CN204455019U - 工艺烧嘴总成 - Google Patents

Abstract

一种工艺烧嘴总成，其包括烧嘴主体，烧嘴主体包括同心设置的烧嘴管及输水管，输水管设有输水管道；烧嘴主体还包括至少一个冷却管盘，冷却管盘的第一端与输水管道连通，且冷却管盘缠绕在烧嘴管的外周面；工艺烧嘴总成还设有一个连接于烧嘴主体的气体取样构件，气体取样构件包括中心管，中心管设有与输水管道对齐连通的管孔；气体取样构件还包括至少一个取样冷却管盘，取样冷却管盘的第一端与管孔连通，且取样冷却管盘缠绕在取样管的外周面。冷却水经由输水管道后流向管孔，并在冷却管盘及取样冷却管盘中流动，通过冷却水可以降低本实用新型工艺烧嘴总成的温度，避免了工艺烧嘴总成被烧毁而给气化炉的稳定和连续生产带来的影响。

Description

工艺烧嘴总成

技术领域

本实用新型涉及钻井或地质勘探用的相关工具领域，特别是关于一种工艺烧嘴总成。

背景技术

煤炭地下气化技术集建井、采煤及地面气化三大工艺为一体，其直接将处于地下的煤进行有控制的燃烧，从而获得可燃气体。煤炭地下气化技术将传统采煤转变为化学采煤，省去了庞大的煤炭开采、运输、洗选、气化等工艺过程及设备，具有安全性好、投资少、效益高、污染少等优点。

煤炭地下气化在地下气化炉中进行。且在煤炭地下气化技术的实际应用中，作为向地下气化炉输送气化剂的装置，氧气、空气等注入设备的工艺烧嘴具有广泛的使用范围和重要的作用。比如。煤炭地下气化过程中的地下气化富氧工艺中，就需使用工艺烧嘴输配氧气等气化剂至目标煤层气化工作面处，以增强地下气化反应强度，提高煤层燃烧效果和改善煤气品质。

然而，由于工艺烧嘴的位置离煤层燃烧区较近，容易受高温影响。虽有温度测量装置但缺乏对工艺烧嘴的有效保护，极易造成工艺烧嘴被烧毁，从而给地下气化炉的稳定和连续生产带来影响。此外，地下气化炉处于较深的地下，地下气化炉中燃烧产生的煤气只能通过出气井取样后进行分析。但是出气井离燃烧区存在一定距离，工艺烧嘴前端范围内的煤气样品无法取样分析，从而无法有效分析距离变化情况下的煤层燃烧状态和组分变化规律。并且，地下气化炉的煤燃烧过程中会存在着一定程度的缺水现象，而从钻井井口注入的水无法有效到达燃烧煤层的气化反应工作面，导致煤气品质会受到一定限制。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种工艺烧嘴总成，可避免燃烧高温导致工艺烧嘴总成损坏、可对工艺烧嘴前端范围的燃烧气体取样，且可以向燃烧煤层的气化反应工作面注入反应所需的水。

为达上述优点，本实用新型提供一种工艺烧嘴总成，其包括烧嘴主体，所述烧嘴主体包括同心设置的烧嘴管及输水管，所述输水管设有输水管道；所述烧嘴主体还包括至少一个冷却管盘，所述冷却管盘的第一端与所述输水管道连通，且所述冷却管盘缠绕在所述烧嘴管的外周面。

在本实用新型的一个实施例中，所述工艺烧嘴总成还设有一个连接于烧嘴主体的气体取样构件，所述气体取样构件包括中心管，所述中心管设有与所述输水管道对齐连通的管孔；所述气体取样构件还包括至少一个取样冷却管盘，所述取样冷却管盘的第一端与所述管孔连通，且所述取样冷却管盘缠绕在所述取样管的外周面。

在本实用新型的一个实施例中，所述烧嘴主体还包括同心设置的吹气管，所述吹气管套在所述输水管的外周面，且所述吹气管与所述输水管之间形成一个输气通道，所述烧嘴管套在所述吹气管的外周面，且所述烧嘴管与所述吹气管之间形成一个气化剂输送通道；所述气体取样构件还包括套设在所述中心管的外周面，且同心设置的取样管，所述取样管与所述中心管之间形成一取样通道，所述取样通道与所述输气通道对齐连通；所述取样管背向所述烧嘴主体的末端还设有与所述取样通道连通的若干气流通道。

