CN204455017U - 一种炼厂液化气脱硫装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种炼厂液化气脱硫装置，包括一级液膜脱硫化氢反应器、一级脱硫化氢分离罐、二级液膜脱硫化氢反应器、二级脱硫化氢分离罐、纤维式聚结器、一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器、二级脱硫醇分离罐、液膜水洗接触器、水洗分离罐以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环泵、若干进液口以及若干出液口。本实用新型的有益效果为：设计合理，通过对脱硫装置及脱硫方法的改进，解决了抽提塔胺液乳化夹带、胺液发泡等问题，确保液化气能够有效脱除硫化氢，减少胺液及碱液消耗，同时降低了胺液及碱液循环量，从而降低机泵电耗、再生蒸汽能耗，经该方法脱硫处理后的精制液化气总硫低于20ppm。

Description

一种炼厂液化气脱硫装置

技术领域

本实用新型涉及一种炼厂液化气脱硫装置。

背景技术

炼厂液化气是石油炼厂副产的气态烃，其主要来源于原油蒸馏、催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化、催化重整、加氢精制等过程。炼厂液化气的主要成分包括C3、C4、少量C2、C5组分，以及硫化氢、硫醇和硫醚等硫化物。而由于炼厂液化气的来源不同，因此其所含的硫化物含量及成分也存在差异，但主要成分均为硫化氢和硫醇。随着油品资源深加工利用要求的提高，作为下游装置化工原料的炼厂液化气，其总硫要求也较高，一般要求不超过20ppm。

目前炼厂通常在抽提塔中使用醇胺溶液脱除硫化氢，并采用混合器碱洗方式脱硫醇。由于不同来源的炼厂液化气中所含有的硫化氢、硫醇含量及杂质均存在差异，而现有技术的适用性差，经抽提后的炼厂液化气中的硫化氢波动频繁且幅度大，远超炼厂10ppm的控制指标，并且现有抽提塔容易堵塞及跑胺，在硫化氢脱除效果降低的同时也导致醇胺溶液进入碱洗系统，增加后续碱洗系统碱液消耗，也导致液化气总硫超标。此外，现有抽提塔脱硫化氢及混合器脱硫醇所需的醇胺溶液循环量（通常为液化气流量的150-200%wt）及碱液循环量（通常为液化气流量的40-60%wt）极大，导致泵能耗及蒸汽能耗偏高，不利于节能环保。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种炼厂液化气脱硫装置，以克服目前现有技术存在的上述不足。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：

根据本实用新型的一方面，提供了一种炼厂液化气脱硫装置。

一种炼厂液化气脱硫装置，包括一级液膜脱硫化氢反应器、一级脱硫化氢分离罐、二级液膜脱硫化氢反应器、二级脱硫化氢分离罐、纤维式聚结器、一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器、二级脱硫醇分离罐、液膜水洗接触器、水洗分离罐以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环泵、若干进液口以及若干出液口，所述一级液膜脱硫化氢反应器底部与一级脱硫化氢分离罐顶端入口相连通，所述一级脱硫化氢分离罐顶端出口与二级液膜脱硫化氢反应器顶端入口相连通，所述二级液膜脱硫化氢反应器底部与二级脱硫化氢分离罐顶端入口相连通，所述二级脱硫化氢分离罐顶端出口与纤维式聚结器顶端入口相连通，所述纤维式聚结器侧端出口与一级液膜脱硫醇反应器顶端入口相连通，所述一级液膜脱硫醇反应器底部与一级脱硫醇分离罐顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐顶端出口与二级液膜脱硫醇反应器顶端入口相连通，所述二级液膜脱硫醇反应器底部与二级脱硫醇分离罐顶端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐顶端出口与液膜水洗接触器顶端入口相连通，所述液膜水洗接触器底部与水洗分离罐顶端入口相连通。

进一步的，所述过滤器包括液化气过滤器、胺液预过滤器、胺液过滤器、和碱液过滤器，所述液化气过滤器与一级液膜脱硫化氢反应器顶端入口相连通，所述胺液预过滤器与胺液过滤器相连通，所述胺液过滤器与二级液膜脱硫化氢反应器侧端入口相连通，所述碱液过滤器与二级液膜脱硫醇反应器侧端入口相连通。

