CN204478787U - 一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，包括依次配合连接的螺旋给料器、干燥筒与螺旋排料器，螺旋给料器设置入料口，螺旋排料器设置出料口，螺旋给料器和螺旋排料器内部的螺旋叶片与中心热气管固定连接，起搅拌松散作用的煤料刮板环绕干燥筒内壁等间距均匀布置，干燥筒内部设置热交换管提供煤料干燥所需的热量，螺旋排料器设置水蒸气外排口，水蒸气外排口通过真空泵与除尘装置连接。本实用新型结构设计巧妙，利用螺旋挤压机式的结构实现煤的连续给料和连续排料，并达到干燥装置的自密封状态；采用间接加热方式，具有防止高温自燃和避免爆炸的优点；而且可以使煤料中的水分高效、深度和快速脱除。

Description

一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置

技术领域

本实用新型涉及一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，属于煤炭干燥设备技术领域。

背景技术

低阶煤主要为褐煤、长焰煤、不粘煤、弱粘煤等，由于其煤化程度低，孔隙发达，含水量较高（通常为30%-50%），热值低，但其挥发份高，燃点低。煤泥是煤炭在破碎分选过程中产生的，通常需要经过浮选和压滤，但是经压滤后的煤泥含水量依旧很高（通常为不低于20%）。低阶煤及煤泥的高水分直接影响其使用、运输和储存。因为煤的水分增加，有用成分相对减少，且水分在燃烧时变成蒸汽要吸热，因而降低了煤的发热量；煤的水分增加，还增加了无效运输，并给卸车带来了困难。所以，为了充分开发利用低阶煤及煤泥，必须对其进行干燥处理。目前，国内低阶煤及煤泥干燥通常使用筒式干燥机，采用高温热烟气与煤粒直接接触脱水，脱水效率低、粉尘量大，而且存在容易自燃、爆炸等安全隐患。

煤的水分是指单位质量的煤中水的含量。煤的水分有内在水分和外在水分两种。外在水分附着在煤颗粒表面，很容易在常温下的干燥空气中蒸发，但是蒸发到煤颗粒表面的水蒸气压与空气的湿度平衡时就不再蒸发，而且外在水分也可以借助机械挤压方式脱除。位于煤内部毛细孔中的内在水主要以液态渗流或先蒸发再扩散的方式脱除，这两种脱水形式都与界面水蒸汽分压有关，负压环境下，界面水蒸气分压较低，毛细管水脱除速度较大，另外，根据开尔文公式，相同干燥温度下，环境压强越低，水蒸汽分压越低，能够脱水的煤中孔隙尺寸越小，内在水分脱除的越彻底。所以，负压干燥环境利于煤中水分高效、深度和快速脱除，而且需要的热能少。中国实用新型专利“一种褐煤干燥提质系统”（专利号：201020285076.0，公告日：2011年2月16日）中提到的密闭负压环境的形成是通过密封给料端和密封排料端实现的，但给料与排料如何做到密封没有解释清楚。中国发明专利申请“褐煤管式干燥机”（申请号：201310584790.8，公开日：2014年2月19日）中所提到的负压密闭环境是通过给料端和排料端均设有两级密封挡板获得的，这种密封装置结构较复杂且需较高的自动化程度。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供了一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，利用螺旋挤压机的结构特征，通过煤料的进出过程实现自密封以获得负压密闭环境，解决了低阶煤及煤泥负压干燥中密闭负压环境难以获得的技术问题。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型提供了两种技术方案。

本实用新型提供的第一种技术方案为：本实用新型包括依次配合连接的螺旋给料器、干燥筒与螺旋排料器，螺旋给料器和螺旋排料器都包括圆柱部分和截头圆锥部分，其中螺旋给料器的圆柱部分与干燥筒连接，螺旋排料器的截头圆锥部分与干燥筒连接；

螺旋给料器的截头圆锥部分设置入料口，螺旋排料器的圆柱部分的末端设置出料口；

螺旋给料器和螺旋排料器内部设置螺旋叶片，所述相邻螺旋叶片之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减；