在本实用新型的一个实施例中，所述烧嘴管内还设有一个穿过所述烧嘴管和所述吹气管，且与所述输水管道连通的支管；所述冷却管盘的第一端通过所述支管与所述输水管道连通；所述取样管内沿着直径方向设有一个穿过所述取样管、且与所述管孔连通的支水管；所述取样冷却管盘的第一端通过所述支水管与所述管孔连通。

在本实用新型的一个实施例中，所述冷却管盘为沿着所述烧嘴管的中心线对称排列的两个，每一所述冷却管盘在所述烧嘴管位于所述支管的同一侧边的半圆形外周壁依次弯折呈波浪形排列。

在本实用新型的一个实施例中，所述取样冷却管盘为沿着所述取样管的中心线对称排列的两个，每一所述取样冷却管盘在所述取样管位于所述支水管的同一侧边的半圆形外周壁依次弯折呈波浪形排列。

在本实用新型的一个实施例中，所述取样管的末端设有一锥形的取样端头，所述气流通道贯穿所述取样端头后与所述取样通道连通。

在本实用新型的一个实施例中，所述烧嘴管面向所述气体取样构件的一端向所述烧嘴管的中心轴收缩形成一个锥形的缩径端，所述冷却管盘的第二端为开口端，且所述冷却管盘的第二端位于所述缩径端处；所述取样冷却管盘的第二端为开口端，且所述取样冷却管盘的第二端位于所述取样管的末端。

在本实用新型的一个实施例中，所述缩径端的内壁安装有热电偶测温点，且所述热电偶测温点上连接有补偿导线，所述补偿导线穿过所述烧嘴管后连接于地面上的热电偶控制柜。

在本实用新型的一个实施例中，所述吹气管及所述输水管延伸至外露于所述缩径端，所述吹气管的外壁面向外凸伸有一个用于固定连接所述气体取样构件的法兰盘。

在本实用新型的一个实施例中，所述取样通道于所述取样管的末端处设有滤网。

在本实用新型的工艺烧嘴总成中，水源和水泵向输水管道中源源不断的输送冷却水，冷却水经由输水管道后流向管孔。并且输水管道通过支管流向冷却管盘，并在冷却管盘中绕着烧嘴管的外周面流动直至排出，以此来冷却保护烧嘴主体。管孔中的冷却水通过支水管流向取样冷却管盘，并在取样冷却管盘中绕着取样管的外周面流动直至排出，以此来冷却保护气体取样构件。通过冷却水可以降低本实用新型工艺烧嘴总成的温度，避免了工艺烧嘴总成被烧毁而给气化炉的稳定和连续生产带来的影响。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1所示为本实用新型工艺烧嘴总成中烧嘴主体的结构示意图。

图2所示为图1的剖视示意图。

图3所示为图2的右侧示意图。

图4所示为本实用新型工艺烧嘴总成中气体取样构件的结构示意图。

图5所示为图4的剖视示意图。

图6所示为图5的右侧示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

图1所示为本实用新型工艺烧嘴总成中烧嘴主体的结构示意图。图4所示为本实用新型工艺烧嘴总成中气体取样构件的结构示意图。请结合参见图1和图4，本实用新型的工艺烧嘴总成包括烧嘴主体1及气体取样构件3。气体取样构件3位于烧嘴主体1朝向煤层燃烧区的前端。烧嘴主体1与气体取样构件3可以是一体成型，也可以使用连接构件连接成一体。

图2所示为图1的剖视示意图。请一并参照图2，具体地，烧嘴主体1包括同心设置的烧嘴管11、吹气管13及输水管15，其中，输水管15容置在吹气管13内，烧嘴管11套设在吹气管13外。输水管15包括用于输送冷却水的输水管道151，输水管道151远离煤层燃烧区的后端连接于地面供给水源和水泵(图未示)；通过供给水源和水泵可以向输水管道151内输送冷却水，以便于降低烧嘴主体1的温度，保护烧嘴主体1。并且，输水管道151内的水流向烧嘴主体1的前端后，流向气体取样构件3，之后，排入地下气化炉的燃烧区，以补充水，从而有效解决了地下气化炉煤燃烧过程中的缺水现象，有效保障了煤气品质。本实施例中，冷却水采用离心泵进行输送，水泵扬程一般不低于500米，水泵流量一般不低于5m³/h。

