CN204504369U - 全自动管材切割装置 - Google Patents

Abstract

全自动管材切割装置，包括机架、储料装置、送料装置、切割装置、卸料装置和控制装置；所述的储料装置、送料装置、切割装置依次沿水平布置；所述的卸料装置处于切割装置的下方；所述的切割装置包括等间距设置于机架上的支承架、与支承架通过轴承连接的第一转动轴、带动第一转动轴旋转的第一电机、间隔设置的若干个切割机构、设置于切割机构下方的支承机构、以及设置于每两个切割机构之间的夹紧机构。本实用新型可实现一根管材同时切割，具有切割效率高、切割质量好等优点。

Description

全自动管材切割装置

技术领域

本实用新型涉及一种全自动管材切割装置，属于机械加工设备领域。

背景技术

在实际生产工程中，经常需要将较长的管材根据实际需要切割成若干段，对于管材的切割是在切割机上完成的，如公开号为CN102179562A的一种全自动切管机，该自动切管机由加持送料结构、自动切割结构、自动卸料结构、测量及控制机构组成，管材经由加持送料结构自动进入自动切割结构，通过测量及控制机构控制切割管材的长度以及圆锯片切割的精度，以此实现管材的切割。这种切割机只有一个切割圆锯片，要将管材切割成多段需要多次切割，虽可单人操作机器，但单台机器生产效率低。

因此有鉴于以上的情形，本实用新型公开了一种全自动管材切割装置，采用多个圆锯片同时作业，快速实现管材切割工序。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种操作简单、安全可靠，生产效率高的全自动管材切割装置。

全自动管材切割装置，包括机架（5）、储料装置（1）、送料装置（2）、切割装置（3）、卸料装置（4）和控制装置；所述的储料装置（1）、送料装置（2）、切割装置（3）依次沿水平布置；所述的卸料装置（4）处于切割装置的下方；所述的切割装置（3）包括设置于机架（5）上的支承架（31）、与支承架（31）通过轴承连接的第一转动轴（32）、带动第一转动轴（32）旋转的第一电机（33）、间隔设置的若干个切割机构（34）、设置于切割机构（34）下方的支承机构(35)、以及设置于每两个切割机构（34）之间的夹紧机构（36）。

所述的储料机构（1）包括传送导轨（11）、挡块（12）、限位滚轮（13）、以及限位条（14）；所述的传送导轨（11）倾斜设置于机架（5）上，挡块（12）设置在传送导轨（11）最右端，限位滚轮（13）和限位条（14）设置在传送导轨（11）上方。

所述的送料装置（2）包括推管斜块（21）、以及推管气缸（22）；所述推管斜块（21）固定连接在推管气缸（22）的输出轴上，推管斜块（21）设置于传送导轨（11）上最右端的管材（6）下方。

所述的切割机构（34）由切割传动组（341）和切割执行组（342）组成；所述的切割传动组（341）包括依次由上到下布置的固定架（341A）、与通过轴承与固定架（341A）连接的第二转动轴 (341B)、与第二转动轴（341B）固定连接的凸轮（341C）、带动第二转动轴（341B）转动的第二电机（341D）；所述的切割执行组（342）包括通过轴承与第一转动轴（32）连接的弓形力臂（342A）、与弓形力臂（342A）固定连接的压缩弹簧（342B）、与压缩弹簧（342B）下端固定连接的弹簧支架（342C）、连接在弓形力臂（342A）上的圆锯片（342D）、以及连接圆锯片（342D）与第一转动轴（32）的链传动机构（342E）；所述的弓形力臂（342A）设置在凸轮（341C）的正下方；所述的压缩弹簧（342B）处于弓形力臂（342A）的正下方。

所述的支承机构（35）由离合组（351）、第一支承组（352）、以及第二支承组（353）组成；所述的第一支承组（352）包括滑道（352A)、与滑道相配合的滑块（352B）、通过轴承与滑块 (352B)连接的第一支承轴 （352C）、与第一支承轴（352C）固定连接并处于圆锯片（342B）正下方的若干个支承辊轮 （352D）；所述的第二支承组（353）包括支（353A）、通过轴承与支架（353A）上端连接的第二支承轴（353B）、与第二支承轴（353B）固定连接并处于圆锯片（342B）正下方的若干个第二支承辊轮（353C）、以及带动第二支承轴（353B）做旋转运动的第三电机（353D）；所述的离合组（351）包括离合架（351A）、通过轴承与离合架（351A）连接的离合轴（351B），带动离合轴（351B）正反转的离合电机（351C）、以及固定连接在离合轴 (351B)与滑块（352B）上的连杆（351D）。