中心热气管沿中心轴线方向贯穿螺旋给料器、干燥筒和螺旋排料器，螺旋给料器和螺旋排料器内部的螺旋叶片与中心热气管固定连接；

在干燥筒内部，至少3块煤料刮板与中心轴线平行并环绕干燥筒内壁等间距均匀布置，所述每块煤料刮板通过至少2块支撑板与中心热气管固定连接；

在干燥筒内部，U型热交换管围绕中心热气管以辐射状布置，所述U型热交换管的两端口与中心热气管固定连接并贯通；

螺旋叶片、煤料刮板、支撑板、U型热交换管与中心热气管连接为一个整体，在动力系统的驱动下以相同的转速旋转运动；

螺旋排料器的截头圆锥部分设置水蒸气外排口，所述水蒸气外排口通过真空泵与除尘装置连接。

进一步优化，第一种技术方案中U型热交换管的设置方式为：在干燥筒内部，沿中心热气管的一处横截面圆环线在中心热气管内部设置密封板，至少3个所述U型热交换管围绕该密封板以辐射状等间距均匀布置，并且使全部U型热交换管的两端口分布在该密封板的两侧；按照前述方式在干燥筒内部的中心热气管的至少3个不同位置横截面圆环线处设置密封板和U型热交换管。

本实用新型提供的第二种技术方案为：本实用新型包括依次配合连接的螺旋给料器、干燥筒与螺旋排料器，螺旋给料器和螺旋排料器都包括圆柱部分和截头圆锥部分，其中螺旋给料器的圆柱部分与干燥筒连接，螺旋排料器的截头圆锥部分与干燥筒连接；

螺旋给料器的截头圆锥部分设置入料口，螺旋排料器的圆柱部分的末端设置出料口；

螺旋给料器和螺旋排料器内部设置螺旋叶片，所述相邻螺旋叶片之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减；

中心热气管沿中心轴线方向贯穿螺旋给料器和螺旋排料器，螺旋给料器和螺旋排料器内部的螺旋叶片与中心热气管固定连接；

在干燥筒内部，干燥筒两端各设置一个与中心轴线垂直且直径小于干燥筒直径的中空圆盘，所述两中空圆盘相对的一侧通过直型热交换管固定连接并贯通，所述两中空圆盘的另一侧在其圆心处分别与中心热气管固定连接并贯通；

在干燥筒内部，至少3块煤料刮板与中心轴线平行并环绕干燥筒内壁等间距均匀布置，所述每块煤料刮板的两端分别与两中空圆盘的边缘固定连接；

螺旋叶片、煤料刮板、中空圆盘、直型热交换管与中心热气管连接为一个整体，在动力系统的驱动下以相同的转速旋转运动；

螺旋排料器的截头圆锥部分设置水蒸气外排口，所述水蒸气外排口通过真空泵与除尘装置连接。

进一步优化，第二种技术方案中直型热交换管的设置方式为：至少3个所述直型热交换管平行于两中空圆盘的圆心连接线并沿着中空圆盘上的一个同心圆均匀布置；按照前述方式沿着中空圆盘上的至少3个不同直径的同心圆布置直型热交换管。

另外，进一步优化，在第一和第二种技术方案中都可以适用以下技术特征：

（1）干燥筒的外部包裹保温层，在干燥筒和保温层之间沿干燥筒外壁缠绕环形热气管；

（2）所述煤料刮板与干燥筒内壁相距1-10mm；

（3）所述螺旋给料器和螺旋排料器的内壁与螺旋叶片外缘相距5-20mm；

（4）所述的除尘装置为旋风除尘器或湿式除尘器；

（5）按照螺旋给料器在上和螺旋排料器在下的方式，所述装置安装时使中心热气管与水平面成5-20°倾角；

（6）所述动力系统包括电动机、减速器、离合器、齿轮组和轴承，动力系统带动中心热气管转动。

本实用新型结构设计巧妙，利用螺旋挤压机式的结构实现煤的连续给料和连续排料，并达到干燥装置的自密封状态。煤料从螺旋给料器和螺旋排料器的截头圆锥部分进入再从圆柱部分排出，在旋转的螺旋叶片的推动下沿轴向前行。由于，螺旋给料器和螺旋排料器从截头圆锥部分到圆柱部分直径减小，且相邻螺旋叶片之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减，所以煤料在前行过程中受到不断增大的挤压力，最后在圆柱部分形成充满整个空间的被压实的圆柱状煤料，从而可以实现干燥装置的自密封状态。