吹气管13的内壁与输水管15的外壁之间形成一个输气通道131。可以通过输气通道131向烧嘴主体1内通入吹扫气体，以此来疏通烧嘴主体1前端和气体取样构件3，避免了气体取样构件3和输气通道131发生堵塞。并且，输气通道131远离煤层燃烧区的后端连接于气体抽气泵装置，如：真空泵(图未示)。这样，气体抽气泵装置开启，以将气体取样构件3取得的气体样品通过输气通道131输送至地面，收集后进行化验分析。烧嘴管11的内壁与吹气管13的外壁之间形成一个气化剂输送通道111，通过该气化剂输送通道111可以向地下气化炉的气化工作面处输送气化剂，以增强地下气化反应强度，提高煤层燃烧效果和改善煤气品质。根据工艺需要，气化剂可以选择为氧气。且气化剂输送通道111通过气化剂的流量不低于1500Nm³/h，且气化剂输送通道111可耐受气体压力不低于2.0MPa。

图3所示为图2的右侧示意图。请一并参照图2和图3，为了烧嘴管11、吹气管13及输水管15的稳固性，气化剂输送通道111及输气通道131内均间隔设有若干组支撑件113，每一组支撑件113均匀设置在气化剂输送通道111或输气通道131的同一位置平面处。且每一支撑件113的两相对端分离支撑连接烧嘴管11的内壁和吹气管13的外壁，或者是吹气管13的内壁和输水管15的外壁。具体地，本实施例中，每一支撑件113由钢筋制成，且每一组支撑件113包括均匀分布的3个，即是，同一位置平面处的相邻两个支撑件113之间的夹角为120°。气化剂输送通道111或输气通道131内的每一组支撑件113之间的距离不小于30m；当然每一组支撑件113之间的距离必要时可以适当增减。气化剂输送通道111或输气通道131内的每一组支撑件113截面面积不超过对应气化剂输送通道111或输气通道131的管径面积的30％。

烧嘴管11的外径一般不小于50mm，壁厚一般为2-5mm。烧嘴管11的前端处向烧嘴管11的中心轴收缩形成一个锥形状的缩径端115，以提高气化剂输送通道111中气化剂的流速。缩径端115的锥顶处的内壁安装有热电偶测温点(图未示)，且热电偶测温点上连接有补偿导线(图未示)。补偿导线穿过气化剂输送通道111连接至地面的热电偶控制柜，从而获得地下气化炉燃烧区的燃烧温度。本实施例中，缩径端115的锥顶处的外径不大于30mm。热电偶为铠装热电偶，其可测温度范围不低于1300℃。

吹气管13及输水管15的前端延伸至外露于缩径端115。且吹气管13的外壁面向外凸伸有一个法兰盘133。法兰盘133位于吹气管13外的部位上设有若干固定孔134，本实施例中，固定孔134为四个。可以想象地，在其它实施方式中，法兰盘133也可以延伸至连接输水管15的外壁面，且法兰盘133位于输水管15和吹气管13之间的部位设有与输气通道131连通的通孔(图未示)。

烧嘴主体1还包括固定于法兰盘133的堵头构件16。堵头构件16包括密封板161及由密封板161凸设的密封柱163。密封板161上设有若干个与法兰盘133的固定孔向对应的固定孔，从而通过螺栓等固定件可将堵头构件16固定于法兰盘133。密封柱163固定于输水管道151及输气通道131内，密封板161与法兰盘133在通孔134处使用螺栓进行连接与紧固，从而将堵头构件16固定于烧嘴主体1。堵头构件16在烧嘴主体1单独使用时，用于封堵烧嘴主体1。