所述的夹紧机构（36）包括依次由上到下布置的夹紧支架（361）、夹紧气缸（262）、轮组固定架（363）、以及夹紧轮（364）；所述的夹紧支架（361）固定在机架（5）上端，夹紧气缸（362）固定连接在夹紧支架（361)下端，夹紧轮固定架（363）与夹紧气缸（362）固定连接，夹紧轮（364）可绕自身轴心转动的连接在轮组固定架（363）上。

所述的卸料装置（4）由输送带（41）、设置于输送带（41）两端的挡板（42）、带动输送带（41）运动的卸料电机（43）组成。

与现有技术相比，上述技术方案中的一个技术方案具有以下优点：

1.整个流程自动化程度高，减少人工成本；

2.切割的过程中，管材做自转运动，切割效率高、切割无瑕疵；

3.切割装置间距可调，并具有多个圆锯片，可同时对单个管材进行多段、多尺寸切割。

附图说明

图1 是本实用新型全自动管材切割装置的结构视图；

图2 是图1中的局部B放大图；

图3 是图1中的局部D放大图；

图4 是图1中的C-C向视图；

图5 是图1中的A-A向视图；

图6 是图1中的E-E向视图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参照图1、图2所示，全自动管材切割装置，包括机架5、储料装置1、送料装置2、切割装置3、卸料装置4和控制装置（图中未示出）；所述的储料装置1、送料装置2、切割装置3、依次沿水平布置；所述的卸料装置4处于切割装置的下方；所述的控制装置分别与各装置连接用于控制各装置协调工作。

储料机构1，包括传送导轨11、挡块12、限位滚轮13、以及限位条14；所述的传送导轨11倾斜设置于机架5上，挡块12设置在传送导轨11最右端，限位滚轮13和限位条14设置在传送导轨11上方。

送料装置2，包括推管斜块21、以及推管气缸22；所述推管斜块21固定连接在推管气缸22的输出轴上，推管斜块21设置于传送导轨11上最右端的管材6下方。

参照图3、图4、图5、图6，切割装置3，包括设置于机架5上的支承架（31）、与支承架31通过轴承连接的第一转动轴32、带动第一转动轴32旋转的第一电机33、间隔设置的若干个切割机构34、设置于切割机构34下方的支承机构35、以及设置于每两个切割机构34之间的夹紧机构36。所述的切割机构34，由切割传动组341和切割执行组342组成；所述的切割传动组341包括依次由上到下布置的固定架341A、与通过轴承与固定架341A连接的第二转动轴341B、与第二转动轴341B固定连接的凸轮341C、带动第二转动轴341B转动的第二电机341D；所述的切割执行组342包括通过轴承与第一转动轴32连接的弓形力臂 342A、与弓形力臂342A固定连接的压缩弹簧342B、与压缩弹簧342B下端固定连接的弹簧支架342C、连接在弓形力臂 342A上的圆锯片342D、以及连接圆锯片342D与第一转动轴32的链传动机构342E；所述的弓形力臂342A设置在凸轮341C的正下方；所述的压缩弹簧342B处于弓形力臂342A的正下方。所述的支承机构35，由离合组351、第一支承组352、以及第二支承组353组成；所述的第一支承组352包括滑道352A、与滑道相配合的滑块352B、通过轴承与滑块352B连接的第一支承轴352C、与第一支承轴 352C固定连接并处于圆锯片 342B正下方的若干个支承辊轮 352D；所述的第二支承组353包括支架353A、通过轴承与支架353A上端连接的第二支承轴353B、与第二支承轴353B固定连接并处于圆锯片342B正下方的若干个第二支承辊轮353C、以及带动第二支承轴353B做旋转运动的第三电机353D；所述的离合组351包括离合架 351A、通过轴承与离合架351A连接的离合轴351B、带动离合轴 351B正反转的离合电机 351C、以及固定连接在离合轴 351B与滑块 352B上的连杆 351D。所述的夹紧机构 36，包括依次由上到下布置的夹紧支架 361、夹紧气缸262、轮组固定架363、以及夹紧轮364；所述的夹紧支架361固定在机架5上端，夹紧气缸362固定连接在夹紧支架361下端，夹紧轮固定架363与夹紧气缸362固定连接，夹紧轮364自身轴心转动的连接在轮组固定架363上。

