CN203854081U - 新型双框架式压砖机用机架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型双框架式压砖机用机架结构。其包括：前框架和后框架，所述前框架和后框架前后平行布置；连接组件，用以将前框架和后框架连接成一整体；所述前框架的内侧面上设有至少两个前凸台，所述后框架的内侧面上设有数量与所述前凸台相同并与之对应贴合的后凸台，每一前凸台和与之对应的后凸台之间设有一个定位组件。作为优选，所述定位组件包括分别设置在前凸台和后凸台的贴合面上的定位键孔和设置在定位键孔中的定位键。本实用新型能有效解决双框架式机架前后方向刚度较弱的问题，进而提高机架的抗偏载能力，保证了压制时砖坯的成型尺寸精度及质量。

Description

新型双框架式压砖机用机架结构

技术领域

本实用新型涉及一种液压压砖机的机架结构，具体涉及一种新型双框架式压砖机用机架结构。

背景技术

如图1和图2所示，现有的双框架式压砖机的主受力机架结构主要由平行布置的前框架11和后框架12通过连接组件连接成一整体。图中的前框架11和后框架12均采用整体式框架结构，即由整张厚钢板切割出封闭内框13而成，封闭内框13内设置压砖机必需的主油缸组件21和工作台22等；而两框架之间的连接组件主要为设置在两个框架内侧面四个角位的套筒31和长螺杆-螺母组合32：其中套筒31设置在两块框架之间，其两端分别置入框架内侧面的定位孔14中，用于定位及支承框架；长螺杆则穿过两块框架及套筒并用大螺母锁紧，使前后两块框架连接成一整体。压砖机的主油缸21安装于封闭内框11的顶面，并用螺栓固定，主油缸组件21内装有活塞211，其顶部安装有充液阀212，下部则安装有法兰213；主油缸的活塞211与上模头的活动横梁214连接成一体并可上下运动。压砖机的工作台22安装于封闭内框的底面并用螺栓固定。压砖机的上油箱23设置于两框架1之间并位于主油缸21的上方，上油箱23通过法兰通道24与主油缸21连通。该压砖机的工作原理是：当需要进行压制砖坯动作时，充液阀开启，上油箱内的液压油通过法兰通道并经充液阀进入主油缸的无杆腔，使活塞带动活动横梁快速下降，实现快速合模；然后，充液阀关闭，来自系统的压力油经专用油道进入主油缸的无杆腔以实现压制动作。当压制完成后，充液阀再次开启，主油缸的有杆腔进系统压力油，活塞带动活动横梁上升实现脱模。

但是，采用上述连接结构的压砖机机架结构在经过长时间使用后会存在如下缺点：1、机架结构的刚度在左右方向与前后方向有着明显的差异：由于框架由整块钢板切割而成，故左右方向的刚度足够，而前后方向因连接两块框架的四组拉杆套筒的刚度相对较弱，故导致机架的前后方向刚度较差，当压砖机的喂料系统布入模腔内的粉料出现前后不均时，机架承载后因前后框架受力不均而产生相对错移，结果导致压砖机工作时出现机架前后晃动现象；俗称“点头”，当偏载严重时“点头”现象更加明显；还有，由于压砖机的喂料系统布入模腔中的粉料不可能做到理想化，会或多或少的存在不均匀的现象，故这种机架长期承受偏载后都会在套筒的定位孔以及拉杆的螺纹部分等区域产生应力集中而导致疲劳损坏现象；2、因机架承受偏载后出现的“点头”现象，还导致主油缸以及工作台的连接螺栓出现易于断裂的问题，使主机结构的可靠性大大降低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种改进结构的新型双框架式压砖机用机架结构，以解决现有技术的不足之处。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

新型双框架式压砖机用机架结构，包括：前框架和后框架，所述前框架和后框架前后平行布置；连接组件，用以将前框架和后框架连接成一整体；所述前框架的内侧面上设有至少两个前凸台，所述后框架的内侧面上设有数量与所述前凸台相同并与之对应贴合的后凸台，每一前凸台和与之对应的后凸台之间设有一个定位组件。