由于经螺旋给料器挤压后进入干燥筒内部的煤料大部分成块状，不利于煤料的充分干燥，所以本实用新型在干燥筒内部设置煤料刮板将块状煤料分散。通过煤料刮板的旋转将干燥筒底部的煤料提升到一定高度后抛落。煤料在下落过程中，与U型热交换管或直型热交换管碰撞破裂，并在干燥筒底部碎裂。经过多个煤料刮板的旋转，煤料不断被提升并抛落，重复上述过程，从而被充分松散。另外，煤料刮板环绕干燥筒内壁布置，使煤料刮板与干燥筒内壁相距1-10mm，可以保证煤料刮板将干燥筒底部的煤料完全刮起并提升。

本实用新型采用间接加热方式，具有防止高温自燃和避免爆炸的优点。本实用新型中可以采用锅炉或生产工艺管路中产生的余热作为热源，利于节约能源和降低成本，也可以专门自设热源。中心热气管和环形热气管与热源连接通入热气。中心热气管的热气流入U型热交换管或直型热交换管后散发热量，使干燥筒内温度升高。另外，干燥筒外部包裹的保温层可以防止热量的散失，缠绕的环形热气管也可以散发热量，进一步提高干燥筒内的温度。通过这种间接加热方式使干燥筒内部保持较高的温度，提供煤料中水分蒸发需要的热量。

煤料在干燥过程中会产生大量的水蒸气，所以本实用新型在螺旋排料器的截头圆锥部分设置水蒸气外排口。水蒸气在从干燥筒内部流动到水蒸气外排口的过程中携带的煤粉部分沉降下来，而且进一步流经除尘装置将其携带的煤粉完全脱除后外排，避免对环境的污染。水蒸气外排口与真空泵连接后，利用真空泵可以将干燥筒内部的水蒸气快速抽出。由于干燥装置的两端通过螺旋给料器和螺旋排料器实现了自密封状态，所以经真空泵快速抽水蒸气后，使干燥装置内部的压强低于外面的大气压强，从而形成一个负压密闭环境。

煤料在螺旋给料器内经挤压后，可以使原本松散的煤料的颗粒间隙水部分被挤压到表面，在干燥筒内部较高的温度下更容易受热蒸发脱除。在干燥筒内部的负压密闭环境中，煤料颗粒内部毛细孔中的内在水以液态渗流或先蒸发再扩散形式脱除，这些过程均与界面水蒸汽分压有关。环境真空度越高，界面水蒸气分压越小，内在水的脱除速度越大，另外，根据开尔文公式，相同干燥温度下，环境压强越低，水蒸汽分压越低，能够脱水的煤中孔隙尺寸越小，内在水分脱除的越彻底。通过煤料刮板的分散作用，使块状煤料在提升和抛落的过程中变得松散，增加了煤料的受热面积，加快了煤料中水分的充分、快速蒸发。通过真空泵将水蒸气快速抽出，降低煤料表面的水蒸气分压，也可以促进水分的蒸发过程。综合以上各种作用，本实用新型中的干燥装置即可以脱除煤中的外在水分又可以脱除内在水分，实现了煤料中水分的高效、深度和快速脱除。

干燥装置按照螺旋给料器在上螺旋排料器在下的倾斜方式安装，可以依靠煤料的自重实现流动，节约动力，便于实现干燥装置的连续工作，提高工作效率。

动力系统中的电动机提供动力，然后通过减速器、离合器、齿轮组和轴承的联动作用使中心热气管一定的转速旋转，从而可以带动与中心热气管连成一个整体的螺旋叶片、煤泥刮板、U型热交换管或直型热交换管以及中空圆盘以相同的转速旋转。

附图说明

图1为本实用新型中第一种技术方案的结构示意图。

图2为图1中A-A截面的示意图。

图3为本实用新型中第二种技术方案的结构示意图。

图4为图3中B-B截面的示意图。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

图1和图2所示为本实用新型中第一种技术方案的一种具体实施方式，包括依次配合连接的螺旋给料器1、干燥筒2与螺旋排料器3，螺旋给料器1和螺旋排料器3都包括圆柱部分和截头圆锥部分，其中螺旋给料器1的圆柱部分与干燥筒2连接，螺旋排料器3的截头圆锥部分与干燥筒2连接；

螺旋给料器1的截头圆锥部分设置入料口12，螺旋排料器3的圆柱部分的末端设置出料口13；

螺旋给料器1和螺旋排料器3内部设置螺旋叶片5，所述相邻螺旋叶片5之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减；

