CN204546932U - 注塑成型模流道分离机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑成型模流道分离机构，包括后模芯和后模板，后模芯上设置有产品成型腔和流道腔，后模芯在产品成型腔与流道腔间设置有浇口镶件，浇口镶件上开设有侧浇口；后模芯设置顶杆和推杆；后模板的下部设置有顶针固定板和顶针底板，所述顶杆和推杆固定在顶针固定板上，顶针底板的下设置有后模座板，所述后模板与后模座板相隔，所述顶杆和推杆、顶针固定板和顶针底板在位于后模板与后模座板相隔的空间内上下移动；所述后模座板下设置有连接板，所述连接板下固定有油缸，所述连接板和后模座板设置有顶出通道，所述顶针底板下设置有顶出柱，所述顶出柱与所述油缸的连杆固定连接。

Description

注塑成型模流道分离机构

技术领域

本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，特别是涉及一种注塑成型模流道分离机构。

背景技术

目前，在所有注塑成型的模具中，一般产品为大水口进胶时，顶出后产品与流道连接在一起，不能自动分离，需人工修剪浇口，修剪时会刮伤产品，影响外观，造成产品不良，生产效率低，且人工成本高。

发明内容

针对上述现有技术的缺陷，本实用新型提供一种注塑成型模流道分离机构，能够使产品与流道顶出后自动分离，无需人工修剪，实现自动化生产，提高生产效率，降低成本，保证产品合格率。可以应用于所有注塑成型的模具。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种注塑成型模流道分离机构，包括后模芯和用于固定后模芯的后模板，所述后模芯上设置有产品成型腔和用于成型流道水口的流道腔，所述后模芯在位于产品成型腔与流道腔间的位置上设置有浇口镶件，所述浇口镶件上开设有分别连通所述产品成型腔与流道腔的侧浇口；所述后模芯在产品成型腔的下部设置作用于成型产品并可以将注塑成型产品顶出的顶杆，所述顶杆可以在后模芯的顶杆通道中上下移动，所述后模芯在流道腔的下部设置有作用于流道腔并可以将流道腔中流道顶出的推杆，所述推杆可以在后模芯的推杆通道中上下移动；所述后模板的下部设置有顶针固定板和与顶针固定板固定连接的顶针底板，所述顶杆和推杆固定在顶针固定板上，所述顶针底板的下部设置有后模座板，所述后模板与后模座板相隔，所述顶杆和推杆、顶针固定板和顶针底板在位于后模板与后模座板相隔的空间内上下移动；所述后模座板下设置有连接板，所述连接板下固定有油缸，所述连接板和后模座板设置有顶出通道，所述顶针底板下设置有顶出柱，所述顶出柱与所述油缸的连杆固定连接。

本实用新型的注塑成型模流道分离机构，当注塑模具完成注塑并保压后，油缸动作，油缸通过连杆、顶出柱作用于顶针固定板，通过顶针固定板推动顶杆和推杆上行，顶杆和推杆共同向上运动并顶出产品及流道，此时产品与流道受力，产品与流道受到推杆共同向上的推力，而侧浇口受到浇口镶件对其向下的剪切力，在推力与剪切力合力的作用下，侧浇口与产品的连接处断裂，产品与流道分开并同时被顶杆和推杆顶出，从而实现了注塑成型模流道分离的目的。

在分离完成后，油缸动作，顶杆和推杆下行，可以进行下一次注塑。本装置，通过油缸的主动动作完成分离和复位，不用弹簧或其它复位机构，其分离和复位快捷可靠，分离和复位的时间短，生产效率高。

作为对上述技术方案的改进，所述侧浇口为喇叭形浇口，所述侧浇口的斜度为8～10度。事实证明，在如此斜度的情况下，侧浇口与产品的连接处断裂的情况是最好的。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的注塑成型模流道分离机构，结构简单、可控性好，开模后，通过浇口镶件、顶杆和推杆三者的共同作用来切断侧浇口，使产品在侧浇口切断处的痕迹淡化，且产品在侧浇口切断处不会产生疲劳强度，从而保证了产品的外观品质，提高了产品的质量，还避免了人工去除侧浇口，提高了产品的生产效率，减轻了员工的劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2图1的局部放大结构示意图。