进一步的，所述循环泵包括胺液循环泵、碱液循环泵以及水洗循环泵，所述胺液循环泵入口与碱液过滤器相连通，所述胺液循环泵出口与所述二级液膜脱硫化氢反应器侧端入口相连通，所述碱液循环泵入口与所述二级脱硫醇分离罐底端出口相连通，所述碱液循环泵出口与一级液膜脱硫醇反应器侧端入口相连通，所述水洗循环泵入口与水洗分离罐底端出口相连通，所述水洗循环泵出口与所述液膜水洗接触器侧端入口相连通。

进一步的，所述进液口包括液化气原料口、新鲜胺液或贫胺液口、新鲜碱液或贫碱液口以及水洗水口。

进一步的，所述出液口包括富胺液口、精制液化气口、碱性污水口以及富碱液口。

进一步的，所述一级脱硫化氢分离罐和二级脱硫化氢分离罐内均设有丝网聚结板。

进一步的，所述丝网聚结板经表面亲水处理，其型号为W500或W700。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种利用上述装置对炼厂液化气进行脱硫的方法，包括以下步骤：

步骤1：利用所述液化气过滤器对经由液化气原料口导入的液化气原料进行过滤，并将过滤后的液化气原料与来自胺液循环泵的胺液一同输入一级液膜脱硫化氢反应器内并在一级液膜脱硫化氢反应器内进行反应脱除硫化氢，利用一级脱硫化氢分离罐对反应后的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在一级脱硫化氢分离罐中停留30-60min，分离后的胺液经由一级脱硫化氢分离罐底部导出，并经富胺液口导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜胺液或贫胺液口导入的，并经过胺液预过滤器和胺液过滤器过滤的新鲜胺液或贫胺液一同输入二级液膜脱硫化氢反应器内，并对硫化氢进行进一步脱除，然后利用二级脱硫化氢分离罐对经过再次脱硫化氢的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在二级脱硫化氢分离罐中停留30-60min，由于二级脱硫化氢分离罐顶端出口排出的液化气夹带有胺液，利用纤维式聚结器对夹带胺液进行脱除；

步骤2：将从纤维式聚结器侧端排出的液化气与来自碱液循环泵的碱液一同输入一级液膜脱硫醇反应器内并在一级液膜脱硫醇反应器内脱除硫醇，利用一级脱硫醇分离罐对反应后的液化气和碱液进行分离，所述液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐中停留20-40min，所述分离后的碱液经由一级脱硫醇分离罐底部出口导出并通过富碱液口导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜碱液或贫碱液口导入的，并经过碱液过滤器过滤的新鲜碱液或贫碱液一同输入二级液膜脱硫醇反应器内对硫醇进行进一步脱除，然后利用二级脱硫醇分离罐对反应后的液化气和碱液进行再分离，所述液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐中停留20-40min，所述分离后的碱液经由二级脱硫醇分离罐底部出口导出，利用碱液循环泵将分离后的碱液循环至一级液膜脱硫醇反应器进行再利用；

步骤3：将从所述二级脱硫醇分离罐顶端出口排出的液化气与经由水洗水口导入的，并经过水洗循环泵循环的水洗水一同输入液膜水洗接触器内对液化气进行水洗，然后将液化气与水洗水一同导入水洗分离罐进行分离，所述液化气与水洗水在水洗分离罐内停留25-50min，利用水洗循环泵对从水洗分离罐底部排出的水洗水进行再循环，并将其导入液膜水洗接触器内进行再利用，利用水洗分离罐对水洗后液化气中夹带的碱液进行分离并从水洗分离罐底部出口排出，最终经碱性污水口导出装置，而分离后的液化气从水洗分离罐顶端出口排出，并经由精制液化气口将精制液化气导出装置。

进一步的，所述步骤1中，一级脱硫化氢分离罐和二级脱硫化氢分离罐内液化气与胺液的界位范围为40-50%。

进一步的，所述步骤1中，胺液优选浓度为25-35%wt的甲基二乙醇胺溶液，所述胺液与液化气质量比范围为30-80%。

进一步的，所述步骤2中，一级脱硫醇分离罐与二级脱硫醇分离罐内液化气与碱液的界位范围为40-50%。

进一步的，所述步骤2中，碱液优选浓度为15-25%wt的氢氧化钠溶液，所述碱液与液化气质量比范围为8-30%。

进一步的，所述步骤3中水洗分离罐内液化气与水的界位范围为30-40%

进一步的，所述步骤3中，所述水洗水优选除盐水，所述水与液化气质量比范围为15-30%。

本实用新型的有益效果为：设计合理，通过对脱硫装置及脱硫方法的改进，解决了抽提塔胺液乳化夹带、胺液发泡等问题，确保液化气能够有效脱除硫化氢，减少胺液及碱液消耗，同时降低了胺液及碱液循环量，从而降低机泵电耗、再生蒸汽能耗，经该方法脱硫处理后的精制液化气总硫低于20ppm。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例1所述的一种炼厂液化气脱硫装置及方法的装置结构示意图。