作为优选，所述定位组件包括分别设置在前凸台和后凸台的贴合面上的定位键孔和设置在定位键孔中的定位键。

进一步，所述前凸台采用与前框架一体铸造方式、或焊接方式、或镶嵌方式设置在前框架上；所述后凸台采用与后框架一体铸造方式、或焊接方式、或镶嵌方式设置在后框架上。

作为优选，每一前凸台和每一后凸台均设有增加强度和刚度的筋板。

作为一种选择，所述前框架和后框架均为整体式框架结构。

作为另一种选择，所述前框架和后框架均为钢丝缠绕预应力框架结构。

作为一种优选，所述前框架的内侧面上设有四个前凸台，其中两个前凸台以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处，另两个前凸台以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前下梁处。

作为另一种优选，所述前框架的内侧面上设有两个前凸台，其中一个前凸台设置在前框架的前上梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合；另一个前凸台设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。

作为又一种优选，所述前框架的内侧面上设有三个前凸台，其中两个前凸台尺寸相同并以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处；第三个前凸台尺寸较另两个前凸台大并设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。

作为优选，所述连接组件为至少四个长螺杆-螺母组合，并且长螺杆贯穿于前、后框架。

本实用新型通过采用上述结构，能有效解决双框架式机架前后方向刚度较弱的问题，进而提高机架的抗偏载能力，保证了压制时砖坯的成型尺寸精度及质量。

附图说明

图1是现有双框架式压砖机的侧视结构示意图。

图2是图1的A-A向剖视结构示意图。

图3是本实用新型实施例1的侧视结构示意图。

图4是图3的B-B向剖视结构示意图。

图5是本实用新型实施例2的侧视结构示意图。

图6是图5的C-C向剖视结构示意图。

图7是本实用新型实施例3的侧视结构示意图。

图8是图7的D-D向剖视结构示意图。

图9是本实用新型实施例4的侧视结构示意图。

图10是图9的E-E向剖视结构示意图。

图中：

11—前框架；111—前凸台；12—后框架；121—后凸台；13—封闭内框；14—定位孔；15—定位键孔；16—筋板；171—上梁；172—下梁；173—立柱；174—钢丝；21—主油缸组件；211—活塞；212—充液阀；213—法兰；214—活动横梁；22—工作台；23—上油箱；24—法兰通道；31—套筒；32—长螺杆-螺母组合；4—定位键。

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

具体实施方式

实施例1

如图3和图4所示，本实施例所述的新型双框架式压砖机用机架结构，主要由一个前框架11、一个后框架12、四个定位组件和四个长螺杆-螺母组合32组成。

前框架11和后框架12前后平行布置，均采用整体式框架结构，即由整张厚钢板切割出封闭内框而成。前框架11的内侧面上设有四个前凸台111，其中两个前凸台111以前框架11的竖向中线为对称轴对称设置在前框架11的前上梁处，另两个前凸台111以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架11的前下梁处。同样地，后框架12的内侧面上对应前框架的四个前凸台设有四个后凸台121，前凸台111和后凸台121一一对应地贴合，并在每个贴合面处设有一个定位组件。该定位组件为设置在前凸台和后凸台上的定位键孔15和塞在定位键孔15中的定位键4。每个长螺杆-螺母组合32的长螺杆依次穿过前框架、一个前凸台、一个定位键、一个后凸台和后框架，两端用螺母锁紧，使前框架和后框架构成一个整体的压砖机用机架结构。此外，为增加前凸台和后凸台的强度和刚度，每个前凸台和每个后凸台的外周侧均设有四个筋板16。

本实施例的前后框架由于通过四个角位凸台及定位键的相互咬合并传递偏载力，因此大大提高了机架前后方向的刚度，并增强了抗偏载能力。

此外，本实施例所述的前凸台和后凸台可以采用与框架一体铸造方式、焊接方式、镶嵌方式等设置在框架上。

实施例2

如图5和图6所示，本实施例所述的新型双框架式压砖机用机架结构，同样主要由一个前框架11、一个后框架12、四个定位组件和四个长螺杆-螺母组合32组成。而本实施例与实施1的区别在于：前框架11和后框架12均为钢丝缠绕预应力板框结构，即前框架11和后框架12分别由上梁171、下梁172和立柱173拼装成框架，然后用钢丝174捆扎形成一个整体板框结构。