图中：1—后模芯；2—后模板；3—产品成型腔；4—流道腔；5—浇口镶件；6—侧浇口；7—顶杆；8—推杆；9—顶针固定板；10—顶针底板；11—后模座板；12—连接板；13—油缸；14—顶出柱；15—连杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1、2所示，本实用新型的注塑成型模流道分离机构，包括后模芯1和用于固定后模芯1的后模板2，所述后模芯1上设置有产品成型腔3和用于成型流道水口的流道腔4，所述后模芯1在位于产品成型腔3与流道腔4间的位置上设置有浇口镶件5，所述浇口镶件5上开设有分别连通所述产品成型腔3与流道腔4的侧浇口6；所述后模芯1在产品成型腔3的下部设置作用于成型产品并可以将注塑成型产品顶出的顶杆7，所述顶杆7可以在后模芯1的顶杆通道中上下移动，所述后模芯1在流道腔4的下部设置有作用于流道腔4并可以将流道腔4中流道顶出的推杆8，所述推杆8可以在后模芯1的推杆通道中上下移动；所述后模板2的下部设置有顶针固定板9和与顶针固定板9固定连接的顶针底板10，所述顶杆7和推杆8固定在顶针固定板9上，所述顶针底板10的下部设置有后模座板11，所述后模板2与后模座板11相隔，所述顶杆7和推杆8、顶针固定板9和顶针底板10在位于后模板2与后模座板11相隔的空间内上下移动；所述后模座板11下设置有连接板12，所述连接板12下固定有油缸13，所述连接板12和后模座板11设置有顶出通道，所述顶针底板10下设置有顶出柱14，所述顶出柱14与所述油缸13的连杆15固定连接。

本实用新型的注塑成型模流道分离机构，当注塑模具完成注塑并保压后，油缸13动作，油缸13通过连杆15、顶出柱14作用于顶针固定板9，通过顶针固定板9推动顶杆7和推杆8上行，顶杆7和推杆8共同向上运动并顶出产品及流道，此时产品与流道受力，产品与流道受到推杆共同向上的推力，而侧浇口6受到浇口镶件对其向下的剪切力，在推力与剪切力合力的作用下，侧浇口与产品的连接处断裂，产品与流道分开并同时被顶杆7和推杆8顶出，从而实现了注塑成型模流道分离的目的。

在分离完成后，油缸13动作，顶杆7和推杆8下行，可以进行下一次注塑。本装置通过油缸13的主动动作完成分离和复位，不用弹簧或其它复位机构，其分离和复位快捷可靠，分离和复位的时间短，生产效率高。

所述侧浇口6为喇叭形浇口，所述侧浇口6的斜度为8～10度。事实证明，在如此斜度的情况下，侧浇口6与产品的连接处断裂的情况是最好的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种注塑成型模流道分离机构，其特征在于，包括后模芯和用于固定后模芯的后模板，所述后模芯上设置有产品成型腔和用于成型流道水口的流道腔，所述后模芯在产品成型腔与流道腔之间的位置上设置有浇口镶件，所述浇口镶件上开设有分别连通所述产品成型腔与流道腔的侧浇口；所述后模芯在产品成型腔的下部设置作用于成型产品并可以将注塑成型产品顶出的顶杆，所述顶杆可以在后模芯的顶杆通道中上下移动，所述后模芯在流道腔的下部设置有作用于流道腔并可以将流道腔中流道顶出的推杆，所述推杆可以在后模芯的推杆通道中上下移动；所述后模板的下部设置有顶针固定板和与顶针固定板固定连接的顶针底板，所述顶杆和推杆固定在顶针固定板上，所述顶针底板的下部设置有后模座板，所述后模板与后模座板相隔，所述顶杆和推杆、顶针固定板和顶针底板在位于后模板与后模座板相隔的空间内上下移动；所述后模座板下设置有连接板，所述连接板下固定有油缸，所述连接板和后模座板设置有顶出通道，所述顶针底板下设置有顶出柱，所述顶出柱与所述油缸的连杆固定连接。

2.如权利要求1所述的注塑成型模流道分离机构，其特征在于，所述侧浇口为喇叭形浇口，所述侧浇口的斜度为8～10度。