图中：

1、液化气原料口；2、新鲜胺液或贫胺液口；3、富胺液口；4、新鲜碱液或贫碱液口；5、水洗水口；6、精制液化气口；7、碱性污水口；8、富碱液口；9、一级液膜脱硫化氢反应器；10、一级脱硫化氢分离罐；11、二级液膜脱硫化氢反应器；12、二级脱硫化氢分离罐；13、一级液膜脱硫醇反应器；14、一级脱硫醇分离罐；15、二级液膜脱硫醇反应器；16、二级脱硫醇分离罐；17、液膜水洗接触器；18、水洗分离罐；19、纤维式聚结器；20、液化气过滤器；21、胺液预过滤器；22、胺液过滤器；23、碱液过滤器；24、胺液循环泵；25、碱液循环泵；26、水洗循环泵；27、丝网聚结板。

具体实施方式

对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据本实用新型实施例，提供了一种炼厂液化气脱硫装置及方法。

如图1所示，根据本实用新型实施例所述的一种炼厂液化气脱硫装置，包括一级液膜脱硫化氢反应器9、一级脱硫化氢分离罐10、二级液膜脱硫化氢反应器11、二级脱硫化氢分离罐12、纤维式聚结器19、一级液膜脱硫醇反应器13、一级脱硫醇分离罐14、二级液膜脱硫醇反应器15、二级脱硫醇分离罐16、液膜水洗接触器17、水洗分离罐18、若干过滤器、若干循环泵、若干进液口以及若干出液口，所述一级液膜脱硫化氢反应器9底部与一级脱硫化氢分离罐10顶端入口相连通，所述一级脱硫化氢分离罐10顶端出口与二级液膜脱硫化氢反应器11顶端入口相连通，所述二级液膜脱硫化氢反应器11底部与二级脱硫化氢分离罐12顶端入口相连通，所述二级脱硫化氢分离罐12顶端出口与纤维式聚结器19顶端入口相连通，所述纤维式聚结器19侧端出口与一级液膜脱硫醇反应器13顶端入口相连通，所述一级液膜脱硫醇反应器13底部与一级脱硫醇分离罐14顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐14顶端出口与二级液膜脱硫醇反应器15顶端入口相连通，所述二级液膜脱硫醇反应器15底部与二级脱硫醇分离罐16顶端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐16顶端出口与液膜水洗接触器17顶端入口相连通，所述液膜水洗接触器17底部与水洗分离罐18顶端入口相连通，所述过滤器包括液化气过滤器20、胺液预过滤器21、胺液过滤器22、和碱液过滤器23，所述液化气过滤器20与一级液膜脱硫化氢反应器9顶端入口相连通，所述胺液预过滤器21与胺液过滤器22相连通，所述胺液过滤器22与二级液膜脱硫化氢反应器11侧端入口相连通，所述碱液过滤器23与二级液膜脱硫醇反应器15侧端入口相连通，所述循环泵包括胺液循环泵24、碱液循环泵25以及水洗循环泵26，所述胺液循环泵24入口与碱液过滤器23相连通，所述胺液循环泵24出口与所述二级液膜脱硫化氢反应器11侧端入口相连通，所述碱液循环泵25入口与所述二级脱硫醇分离罐16底端出口相连通，所述碱液循环泵25出口与一级液膜脱硫醇反应器13侧端入口相连通，所述水洗循环泵26入口与水洗分离罐18底端出口相连通，所述水洗循环泵26出口与所述液膜水洗接触器17侧端入口相连通，所述进液口包括液化气原料口1、新鲜胺液或贫胺液口2、新鲜碱液或贫碱液口4以及水洗水口5，所述出液口包括富胺液口3、精制液化气口6、碱性污水口7以及富碱液口8，所述一级脱硫化氢分离罐10和二级脱硫化氢分离罐12内均设有丝网聚结板27。