需要说明的是，本实施例中，当气体取样构件3固定于烧嘴主体1上一起使用时，密封柱163设有与输水管道151、输气通道131或法兰盘133的通孔134连通的通孔，以便于冷却水及取样气体通过堵头构件16；且此时，堵头构件16只是起到气体取样构件3与烧嘴主体1之间的密封垫片的作用。或者，在其它实施方式中，当气体取样构件3固定于烧嘴主体1上一起使用时，无需设置堵头构件16。请结合参照图1，烧嘴主体1还包括设置在烧嘴管11的外周壁面的两冷却管盘17。冷却管盘17的外周壁涂有耐高温抗氧化涂料层(图未示)，耐高温抗氧化涂料层的厚度不小于2mm。具体地，本实施例中，耐高温抗氧化涂料层为够耐受温度不低于1500℃的无机硅耐高温涂料层，且在使用过程中，涂料不发生脱落、起泡、开裂、粉化等现象。烧嘴管11内沿着直径方向设有一个穿过烧嘴管11和吹气管13，且与输水管道151连通的支管118。每一冷却管盘17的第一端连接支管118露于烧嘴管11外壁的末端，每一冷却管盘17的第二端为开口端，且每一冷却管盘17沿着烧嘴管11位于支管118的同一侧边的半圆形外周壁依次弯折排列，直至烧嘴管11的缩径端115。具体地，两冷却管盘17沿着烧嘴管11的中心线对称排列，每一冷却管盘17在烧嘴管11的半圆形外周壁呈波浪形排列，因而其具有换热面积大，降温效果好，保护能力强等特点。使用过程中，水源和水泵以向输水管道151内不断输送冷却水，输水管道151中的冷却水不断补充和流向支管118和冷却管盘17，冷却管盘17内的冷却水降低了烧嘴主体1表面温度，对烧嘴主体1起到降温保护的作用。本实施例中，每一冷却盘管17的外径一般不小于2mm，壁厚一般为0.5-1.0mm。

图4所示为本实用新型工艺烧嘴总成中气体取样构件的结构示意图。图5所示为图4的剖视示意图。图6所示为图5的右侧示意图。请一并参照图4至图6，气体取样构件3包括同心设置的中心管31及取样管33，其中，中心管31容置在取样管33内。中心管31设有便于输送冷水的管孔311。取样管33的内壁面与中心管31的外壁面之间形成取样通道331。取样通道331内间隔设置有若干个支撑件333，每一支撑件333的相对两端分别连接的取样管33的内壁面与中心管31的外壁。

中心管31及取样管33均包括连接烧嘴主体1的前端及背向烧嘴主体1的末端。取样管33的前端的外壁面向外凸伸有一个法兰盘334。法兰盘334上设有若干固定孔(图未示)。通过螺栓等固定件可将法兰盘133及法兰盘334固定在一起，从而将气体取样构件3固定于烧嘴主体1。这样，管孔311与输水管道151对齐连通；输气通道131与取样通道331对齐连通。可以想象地，在其它实施方式中，法兰盘334也可以延伸至连接中心管31的外壁面，且法兰盘334位于中心管31和取样管33之间的部位设有与取样通道331连通的通孔(图未示)。

取样管33的末端为封闭端335，且取样通道331位于封闭端335处设有滤网337，以对取样获得的气体样品进行过滤。具体地，本实施例中，滤网337为多层滤网结构，且滤网337的目数为50-100目。中心管31位于法兰盘334处设有一与管孔311连通的保护管313，保护管313穿过取样管33后延伸并弯向法兰盘334的上方。这样，管孔311的冷水进入取样管33后，排洒至法兰盘334上，以对法兰盘334形成水冷却降温。本实施例中，保护管313的外表面涂有耐高温抗氧化涂料层，且耐高温抗氧化涂料层的厚度不小于2mm。

气体取样构件3还包括位于封闭端335外的锥形的取样端头35。取样端头35的锥顶背向封闭端335。取样端头35设有若干气流通道351，每一气流通道351贯穿封闭端335和取样端头35，并与取样通道331连通。需要说明的是，在其它实施方式中，取样端头35和封闭端335可以是一体的，一起构成气体取样构件3的末端。

气体取样构件3还包括设置在取样管33的外周壁面的两取样冷却管盘37。取样管33内沿着直径方向设有一个穿过取样管33，且与管孔311连通的支水管371。每一取样冷却管盘37的第一端连接支水管371露于取样管33外壁的末端，每一取样冷却管盘37的第二端为开口端，且每一取样冷却管盘37沿着取样管33位于支水管371的同一侧边的半圆形外周壁依次弯折排列，直至取样管33的封闭端335。具体地，两取样冷却管盘37沿着取样管33的中心线对称排列，每一取样冷却管盘37在取样管33的半圆形外周壁呈波浪形排列。输水管道151内的冷却水流向管孔311，并不断补充和流向取样冷却管盘37，取样冷却管盘37内的冷却水降低气体取样构件3表面温度，对气体取样构件3起到降温保护的作用。本实施例中，每一取样冷却管盘37的外径一般不小于2mm，壁厚一般为0.5-1.0mm。

