CN204525707U - 预应力钢丝缠绕式板框压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预应力钢丝缠绕式板框压机。其包括机架，所述机架由前板框和后板框拼装而成；所述前板框为由前上横梁、前底座、两前立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；所述后板框为由后上横梁、后底座、两后立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；所述前上横梁和前底座的内侧面分别设有至少两个前凸台，所述后上横梁和后底座的内侧面分别设有至少两个与前凸台对应贴合的后凸台；每组对应的前凸台和后凸台的贴合面中部分别开设有供一空心销插入的定位销孔；有至少四条大拉杆，每一大拉杆穿设于一空心销中，其两端分别穿过前板框和后板框后通过大螺母予以预紧。本实用新型结合了缠绕式压机机架和板框式压机机架的结构优点，安全性和可靠性更高。

Description

预应力钢丝缠绕式板框压机

技术领域

本实用新型属于陶瓷压砖机技术领域，具体涉及一种改进结构的预应力钢丝缠绕式板框压机。

背景技术

如图1和图2所示，现有的预应力钢丝缠绕式压机，其主机机架1是通过上横梁2、底座3和左右立柱4和缠绕钢丝5拼装而成的整体结构，由于通过预应力缠绕的钢丝层改变了整个机架的受力状况，使机架的绝大多数部位在工作时都处于压应力状态，从而具有很高的抗疲劳强度。但是，由于上横梁、底座和左右立柱分别为单一的大型零件，体积庞大且重量超重，使得加工非常困难，而且上横梁内部需铸造一个内置油箱空腔，而空腔需要人工打磨，表面清砂难度大，同时空腔下部还需开设一个圆柱形的油液通道，该油液通道的圆形孔又正处於应力集中且应力值最大区域，若处理不好容易造成上横梁在此处开裂，使整个机架报废。还有，由于其超大超重，也给运输和安装带来非常大的困难，且组装时需要缠绕设备具有更高的负载能力。

如图3和图4所示，现有的板框式压机的机架1由前板框11和后板框12拼装而成，每个板框由整块钢板切割而成，使得整个机架的重量较轻。但是，由于机架在承载方向上没有预应力预紧，使得机架在工作时受到的交变应力较大，而且应力集中点较多，抗疲劳强度远劣于预应力钢丝缠绕式板框压机，严重影响压机的安全性和机架的使用寿命。由于前后板框的连接仅采用简单的拉杆、顶杆结构，造成机架的抗前后偏载能力较弱，工作时对偏载反应敏感，容易影响成品的质量。还有，机架在拼装时，对连接零件的材料和连接工艺的要求也非常高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种改进结构的预应力钢丝缠绕式板框压机，以解决现有技术的不足之处。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

预应力钢丝缠绕式板框压机，包括机架，所述机架由前板框和后板框拼装而成；所述前板框为由前上横梁、前底座、两前立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；所述后板框为由后上横梁、后底座、两后立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；所述前上横梁和前底座的内侧面分别设有至少两个前凸台，所述后上横梁和后底座的内侧面分别设有至少两个与前凸台对应贴合的后凸台；每组对应的前凸台和后凸台的贴合面中部分别开设有供一空心销插入的定位销孔；有至少四条大拉杆，每一大拉杆穿设于一空心销中，其两端分别穿过前板框和后板框后通过大螺母予以预紧。

作为优选，所述前上横梁和前底座的内侧面分别设有两个前凸台，该四个前凸台沿前板框之中轴线两两左右对称设置；所述后上横梁和后底座的内侧面分别设有两个与前凸台对应贴合的后凸台，该四个后凸台沿后板框之中轴线两两左右对称布置。

作为优选，所述机架的顶部设有供安装外置油箱的安装部。

作为优选，所述前上横梁和后上横梁的内侧及前凸台和后凸台之间形成供安装充液过流管的空间。

进一步，所述构成前板框的前上横梁、前底座和两前立柱及构成后板框的后上横梁、后底座和两后立柱均为铸造件，或锻件，或焊接件。

本实用新型通过采用上述结构，能结合缠绕式压机机架和板框式压机机架的结构优点，使更便于制造加工和运输安装，简化了缠绕工艺，降低了加工成本，而且安全性和可靠性更高。

附图说明

图1是现有预应力钢丝缠绕式压机的侧视结构示意图。

图2是图1的A-A向剖视结构示意图。

图3是现有板框式压机的侧视结构示意图。

图4是图3的B-B向剖视结构示意图。

图5是应用了本实用新型所述机架的预应力钢丝缠绕式板框压机的主视结构示意图。

图6是图5的左视结构示意图。

图7是本实用新型所述大拉杆与空心销装配关系示意图。

图中：

1—机架；11—前板框；12—后板框；13—外置油箱安装部；14—充液过流管安装空间；2—上横梁；21—前上横梁；22—后上横梁；3—底座；31—前底座；32—后底座；4—立柱；41—前立柱；42—后立柱；5—缠绕钢丝；61—前凸台；62—后凸台；63—定位销孔；7—空心销；81—大拉杆；82—大螺母；83—垫片；91—外置油箱；92—充液过流管；93—主油缸组件；94—动梁；95—底板。