中心热气管4沿中心轴线方向贯穿螺旋给料器1、干燥筒2和螺旋排料器3，螺旋给料器1和螺旋排料器3内部的螺旋叶片5与中心热气管4固定连接；

在干燥筒2内部，至少3块煤料刮板6与中心轴线平行并环绕干燥筒2内壁等间距均匀布置，并且每块煤料刮板6通过至少2块支撑板14与中心热气管4固定连接；

在干燥筒2内部，U型热交换管15围绕中心热气管4以辐射状布置，所述U型热交换管15的两端口与中心热气管4固定连接并贯通；

螺旋叶片5、煤料刮板6、支撑板14、U型热交换管15与中心热气管4连接为一个整体，在动力系统的驱动下以相同的转速旋转运动；

螺旋排料器3的截头圆锥部分设置水蒸气外排口7，所述水蒸气外排口7通过真空泵8与除尘装置9连接。

另外，干燥筒2的外部包裹保温层10，在干燥筒2和保温层10之间沿干燥筒2外壁缠绕环形热气管11。

第一种技术方案中所述U型热交换管15的设置方式为：在干燥筒2内部，沿中心热气管4的一处横截面圆环线在中心热气管4内部设置密封板16，至少3个所述U型热交换管15围绕该密封板16以辐射状等间距均匀布置，并且使全部U型热交换管15的两端口分布在该密封板16的两侧；按照前述方式在干燥筒2内部的中心热气管4的至少3个不同位置横截面圆环线处设置密封板16和U型热交换管15。

图3和图4所示为本实用新型中第二种技术方案的一种具体实施方式，包括依次配合连接的螺旋给料器1、干燥筒2与螺旋排料器3，螺旋给料器1和螺旋排料器3包括圆柱部分和截头圆锥部分，其中螺旋给料器1的圆柱部分与干燥筒2连接，螺旋排料器3的截头圆锥部分与干燥筒2连接；

螺旋给料器1的截头圆锥部分设置入料口12，螺旋排料器3的圆柱部分的末端设置出料口13；

螺旋给料器1和螺旋排料器3内部设置螺旋叶片5，所述相邻螺旋叶片5之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减；

中心热气管4沿中心轴线方向贯穿螺旋给料器1和螺旋排料器3，螺旋给料器1和螺旋排料器3内部的螺旋叶片5与中心热气管4固定连接；

在干燥筒2内部，干燥筒2两端各设置一个与中心轴线垂直且直径小于干燥筒2直径的中空圆盘17，所述两中空圆盘17相对的一侧通过直型热交换管18固定连接并贯通，所述两中空圆盘17的另一侧在其圆心处分别与中心热气管4固定连接并贯通；

在干燥筒2内部，至少3块煤料刮板6与中心轴线平行并环绕干燥筒2内壁等间距均匀布置，并且每块煤料刮板6的两端分别与两中空圆盘17的边缘固定连接；

螺旋叶片5、煤料刮板6、中空圆盘17、直型热交换管18与中心热气管4连接为一个整体，在动力系统的驱动下以相同的转速旋转运动；

螺旋排料器3的截头圆锥部分设置水蒸气外排口7，所述水蒸气外排口7通过真空泵8与除尘装置9连接。

另外，干燥筒2的外部包裹保温层10，在干燥筒2和保温层10之间沿干燥筒2外壁缠绕环形热气管11。

第二种技术方案中所述直型热交换管18的设置方式为：至少3个所述直型热交换管18平行于两中空圆盘17的圆心连接线并沿着中空圆盘17上的一个同心圆均匀布置；按照前述方式沿着中空圆盘17上的至少3个不同直径的同心圆布置直型热交换管18。

图1中箭头所示为第一种技术方案中热气的流通过程。热气首先从螺旋给料器1一端的中心热气管4通入，在前行过程中遇到密封板16阻挡，迫使热气从U型热交换管15的一个端口进入并从另一个端口排出，再回到中心热气管4中并在前行过程又被下一块密封板16阻挡，迫使热气再次从U型热交换管15的一个端口进入并从另一个端口排出；热气在前行过程中不断重复上述过程，最后回到螺旋排料器3一端的中心热气管4并外排。另外，在环形热气管11中热气从螺旋给料器1一端通入，沿着环形热气管11流动，最后从螺旋排料器3一端排出。

图3中箭头所示为第二种技术方案中热气的流通过程：热气首先从螺旋给料器1一端的中心热气管4通入，然后进入螺旋给料器1一端的中空圆盘17中，在中空圆盘17中热气受到阻挡分散开来，分别进入不同的直型热交换管18中。热气从直型热交换管18流出后，汇集到螺旋排料器3一端的中空圆盘17中，最后进入螺旋排料器3一端的中心热气管4中并外排。另外，在环形热气管11中热气从螺旋给料器1一端通入，沿着环行热气管11流动，最后从螺旋排料器3一端排出。