实施例1：

利用上述液化气脱硫装置进行脱硫的方法，包括以下步骤：

步骤1：利用所述液化气过滤器20对经由液化气原料口1导入的液化气原料进行过滤，并将过滤后的液化气原料与来自胺液循环泵24的胺液一同输入一级液膜脱硫化氢反应器9内并在一级液膜脱硫化氢反应器9内进行反应脱除硫化氢，利用一级脱硫化氢分离罐10对反应后的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在一级脱硫化氢分离罐10中停留30min，分离后的胺液经由一级脱硫化氢分离罐10底部导出，并经富胺液口3导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜胺液或贫胺液口2导入的，并经过胺液预过滤器21和胺液过滤器22过滤的新鲜胺液或贫胺液一同输入二级液膜脱硫化氢反应器11内，并对硫化氢进行进一步脱除，然后利用二级脱硫化氢分离罐12对经过再次脱硫化氢的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在二级脱硫化氢分离罐12中停留30min，由于二级脱硫化氢分离罐12顶端出口排出的液化气夹带有胺液，利用纤维式聚结器19对夹带胺液进行脱除, 所述液化气与胺液的界位范围为40%，所述胺液优选浓度为25%wt的甲基二乙醇胺溶液，所述胺液与液化气质量比范围为30%；

步骤2：将从纤维式聚结器19侧端排出的液化气与来自碱液循环泵25的碱液一同输入一级液膜脱硫醇反应器13内并在一级液膜脱硫醇反应器13内脱除硫醇，利用一级脱硫醇分离罐14对反应后的液化气和碱液进行分离，所述液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐14中停留20min，所述分离后的碱液经由一级脱硫醇分离罐14底部出口导出并通过富碱液口8导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜碱液或贫碱液口4导入的，并经过碱液过滤器23过滤的新鲜碱液或贫碱液一同输入二级液膜脱硫醇反应器15内对硫醇进行进一步脱除，然后利用二级脱硫醇分离罐16对反应后的液化气和碱液进行再分离，所述液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐16中停留20min，所述分离后的碱液经由二级脱硫醇分离罐16底部出口导出，利用碱液循环泵25将分离后的碱液循环至一级液膜脱硫醇反应器13进行再利用，所述一级脱硫醇分离罐14与二级脱硫醇分离罐16内液化气与碱液的界位范围为40%，所述碱液优选浓度为15%wt的氢氧化钠溶液，所述碱液与液化气质量比范围为8%；

步骤3：将从所述二级脱硫醇分离罐16顶端出口排出的液化气与经由水洗水口5导入的，并经过水洗循环泵26循环的水洗水一同输入液膜水洗接触器17内对液化气进行水洗，然后将液化气与水洗水一同导入水洗分离罐18进行分离，所述水洗分离罐内液化气与水的界位范围为30%，水洗水优选除盐水，所述水与液化气质量比范围为15%，所述液化气与水洗水在水洗分离罐18内停留25min，利用水洗循环泵26对从水洗分离罐18底部排出的水洗水进行再循环，并将其导入液膜水洗接触器17内进行再利用，利用水洗分离罐18对水洗后液化气中夹带的碱液进行分离并从水洗分离罐18底部出口排出，最终经碱性污水口7导出装置，而分离后的液化气从水洗分离罐18顶端出口排出，并经由精制液化气口6将精制液化气导出装置。

实施例2：

步骤1：利用所述液化气过滤器20对经由液化气原料口1导入的液化气原料进行过滤，并将过滤后的液化气原料与来自胺液循环泵24的胺液一同输入一级液膜脱硫化氢反应器9内并在一级液膜脱硫化氢反应器9内进行反应脱除硫化氢，利用一级脱硫化氢分离罐10对反应后的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在一级脱硫化氢分离罐10中停留45min，分离后的胺液经由一级脱硫化氢分离罐10底部导出，并经富胺液口3导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜胺液或贫胺液口2导入的，并经过胺液预过滤器21和胺液过滤器22过滤的新鲜胺液或贫胺液一同输入二级液膜脱硫化氢反应器11内，并对硫化氢进行进一步脱除，然后利用二级脱硫化氢分离罐12对经过再次脱硫化氢的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在二级脱硫化氢分离罐12中停留45min，由于二级脱硫化氢分离罐12顶端出口排出的液化气夹带有胺液，利用纤维式聚结器19对夹带胺液进行脱除, 所述液化气与胺液的界位范围为45%，所述胺液优选浓度为30%wt的甲基二乙醇胺溶液，所述胺液与液化气质量比范围为55%；

