其一端与缓冲梁4焊接固定，另一端与横梁1焊接固定，同时与前安装板2和纵梁5焊接固定连接，上安装板3是重要的力传递部件，既要保证上部贯通道圆盘的安装，同时又保证底架的端部形成整体框架结构，保证力的均匀传递。

本实施例中，前安装板2的两端采用插接焊接的方式与缓冲梁4固定连接，前安装板2的两端插入缓冲梁4的内部，与缓冲梁4的三个面焊接固定连接，保证连接强度。纵梁5采用口形梁，纵梁5的端部伸入至缓冲梁4的内部与缓冲梁4的三个面焊接连接，保证连接强度。上述的连接结构可以使前安装板2、纵梁5与缓冲梁4焊接后形成整体结构，保证安装座即使在重大力的作用下失效，也不会使铰接结构脱落，防止发生翻车事故。

为保证铰接结构的安装强度，前安装板2由厚钢板整体加工而成，在其立面设置有多个安装孔6用于安装铰接结构。前安装板2的安装面是在端部底架组焊完成后再进行整体加工的，以保证与铰接结构的安装精度要求。

本实施列中，上安装板3与缓冲梁4焊接后再与横梁1焊接，而且在端部底架组焊完成后再整体加工上安装板3，以保证贯通道圆盘安装精度。

本实用新型将下铰安装座设计到端部底架中形成一个整体的结构，省略了现有技术中的牵引梁等结构，整体结构简单合理，重量轻，满足车辆轻量化的要求，而且利用底架整体承载在车辆运行过程中铰接结构传递的纵向、横向及垂向力，避免产生峰值力，在下铰安装座受力过大时，能够通过整个端部底架整体承载，克服现有技术中单独的下铰安装座容易出现裂纹的问题，进而达到了增强下铰安装座强度和刚度的效果。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：包括前安装板、上安装板及缓冲梁，所述缓冲梁为两个设置在位于底架端部的横梁外侧并沿车宽方向对称设置，所述缓冲梁的一端固定在所述横梁上，所述缓冲梁的另一端固定在底架边梁或端墙立柱上，所述前安装板安装在两个所述缓冲梁的中间且其两端固定在所述缓冲梁上，所述上安装板水平设置并与所述前安装板、缓冲梁及横梁固定连接。

2.根据权利要求1所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述缓冲梁与横梁和底架边梁之间焊接固定，所述前安装板的两端与所述缓冲梁焊接固定，所述上安装板与所述前安装板、缓冲梁及横梁焊接固定连接。

3.根据权利要求2所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述前安装板的两端插入所述缓冲梁内并焊接固定连接。

4.根据权利要求1或2所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：在所述缓冲梁与横梁之间设置多个纵梁，所述纵梁的一端与所述缓冲梁焊接固定，另一端与横梁焊接固定，所述纵梁的上表面与所述上安装板焊接固定。

5.根据权利要求4所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述纵梁的端部伸入所述缓冲梁内部与缓冲梁焊接连接。

6.根据权利要求4所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述纵梁为口形梁。

7.根据权利要求1或2所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述缓冲梁由折弯的多段拼接焊接组成。

8.根据权利要求7所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述缓冲梁为折弯梁。

9.根据权利要求1所述的低地板轨道车辆下铰安装座，其特征在于：所述前安装板由钢板整体加工而成，在立面安装铰接结构。

10.一种底架结构，其特征在于：在底架的端部固定安装有如权利要求1-9任一项所述的下铰安装座。