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

具体实施方式

如图5至图7所示，本实用新型所述的预应力钢丝缠绕式板框压机，其机架1上安装有外置油箱91、充液过流管92、主油缸组件93、动梁94和底板95等压机必要部件。

本实用新型所述的机架1是由前板框11和后板框12前后拼装并通过四个预紧组件连接。而且，前板框11由前上横梁21、前底座31、前立柱41和缠绕钢丝5组成的缠绕式板框结构；后板框12由后上横梁22、后底座32、后立柱42和缠绕钢丝5组成的缠绕式板框结构。前上横梁21和前底座31的内侧面所述前上横梁和前底座的内侧面分别设有两个前凸台61，该四个前凸台沿前板框之中轴线两两左右对称设置。同样，后上横梁22和后底座32的内侧面亦分别设有两个与前凸台对应贴合的后凸台62，该四个后凸台沿后板框之中轴线两两左右对称布置，如此，前板框的四个前凸台61与后板框的四个后凸台62一一对应贴合，形成四组前凸台-后凸台贴合结构。每组贴合结构的前凸台61和后凸台62的贴合面处分别开设有一个供置入空心销7的定位销孔63。每个预紧组件由一个大拉杆81、两个大螺母82和两个垫片83组成：每个大拉杆81穿设于一个空心销7中，其两端分别穿过前板框11和后板框12后通过大螺母82和垫片83予以预紧。此外，在机架的顶部设有外置油箱安装部13；在前上横梁和后上横梁的内侧及前凸台和后凸台之间形成充液过流管安装空间14。

本实施例的机架由于前后板框拼装结构，而每个板框又采用了缠绕式板框结构，使之具有极佳的抗疲劳性能，若应用于大吨位压机时，能有效降低零件的制作、板框装配、运输和整机安装的难度，从而有效避免了现有缠绕式压机体积庞大、笨重，制作加工、运输困难，对缠绕设备要求高的缺点。

而且，机架分为前后两个板框，避免了传统缠绕式压机因需在上梁开孔而造成的应力集中、强度下降、上梁易开裂的现象。又油箱设置在机架的正上方，油液经竖向设置的充液过流管进入主油缸组件，极大提高了油液的充液效果；亦避免了内置油箱需进行的后续加工打磨工作，保证了油箱内部的清洁度。

此外，凸台除起到连接定位作用外，凸台的高度能保证前后板框的距离。而空心销除能保证加工和现场装配时的重复定位作用外，还与大拉杆-大螺母结构一起形成拉杆-套筒式拉压预紧结构，，相较于现有板框式压机简单的拉杆、顶杆结构，此结构具有更高的安全性及可靠性。

还有，本实施例的前后上梁、前后底座和前后立柱，由于均为单一零件，可采用铸造件、或锻件，或焊接件。而当采用焊接件时，能有效避免因铸造缺陷而造成整个零件报废的现象发生。

需要说明的是，本实用新型并不局限于两板框的连接，亦同样适用于采用多个缠绕式板框拼装的压机机架。

Claims (5)

1.预应力钢丝缠绕式板框压机，包括机架，所述机架由前板框和后板框拼装而成，其特征在于，

所述前板框为由前上横梁、前底座、两前立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；

所述后板框为由后上横梁、后底座、两后立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；

所述前上横梁和前底座的内侧面分别设有至少两个前凸台，所述后上横梁和后底座的内侧面分别设有至少两个与前凸台对应贴合的后凸台；

每组对应的前凸台和后凸台的贴合面中部分别开设有供一空心销插入的定位销孔；

有至少四条大拉杆，每一大拉杆穿设于一空心销中，其两端分别穿过前板框和后板框后通过大螺母予以预紧。

2.根据权利要求1所述的预应力钢丝缠绕式板框压机，其特征在于，所述前上横梁和前底座的内侧面分别设有两个前凸台，该四个前凸台沿前板框之中轴线两两左右对称设置；所述后上横梁和后底座的内侧面分别设有两个与前凸台对应贴合的后凸台，该四个后凸台沿后板框之中轴线两两左右对称布置。

3.根据权利要求2所述的预应力钢丝缠绕式板框压机，其特征在于，所述机架的顶部设有供安装外置油箱的安装部。

4.根据权利要求2所述的预应力钢丝缠绕式板框压机，其特征在于，所述前上横梁和后上横梁的内侧及前凸台和后凸台之间形成供安装充液过流管的空间。

5.根据权利要求1所述的预应力钢丝缠绕式板框压机，其特征在于，所述构成前板框的前上横梁、前底座和两前立柱及构成后板框的后上横梁、后底座和两后立柱均为铸造件，或锻件，或焊接件。