在第一种和第二种技术方案中干燥装置的工作过程如下：

（1）首先启动动力系统，使中心热气管4、螺旋叶片5、U型热交换管15或直型热交换管18以及中空圆盘17旋转。将热气通入中心热气管4和环形热气管11中，按照上述热气的流通过程流经干燥装置，使干燥筒2内部保持较高的温度，提供干燥煤料所需的热量。

（2）将粒度13mm以下且含水量20%以上的煤料经螺旋给料器1的入料口12进入干燥装置。在螺旋给料器1的螺旋叶片5的旋转过程中，从截头圆锥部分到圆柱部分煤料被推动前行并受到挤压，最后在螺旋给料器1的圆柱部分形成充满整个空间的被压实的圆柱状煤料，从而起到了自密封作用。由于煤料连续给入，所以可以持续保持自密封状态。煤料在螺旋给料器1内经挤压后，可以使煤料颗粒间隙水部分被挤压出来，进入干燥筒2内部较高的温度环境下可以更容易受热蒸发脱除。

（3）煤料经螺旋给料器1挤压后进入干燥筒2内部，此时煤料大部分为被压实的块状。在煤料刮板6的旋转过程中，干燥筒2底部的煤料沿着干燥筒2内壁被提升到一定高度后抛落。煤料在下落过程中，与U型热交换管15或直型热交换管18碰撞破裂，并在干燥筒2底部碎裂。经过多个煤料刮板6的旋转，煤料不断被提升并抛落，重复上述过程，从而被充分松散。在煤料的松散过程中，增加了煤料的受热面积，使煤料中的水分充分、快速蒸发。

煤料干燥过程中产生的水蒸气通过水蒸气外排口7并经除尘装置9将其携带的煤粉完全脱除后外排。水蒸气外排口7与真空泵8连接后，利用真空泵8可以将干燥筒2内部的水蒸气快速抽出。由于干燥装置的两端通过螺旋给料器1和螺旋排料器3实现了自密封状态，所以经真空泵8快速抽水蒸气后，使干燥装置内部的压强低于外面的大气压强，从而形成了一个负压密闭环境。在干燥筒2内部的负压密闭环境中，煤料颗粒内部毛细孔中的内在水以液态渗流或先蒸发再扩散形式脱除，这些过程均与界面水蒸汽分压有关。环境真空度越高，界面水蒸气分压越小，内在水的脱除速度越大，另外，根据开尔文公式，相同干燥温度下，环境压强越低，水蒸汽分压越低，能够脱水的煤中孔隙尺寸越小，内在水分脱除的越彻底。所以，干燥筒2内的负压干燥环境使煤料中的水分高效、深度和快速脱除，而且需要的热能少。

（4）煤料在干燥筒2内部经过松散和干燥后进入螺旋排料器3。在螺旋排料器3的螺旋叶片5的旋转过程中，从截头圆锥部分到圆柱部分煤料再次被推动前行并受到挤压，在螺旋排料器3的圆柱部分形成充满整个空间的被压实的圆柱状煤料，从而起到了自密封作用。由于煤料连续排出，所以可以持续保持自密封状态。最后，煤料从螺旋排料器3的出料口13排出，使其含水量降低为10%以下。

最后需要说明的是，以上文字和附图描述了本实用新型的主要结构特征和工作原理，但是本领域的技术人员应该了解，本实用新型不受上述具体实施方式的限制，在不脱离本实用新型基本设计构思的前提下，对本实用新型所做的多种变形方式也应该在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，包括依次配合连接的螺旋给料器（1）、干燥筒（2）与螺旋排料器（3），其特征在于：螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）都包括圆柱部分和截头圆锥部分，其中螺旋给料器（1）的圆柱部分与干燥筒（2）连接，螺旋排料器（3）的截头圆锥部分与干燥筒（2）连接；

螺旋给料器（1）的截头圆锥部分设置入料口（12），螺旋排料器（3）的圆柱部分的末端设置出料口（13）；

螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）内部设置螺旋叶片（5），所述相邻螺旋叶片（5）之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减；

中心热气管（4）沿中心轴线方向贯穿螺旋给料器（1）、干燥筒（2）和螺旋排料器（3），螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）内部的螺旋叶片（5）都与中心热气管（4）固定连接；