步骤2：将从纤维式聚结器19侧端排出的液化气与来自碱液循环泵25的碱液一同输入一级液膜脱硫醇反应器13内并在一级液膜脱硫醇反应器13内脱除硫醇，利用一级脱硫醇分离罐14对反应后的液化气和碱液进行分离，所述液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐14中停留30min，所述分离后的碱液经由一级脱硫醇分离罐14底部出口导出并通过富碱液口8导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜碱液或贫碱液口4导入的，并经过碱液过滤器23过滤的新鲜碱液或贫碱液一同输入二级液膜脱硫醇反应器15内对硫醇进行进一步脱除，然后利用二级脱硫醇分离罐16对反应后的液化气和碱液进行再分离，所述液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐16中停留30min，所述分离后的碱液经由二级脱硫醇分离罐16底部出口导出，利用碱液循环泵25将分离后的碱液循环至一级液膜脱硫醇反应器13进行再利用，所述一级脱硫醇分离罐14与二级脱硫醇分离罐16内液化气与碱液的界位范围为45%，所述碱液优选浓度为20%wt的氢氧化钠溶液，所述碱液与液化气质量比范围为19%；

步骤3：将从所述二级脱硫醇分离罐16顶端出口排出的液化气与经由水洗水口5导入的，并经过水洗循环泵26循环的水洗水一同输入液膜水洗接触器17内对液化气进行水洗，然后将液化气与水洗水一同导入水洗分离罐18进行分离，所述水洗分离罐内液化气与水的界位范围为35%，水洗水优选除盐水，所述水与液化气质量比范围为22%，所述液化气与水洗水在水洗分离罐18内停留37min，利用水洗循环泵26对从水洗分离罐18底部排出的水洗水进行再循环，并将其导入液膜水洗接触器17内进行再利用，利用水洗分离罐18对水洗后液化气中夹带的碱液进行分离并从水洗分离罐18底部出口排出，最终经碱性污水口7导出装置，而分离后的液化气从水洗分离罐18顶端出口排出，并经由精制液化气口6将精制液化气导出装置。

实施例3：

步骤1：利用所述液化气过滤器20对经由液化气原料口1导入的液化气原料进行过滤，并将过滤后的液化气原料与来自胺液循环泵24的胺液一同输入一级液膜脱硫化氢反应器9内并在一级液膜脱硫化氢反应器9内进行反应脱除硫化氢，利用一级脱硫化氢分离罐10对反应后的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在一级脱硫化氢分离罐10中停留60min，分离后的胺液经由一级脱硫化氢分离罐10底部导出，并经富胺液口3导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜胺液或贫胺液口2导入的，并经过胺液预过滤器21和胺液过滤器22过滤的新鲜胺液或贫胺液一同输入二级液膜脱硫化氢反应器11内，并对硫化氢进行进一步脱除，然后利用二级脱硫化氢分离罐12对经过再次脱硫化氢的液化气与胺液进行分离，所述液化气与胺液在二级脱硫化氢分离罐12中停留60min，由于二级脱硫化氢分离罐12顶端出口排出的液化气夹带有胺液，利用纤维式聚结器19对夹带胺液进行脱除, 所述液化气与胺液的界位范围为50%，所述胺液优选浓度为35%wt的甲基二乙醇胺溶液，所述胺液与液化气质量比范围为80%；