卸料装置4，由输送带41、设置于输送带41两端的挡板42、带动输送带41动的卸料电机43组成。

具体工作方式为： 控制装置发送指令控制送料装置2和切割装置3的各电机和气缸协调工作，具体为离合电机351C驱动离合轴351B顺时针旋转带动连杆组351D将第一支承组352向靠近第一支承组353方向推进一定距离，使第一支承组352和第二支承组353留有适当的间隙支承管材6，推管气缸22驱动推管斜块21上升，将代加工的管材6举起，管材6在挡块12的倾斜表面上，由于重力作用，沿倾斜面下落，落到第一支承组352和第二支承组353之间，夹紧气缸262驱动夹紧轮组364向下运动，待夹紧待加工管材6后，第一电机33、第二电机341D、第三电机353D同时运动，第三电机353D驱动第二支承轴353转动，第二支承轴353通过带动第二支承辊轮353C转动，间接带动管材6转动，第二电机341D驱动第二转动轴顺时针旋转带动凸轮341C将弓形力臂342A向下压，第一电机33驱动第一转动轴32做旋转运动，第一转动轴32通过链传动结构342E带动圆锯片342D运动，弓形力臂342A下行一定距离后，切割装置3开始对管材6进行切割；切割完成后，第三电机351C驱动离合轴351B逆时针旋转带动连杆组351D将第一支承组352向背离第一支承组353方向运动，运动一定距离后，切割好的管材6下落到输送带41上，经由输送带41送走。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (7)

1.全自动管材切割装置，其特征在于：包括机架（5）、储料装置（1）、送料装置（2）、切割装置（3）、卸料装置（4）和控制装置；所述的储料装置（1）、送料装置（2）、切割装置（3）依次沿水平布置；所述的卸料装置（4）处于切割装置的下方；所述的切割装置（3）包括设置于机架（5）上的支承架（31）、与支承架（31）通过轴承连接的第一转动轴（32）、带动第一转动轴（32）旋转的第一电机（33）、间隔设置的若干个切割机构（34）、设置于切割机构（34）下方的支承机构(35)、以及设置于每两个切割机构（34）之间的夹紧机构（36）。

2.如权利要求1所述的全自动管材切割装置，其特征在于：所述的储料机构（1）包括传送导轨（11）、挡块（12）、限位滚轮（13）、以及限位条（14）；所述的传送导轨（11）倾斜设置于机架（5）上，挡块（12）设置在传送导轨（11）最右端，限位滚轮（13）和限位条（14）设置在传送导轨（11）上方。

3.如权利要求1所述的全自动管材切割装置，其特征在于：所述的送料装置（2）包括推管斜块（21）、以及推管气缸（22）；所述推管斜块（21）固定连接在推管气缸（22）的输出轴上，推管斜块（21）设置于传送导轨（11）上最右端的管材（6）下方。

4.如权利要求1所述的全自动管材切割装置，其特征在于：所述的切割机构（34）由切割传动组（341）和切割执行组（342）组成；所述的切割传动组（341）包括依次由上到下布置的固定架（341A）、与通过轴承与固定架（341A）连接的第二转动轴 (341B)、与第二转动轴（341B）固定连接的凸轮（341C）、带动第二转动轴（341B）转动的第二电机（341D）；所述的切割执行组（342）包括通过轴承与第一转动轴（32）连接的弓形力臂（342A）、与弓形力臂（342A）固定连接的压缩弹簧（342B）、与压缩弹簧（342B）下端固定连接的弹簧支架（342C）、连接在弓形力臂（342A）上的圆锯片（342D）、以及连接圆锯片（342D）与第一转动轴（32）的链传动机构（342E）；所述的弓形力臂（342A）设置在凸轮（341C）的正下方；所述的压缩弹簧（342B）处于弓形力臂（342A）的正下方。

5.如权利要求1所述的全自动管材切割装置，其特征在于：所述的支承机构（35）由离合组（351）、第一支承组（352）、以及第二支承组（353）组成；所述的第一支承组（352）包括滑道（352A)、与滑道相配合的滑块（352B）、通过轴承与滑块 (352B)连接的第一支承轴 （352C）、与第一支承轴（352C）固定连接并处于圆锯片（342B）正下方的若干个支承辊轮 （352D）；所述的第二支承组（353）包括支（353A）、通过轴承与支架（353A）上端连接的第二支承轴（353B）、与第二支承轴（353B）固定连接并处于圆锯片（342B）正下方的若干个第二支承辊轮（353C）、以及带动第二支承轴（353B）做旋转运动的第三电机（353D）；所述的离合组（351）包括离合架（351A）、通过轴承与离合架（351A）连接的离合轴（351B），带动离合轴（351B）正反转的离合电机（351C）、以及固定连接在离合轴 (351B)与滑块（352B）上的连杆（351D）。

6.如权利要求1所述的全自动管材切割装置，其特征在于：所述的夹紧机构（36）包括依次由上到下布置的夹紧支架（361）、夹紧气缸（262）、轮组固定架（363）、以及夹紧轮（364）；所述的夹紧支架（361）固定在机架（5）上端，夹紧气缸（362）固定连接在夹紧支架（361)下端，夹紧轮固定架（363）与夹紧气缸（362）固定连接，夹紧轮（364）可绕自身轴心转动的连接在轮组固定架（363）上。

7.如权利要求1所述的全自动管材切割装置，其特征在于：所述的卸料装置（4）由输送带（41）、设置于输送带（41）两端的挡板（42）、带动输送带（41）运动的卸料电机（43）组成。