在干燥筒（2）内部，至少3块煤料刮板（6）与中心轴线平行并环绕干燥筒（2）内壁等间距均匀布置，所述每块煤料刮板（6）通过至少2块支撑板（14）与中心热气管（4）固定连接；

在干燥筒（2）内部，U型热交换管（15）围绕中心热气管（4）以辐射状布置，所述U型热交换管（15）的两端口与中心热气管（4）固定连接并贯通；

螺旋叶片（5）、煤料刮板（6）、支撑板（14）、U型热交换管（15）与中心热气管（4）连接为一个整体，在动力系统的驱动下以相同的转速旋转运动；

螺旋排料器（3）的截头圆锥部分设置水蒸气外排口（7），所述水蒸气外排口（7）通过真空泵（8）与除尘装置（9）连接。

2.根据权利要求1所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：在干燥筒（2）内部，沿中心热气管（4）的一处横截面圆环线在中心热气管（4）内部设置密封板（16），至少3个所述U型热交换管（15）围绕该密封板（16）以辐射状等间距均匀布置，并且使全部U型热交换管（15）的两端口分布在密封板（16）的两侧；按照前述方式在干燥筒（2）内部的中心热气管（4）的至少3个不同位置横截面圆环线处设置密封板（16）和U型热交换管（15）。

3.一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，包括依次配合连接的螺旋给料器（1）、干燥筒（2）与螺旋排料器（3），其特征在于：螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）都包括圆柱部分和截头圆锥部分，其中螺旋给料器（1）的圆柱部分与干燥筒（2）连接，螺旋排料器（3）的截头圆锥部分与干燥筒（2）连接；

螺旋给料器（1）的截头圆锥部分设置入料口（12），螺旋排料器（3）的圆柱部分的末端设置出料口（13）；

螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）内部设置螺旋叶片（5），所述相邻螺旋叶片（5）之间的螺距沿着从截头圆锥部分到圆柱部分的方向逐渐递减；

中心热气管（4）沿中心轴线方向贯穿螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3），螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）内部的螺旋叶片（5）都与中心热气管（4）固定连接；

在干燥筒（2）内部，干燥筒（2）两端各设置一个与中心轴线垂直且直径小于干燥筒（2）直径的中空圆盘（17），所述两中空圆盘（17）相对的一侧通过直型热交换管（18）固定连接并贯通，所述两中空圆盘（17）的另一侧在其圆心处分别与中心热气管（4）固定连接并贯通；

在干燥筒（2）内部，至少3块煤料刮板（6）与中心轴线平行并环绕干燥筒（2）内壁等间距均匀布置，所述每块煤料刮板（6）的两端分别与两中空圆盘（17）的边缘固定连接；

螺旋叶片（5）、煤料刮板（6）、中空圆盘（17）、直型热交换管（18）与中心热气管（4）连接为一个整体，在动力系统的驱动下以相同的转速旋转运动；

螺旋排料器（3）的截头圆锥部分设置水蒸气外排口（7），所述水蒸气外排口（7）通过真空泵（8）与除尘装置（9）连接。

4.根据权利要求3所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：至少3个所述直型热交换管（18）平行于两中空圆盘（17）的圆心连接线并沿着中空圆盘（17）上的一个同心圆均匀布置；按照前述方式沿着中空圆盘（17）上的至少3个不同直径的同心圆布置直型热交换管（18）。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：干燥筒（2）外部包裹保温层（10），在干燥筒（2）和保温层（10）之间沿干燥筒（2）外壁缠绕环形热气管（11）。

6.根据权利要求1-4任一项所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：所述煤料刮板（6）与干燥筒（2）内壁相距1-10mm。

7.根据权利要求1-4任一项所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：所述螺旋给料器（1）和螺旋排料器（3）的内壁与螺旋叶片（5）外缘相距5-20mm。

8.根据权利要求1-4任一项所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：所述的除尘装置（9）为旋风除尘器或湿式除尘器。

9.根据权利要求1-4任一项所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：按照螺旋给料器（1）在上和螺旋排料器（3）在下的方式，所述装置在安装时使中心热气管（4）与水平面成5-20°倾角。

10.根据权利要求1-4任一项所述的一种自密封式低阶煤及煤泥负压干燥装置，其特征在于：所述动力系统包括电动机、减速器、离合器、齿轮组和轴承，动力系统带动中心热气管（4）转动。