步骤2：将从纤维式聚结器19侧端排出的液化气与来自碱液循环泵25的碱液一同输入一级液膜脱硫醇反应器13内并在一级液膜脱硫醇反应器13内脱除硫醇，利用一级脱硫醇分离罐14对反应后的液化气和碱液进行分离，所述液化气与碱液在一级脱硫醇分离罐14中停留40min，所述分离后的碱液经由一级脱硫醇分离罐14底部出口导出并通过富碱液口8导出装置，将分离后的液化气与经由新鲜碱液或贫碱液口4导入的，并经过碱液过滤器23过滤的新鲜碱液或贫碱液一同输入二级液膜脱硫醇反应器15内对硫醇进行进一步脱除，然后利用二级脱硫醇分离罐16对反应后的液化气和碱液进行再分离，所述液化气与碱液在二级脱硫醇分离罐16中停留40min，所述分离后的碱液经由二级脱硫醇分离罐16底部出口导出，利用碱液循环泵25将分离后的碱液循环至一级液膜脱硫醇反应器13进行再利用，所述一级脱硫醇分离罐14与二级脱硫醇分离罐16内液化气与碱液的界位范围为50%，所述碱液优选浓度为25%wt的氢氧化钠溶液，所述碱液与液化气质量比范围为30%；

步骤3：将从所述二级脱硫醇分离罐16顶端出口排出的液化气与经由水洗水口5导入的，并经过水洗循环泵26循环的水洗水一同输入液膜水洗接触器17内对液化气进行水洗，然后将液化气与水洗水一同导入水洗分离罐18进行分离，所述水洗分离罐内液化气与水的界位范围为40%，水洗水优选除盐水，所述水与液化气质量比范围为30%，所述液化气与水洗水在水洗分离罐18内停留50min，利用水洗循环泵26对从水洗分离罐18底部排出的水洗水进行再循环，并将其导入液膜水洗接触器17内进行再利用，利用水洗分离罐18对水洗后液化气中夹带的碱液进行分离并从水洗分离罐18底部出口排出，最终经碱性污水口7导出装置，而分离后的液化气从水洗分离罐18顶端出口排出，并经由精制液化气口6将精制液化气导出装置。

应用实施例一：

为检测本实用新型炼厂液化气脱硫装置的脱硫效果，将上述装置应用在某化工有限公司混合液化气脱硫化氢及脱硫醇项目中，并进行工业装置数据跟踪，具体操作如下：

经过液化气过滤器过滤后的液化气原料与循环胺液一同进入一级液膜脱硫化氢反应器9内，从一级脱硫化氢分离罐10底部排出的富胺液进入胺液再生系统循环利用，从一级脱硫化氢分离罐10顶端出口排出的液化气与经过胺液过滤器的胺液一同进入二级液膜脱硫化氢反应器11内，所述胺液为30%浓度的贫胺液，从所述二级脱硫化氢分离罐12底部排出的循环胺液通过胺液循环泵24循环用于脱硫化氢，液化气从二级脱硫化氢分离罐12顶端出口排出，并经过纤维式过滤器19聚结脱除夹带胺液后，与循环碱液一起进入一级液膜脱硫醇反应器13内，从一级脱硫醇分离罐14底部排出富碱液进入再生系统循环利用，从一级脱硫醇分离罐14顶端出口排出的液化气与来自再生系统的贫碱液一同进入二级液膜脱硫醇反应器15内，所述贫碱液的浓度为20%，从二级脱硫醇分离罐16底部排出的循环碱液通过碱液循环泵25循环利用，可用于循环脱硫醇，液化气从二级脱硫醇分离罐16的顶端出口排出，并与循环除盐水一同进入液膜水洗接触器17，然后进入水洗分离罐18，从水洗分离罐18底部排出水洗水循环用于水洗，所述水洗分离罐18顶端出口排出的液化气即为精制液化气。在实际应用中，可以根据液化气硫化氢及硫醇含量将二级液膜脱硫化氢反应器及二级脱硫化氢分离罐变更为水洗脱胺或碱洗脱硫醇设施。

结果显示，液化气原料中硫化氢含量在1000-20000 ppm范围内，硫醇在100-500 ppm范围内。经过本装置两级液膜脱硫化氢处理后，液化气中硫化氢含量基本脱除，平均硫化氢含量低于1 ppm，而经本装置液膜脱硫醇反应器处理后，液化气总硫含量低于5 ppm。其中甲基二乙醇胺循环量由改造前的160%降低至35%，甲基二乙醇胺溶剂消耗量由改造前的0.28kg/t 液化气降低至0.02kg/t 液化气，碱液消耗量也由改造前的10kg/t 液化气降低至0.543kg/t 液化气。

当液化气中硫化氢低于3000ppm时，可将二级液膜脱硫化氢反应器及二级脱硫化氢分离罐变更为水洗脱胺，在经过本装置两级液膜脱硫化氢处理后，液化气中硫化氢含量平均低于2ppm，而经本装置液膜脱硫醇反应器处理后，液化气总硫含量低于5ppm，其中甲基二乙醇胺循环量仅为35%。