本实用新型工艺烧嘴总成在使用时，烧嘴主体1及气体取样构件3一起伸入至地下气化炉处，其中，烧嘴主体1的缩径端115位于地下气化炉的气化反应工作面处；气体取样构件3的取样端头35位于地下气化炉的燃烧区。在准备获取气体样品前，向输气通道131内通入吹扫气体，吹扫气体通过输气通道131后进入取样通道331，再通过气流通道351排出，从而疏通烧嘴主体1及气体取样构件3以避免堵塞。本实施例中，吹扫气体可选择为氮气、二氧化碳等安全性良好的气体，吹扫气体压力一般不低于0.8MPa，流量一般不低于300Nm³/h。

疏通之后，将输水管道151连接于地面供给水源和水泵。输气通道131连接于气体抽气泵装置。水源和水泵向输水管道151中源源不断的输送冷却水，冷却水经由输水管道151后流向管孔311。并且输水管道151通过支管118流向冷却管盘17，并在冷却管盘17中绕着烧嘴管11的外周面流动直至排出，以此来冷却保护烧嘴主体1。管孔311中的冷却水通过支水管371流向取样冷却管盘37，并在取样冷却管盘37中绕着取样管33的外周面流动直至排出，以此来冷却保护气体取样构件3。通过气化剂输送通道111可以向地下气化炉中输送气化剂，以增强地下气化反应强度，提高煤层燃烧效果和改善煤气品质。并且，取样冷却管盘37和冷却管盘17的第二端将冷却水直接排出至地下气化炉的气化反应工作面处，为地下气化炉煤燃烧补充水，提高了煤气品质。燃烧气体依次通过气流通道351、滤网337、取样通道331及输气通道131后输送至地面的取样设备收集后进行化验分析。燃烧区的温度通过缩径端115处的热电偶测温点测得，并通过补偿导线输送至地面的热电偶控制柜，从而获得地下气化炉燃烧区的燃烧温度。通过燃烧温度及气体样品的分析，可以得到地下气化炉的燃烧状态，从而控制和调整地下气化炉的工艺参数，保证了地下气化技术的安全，同时也提高煤气品质。

需要说明的是，当无需进行气体取样时，也可以无需气体取样构件3。也就是说，可以不用将气体取样构件3固定于烧嘴主体1的前端，而是将烧嘴主体1单独的伸入至地下气化炉处进行气化剂输送及燃烧温度测量。也就是说，此时，气体取样构件3是非必须的部件。且当烧嘴主体1的前端没有固定气体取样构件3时，堵头构件16就只包括密封板161及由密封板161凸设的密封柱163；而密封柱163上就不再设有通孔。这样，堵头构件16的密封柱163固定于输水管道151及输气通道131内，密封板161与法兰盘133在通孔134处使用螺栓进行连接与紧固，以将堵头构件16固定于烧嘴主体1，并将输水管道151和输气通道131密封起来。

需要说明的是，在其它实施方式中，取样冷却管盘37和冷却管盘17可以只设置一个，且支管118只有一端的末端延伸贯穿烧嘴管11。支水管371只有一端的末端延伸并贯穿取样管33。这样，取样冷却管盘37连接于支水管371外露于取样管33的末端后，再像绳子一样并列缠绕在取样管33的外周面。同样的，冷却管盘17连接于支水管371外露于绕嘴管11的末端后再像绳子一样并列缠绕在烧嘴管11的外周面。

综上所述，本实用新型的工艺烧嘴总成至少具有以下的优点:

1.在本实用新型的工艺烧嘴总成中，水源和水泵向输水管道151中源源不断的输送冷却水，冷却水经由输水管道151后流向管孔311。并且输水管道151通过支管118流向冷却管盘17，并在冷却管盘17中绕着烧嘴管11的外周面流动直至排出，以此来冷却保护烧嘴主体1。管孔311中的冷却水通过支水管371流向取样冷却管盘37，并在取样冷却管盘37中绕着取样管33的外周面流动直至排出，以此来冷却保护气体取样构件3。通过冷却水可以降低本实用新型工艺烧嘴总成的温度，避免了工艺烧嘴总成被烧毁而给气化炉的稳定和连续生产带来的影响。

2.在本实用新型的工艺烧嘴总成的一个实施例中，冷却管盘17和取样冷却管盘37的第二端均为开口端。且冷却管盘17的第二端位于缩径端115处，取样冷却管盘37的第二端位于取样端头35处，这样，取样冷却管盘37和冷却管盘17中的冷却水可以直接排出至地下气化炉的气化反应工作面处，为地下气化炉煤燃烧补充水，提高了煤气品质。