本实施例的实施效果同实施例1，在此不再赘述。

实施例3

如图7和图8所示，本实施例所述的新型双框架式压砖机用机架结构，同样主要由一个前框架11、一个后框架12、两个定位组件和四个长螺杆-螺母组合32组成。

前框架11和后框架12前后平行布置，均采用整体式框架结构，即由整张厚钢板切割出封闭内框而成。前框架的内侧面上设有两个前凸台111，其中一个前凸台设置在前框架的前上梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合；另一个前凸台设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。同样地，后框架12的内侧面上对应前框架的两个前凸台设有两个后凸台121，前凸台111和后凸台121一一对应地贴合，并在每个贴合面处设有一个定位组件。该定位组件为设置在前凸台和后凸台上的定位键孔15和塞在定位键孔15中的定位键4。四个长螺杆-螺母组合32布置在机架的四个角位，每个长螺杆-螺母组合32的长螺杆穿过前框架和后框架，两端用螺母锁紧，使前框架和后框架构成一个整体的压砖机用机架结构。此外，为增加前凸台和后凸台的强度和刚度，每个前凸台和每个后凸台的外周侧均设有四个筋板16。

本实施例的前后框架由于通过两个凸台及定位键的相互咬合并传递偏载力，因此大大提高了机架前后方向的刚度，并增强了抗偏载能力。

此外，本实施例所述的前凸台和后凸台可以采用与框架一体铸造方式、焊接方式、镶嵌方式等设置在框架上。

实施例4

如图9和图10所示，本实施例所述的新型双框架式压砖机用机架结构，同样主要由一个前框架11、一个后框架12、三个定位组件和四个长螺杆-螺母组合32组成。

前框架11和后框架12前后平行布置，均采用整体式框架结构，即由整张厚钢板切割出封闭内框而成。所述前框架的内侧面上设有三个前凸台111，其中两个前凸台尺寸相同并以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处；第三个前凸台111尺寸较另两个前凸台大并设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。同样地，后框架12的内侧面上对应前框架的三个前凸台设有三个后凸台121，前凸台111和后凸台121一一对应地贴合，并在每个贴合面处设有一个定位组件。该定位组件为设置在前凸台和后凸台上的定位键孔15和塞在定位键孔15中的定位键4。四个长螺杆-螺母组合32布置在机架的四个角位，位于机架上部的两个长螺杆-螺母组合32，其每个长螺杆依次穿过前框架、一个前凸台、一个定位键、一个后凸台和后框架，两端用螺母锁紧；而位于机架下部的两个长螺杆-螺母组合32，其每个长螺杆穿过前框架和后框架，两端用螺母锁紧，使前框架和后框架构成一个整体的压砖机用机架结构。此外，为增加前凸台和后凸台的强度和刚度，每个前凸台和每个后凸台的外周侧均设有四个筋板16。

本实施例的前后框架由于通过三个凸台及定位键的相互咬合并传递偏载力，因此大大提高了机架前后方向的刚度，并增强了抗偏载能力。

此外，本实施例所述的前凸台和后凸台可以采用与框架一体铸造方式、焊接方式、镶嵌方式等设置在框架上。

Claims (10)

1.新型双框架式压砖机用机架结构，包括：前框架和后框架，所述前框架和后框架前后平行布置；连接组件，用以将前框架和后框架连接成一整体；其特征在于，

所述前框架的内侧面上设有至少两个前凸台，所述后框架的内侧面上设有数量与所述前凸台相同并与之对应贴合的后凸台，每一前凸台和与之对应的后凸台之间设有一个定位组件。

2.根据权利要求1所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述定位组件包括分别设置在前凸台和后凸台的贴合面上的定位键孔和设置在定位键孔中的定位键。

3.根据权利要求1所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述前凸台采用与前框架一体铸造方式、或焊接方式、或镶嵌方式设置在前框架上；所述后凸台采用与后框架一体铸造方式、或焊接方式、或镶嵌方式设置在后框架上。

4.根据权利要求1所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，每一前凸台和每一后凸台均设有增加强度和刚度的筋板。

5.根据权利要求1所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述前框架和后框架均为整体式框架结构。

6.根据权利要求1所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述前框架和后框架均为钢丝缠绕预应力框架结构。

7.根据权利要求1至6任一所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述前框架的内侧面上设有四个前凸台，其中两个前凸台以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处，另两个前凸台以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前下梁处。

8.根据权利要求1至6任一所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述前框架的内侧面上设有两个前凸台，其中一个前凸台设置在前框架的前上梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合；另一个前凸台设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。

9.根据权利要求1至6任一所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述前框架的内侧面上设有三个前凸台，其中两个前凸台尺寸相同并以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处；第三个前凸台尺寸较另两个前凸台大并设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。

10.根据权利要求1所述的新型双框架式压砖机用机架结构，其特征在于，所述连接组件为至少四个长螺杆-螺母组合，并且长螺杆贯穿于前、后框架。