综上所述，提供了一种炼厂液化气脱硫装置及方法，该装置设计合理，通过对脱硫装置及脱硫方法的改进，解决了抽提塔胺液乳化夹带、胺液发泡等问题，确保液化气能够有效脱除硫化氢，减少胺液及碱液消耗，同时降低了胺液及碱液循环量，从而降低机泵电耗、再生蒸汽能耗，经该方法脱硫处理后的精制液化气总硫低于20ppm，装置中的二级液膜脱硫化氢反应器和二级脱硫化氢分离罐可根据原料情况灵活变更为水洗或碱洗，有效降低碱液消耗并确保精制液化气总硫合格。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种炼厂液化气脱硫装置，其特征在于，包括一级液膜脱硫化氢反应器（9）、一级脱硫化氢分离罐（10）、二级液膜脱硫化氢反应器（11）、二级脱硫化氢分离罐（12）、纤维式聚结器（19）、一级液膜脱硫醇反应器（13）、一级脱硫醇分离罐（14）、二级液膜脱硫醇反应器（15）、二级脱硫醇分离罐（16）、液膜水洗接触器（17）、水洗分离罐（18）以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环泵、若干进液口以及若干出液口，所述一级液膜脱硫化氢反应器（9）底部与一级脱硫化氢分离罐（10）顶端入口相连通，所述一级脱硫化氢分离罐（10）顶端出口与二级液膜脱硫化氢反应器（11）顶端入口相连通，所述二级液膜脱硫化氢反应器（11）底部与二级脱硫化氢分离罐（12）顶端入口相连通，所述二级脱硫化氢分离罐（12）顶端出口与纤维式聚结器（19）顶端入口相连通，所述纤维式聚结器（19）侧端出口与一级液膜脱硫醇反应器（13）顶端入口相连通，所述一级液膜脱硫醇反应器（13）底部与一级脱硫醇分离罐（14）顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐（14）顶端出口与二级液膜脱硫醇反应器（15）顶端入口相连通，所述二级液膜脱硫醇反应器（15）底部与二级脱硫醇分离罐（16）顶端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐（16）顶端出口与液膜水洗接触器（17）顶端入口相连通，所述液膜水洗接触器（17）底部与水洗分离罐（18）顶端入口相连通。

2.根据权利要求1所述的液化气脱硫装置，其特征在于，所述过滤器包括液化气过滤器（20）、胺液预过滤器（21）、胺液过滤器（22）、和碱液过滤器（23），所述液化气过滤器（20）与一级液膜脱硫化氢反应器（9）顶端入口相连通，所述胺液预过滤器（21）与胺液过滤器（22）相连通，所述胺液过滤器（22）与二级液膜脱硫化氢反应器（11）侧端入口相连通，所述碱液过滤器（23）与二级液膜脱硫醇反应器（15）侧端入口相连通。

3.根据权利要求2所述的液化气脱硫装置，其特征在于，所述循环泵包括胺液循环泵（24）、碱液循环泵（25）以及水洗循环泵（26），所述胺液循环泵（24）入口与碱液过滤器（23）相连通，所述胺液循环泵（24）出口与所述二级液膜脱硫化氢反应器（11）侧端入口相连通，所述碱液循环泵（25）入口与所述二级脱硫醇分离罐（16）底端出口相连通，所述碱液循环泵（25）出口与一级液膜脱硫醇反应器（13）侧端入口相连通，所述水洗循环泵（26）入口与水洗分离罐（18）底端出口相连通，所述水洗循环泵（26）出口与所述液膜水洗接触器（17）侧端入口相连通。

4.根据权利要求3所述的液化气脱硫装置，其特征在于，所述进液口包括液化气原料口（1）、新鲜胺液或贫胺液口（2）、新鲜碱液或贫碱液口（4）以及水洗水口（5）。

5.根据权利要求4所述的液化气脱硫装置，其特征在于，所述出液口包括富胺液口（3）、精制液化气口（6）、碱性污水口（7）以及富碱液口（8）。

6.根据权利要求5所述的液化气脱硫装置，其特征在于，所述一级脱硫化氢分离罐（10）和二级脱硫化氢分离罐（12）内均设有丝网聚结板（27）。