3.在本实用新型的工艺烧嘴总成的一个实施例中，燃烧气体依次通过取样端头35的气流通道351、滤网337、取样通道331及输气通道131后输送至地面的取样设备收集后进行化验分析。避免了工艺烧嘴前端范围内的煤气无法取样分析的问题，从而可以有效分析距离变化情况下的煤层燃烧状态和组分变化规律。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种工艺烧嘴总成，其包括烧嘴主体（1），其特征在于，所述烧嘴主体（1）包括同心设置的烧嘴管（11）及输水管（15），所述输水管（15）设有输水管道（151）；

所述烧嘴主体（1）还包括至少一个冷却管盘（17），所述冷却管盘（17）的第一端与所述输水管道（151）连通，且所述冷却管盘（17）缠绕在所述烧嘴管（11）的外周面。

2.如权利要求1所述的工艺烧嘴总成，其特征在于： 所述工艺烧嘴总成还设有一个连接于烧嘴主体（1）的气体取样构件（3），所述气体取样构件（3）包括中心管（31），所述中心管（31）设有与所述输水管道（151）对齐连通的管孔（311）；

所述气体取样构件（3）还包括至少一个取样冷却管盘（37），所述取样冷却管盘（37）的第一端与所述管孔（311）连通，且所述取样冷却管盘（37）缠绕在所述取样管（33）的外周面。

3.如权利要求2所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述烧嘴主体（1）还包括同心设置的吹气管（13），所述吹气管（13）套在所述输水管（15）的外周面，且所述吹气管（13）与所述输水管（15）之间形成一个输气通道（131），所述烧嘴管（11）套在所述吹气管（13）的外周面，且所述烧嘴管（11）与所述吹气管（13）之间形成一个气化剂输送通道（111）；

所述气体取样构件（3）还包括套设在所述中心管（31）的外周面，且同心设置的取样管（33），所述取样管（33）与所述中心管（31）之间形成一取样通道（331），所述取样通道（331）与所述输气通道（131）对齐连通；

所述取样管（33）背向所述烧嘴主体（1）的末端还设有与所述取样通道（331）连通的若干气流通道（351）。

4.如权利要求3所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述烧嘴管（11）内还设有一个穿过所述烧嘴管（11）和所述吹气管（13），且与所述输水管道（151）连通的支管（118）；所述冷却管盘（17）的第一端通过所述支管（118）与所述输水管道（151）连通；所述取样管（33）内沿着直径方向设有一个穿过所述取样管（33）、且与所述管孔（311）连通的支水管（371）；所述取样冷却管盘（37）的第一端通过所述支水管（371）与所述管孔（311）连通。

5.如权利要求4所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述冷却管盘（17）为沿着所述烧嘴管（11）的中心线对称排列的两个，每一所述冷却管盘（17）在所述烧嘴管（11）位于所述支管（118）的同一侧边的半圆形外周壁依次弯折呈波浪形排列。

6.如权利要求4所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述取样冷却管盘（37）为沿着所述取样管（33）的中心线对称排列的两个，每一所述取样冷却管盘（37）在所述取样管（33）位于所述支水管（371）的同一侧边的半圆形外周壁依次弯折呈波浪形排列。

7.如权利要求3所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述取样管（33）的末端设有一锥形的取样端头（35），所述气流通道（351）贯穿所述取样端头（35）后与所述取样通道（331）连通。

8.如权利要求3所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述烧嘴管（11）面向所述气体取样构件（3）的一端向所述烧嘴管（11）的中心轴收缩形成一个锥形的缩径端（115），所述冷却管盘（17）的第二端为开口端，且所述冷却管盘（17）的第二端位于所述缩径端（115）处；所述取样冷却管盘（37）的第二端为开口端，且所述取样冷却管盘（37）的第二端位于所述取样管（33）的末端。

9.如权利要求8所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述缩径端（115）的内壁安装有热电偶测温点，且所述热电偶测温点上连接有补偿导线，所述补偿导线穿过所述烧嘴管（11）后连接于地面上的热电偶控制柜。

10.如权利要求8所述的工艺烧嘴总成，其特征在于：所述吹气管（13）及所述输水管（15）延伸至外露于所述缩径端（115），所述吹气管（13）的外壁面向外凸伸有一个用于固定连接所述气体取样构件（3）的法兰盘（133）。