CN202808743U

CN202808743U - 一种催化液化石油气深度脱硫醇装置

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Publication number: CN202808743U
Application number: CN 201220253818
Authority: CN
Inventors: 李旭晖; 王运波; 司海娟; 吴忠军; 柏海燕; 吕冲; 闫森智; 孙振; 尚立蔚; 韩雅妮
Original assignee: MACHINERY INDUSTRY LANZHOU PETROLEUM CHEMICAL EQUIPMENT INSPECTION OFFICE CO LTD; Shanghai Lanbin Petrochemical Equipment Co Ltd; Lanzhou Petroleum Machinery Research Institute; Lanzhou Lanya Petrochemical Equipment Engineering Co Ltd
Current assignee: MACHINERY INDUSTRY LANZHOU PETROLEUM CHEMICAL EQUIPMENT INSPECTION OFFICE CO LTD; Shanghai Lanbin Petrochemical Equipment Co Ltd; Lanzhou Petroleum Machinery Research Institute; Lanzhou Lanya Petrochemical Equipment Engineering Co Ltd
Priority date: 2012-05-31
Filing date: 2012-05-31
Publication date: 2013-03-20
Anticipated expiration: 2022-05-31

Abstract

本实用新型公开了一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，在抽提单元，进行催化液化石油气中硫醇的碱液抽提，待处理催化液化石油气首先通过一级、二级纤维液膜设备，然后经过三级纤维液膜设备，最后经过水洗处理输送出装置。在碱液氧化再生单元，首先抽提后碱液中的硫醇钠在催化剂和氧气的作用下，被氧化为氢氧化钠和二硫化物；然后将再生碱液中的二硫化物进行初级分离；最后采用两级纤维液膜设备、溶剂与再生碱液逆向流动的工艺流程，将再生碱液中的二硫化物萃取至溶剂中，实现再生碱液中二硫化物的分离。本实用新型对催化液化石油气中的低分子硫醇和高分子硫醇均具有较高的脱除率，具有二硫化物分离效率高、碱耗小及废碱排放少等优点。

Description

一种催化液化石油气深度脱硫醇装置

技术领域

本实用新型属于液化石油气的精制加工领域，具体涉及一种深度脱除催化液化石油气中硫醇装置。

背景技术

在石油炼制过程中，催化裂化得到的液化石油气（以下简称催化液化石油气）中通常含有硫化氢、羰基硫和硫醇等硫化物，其中以硫化氢和C₃以下的低分子硫醇为主。硫醇不仅具有恶臭，而且是一种活性硫，如不脱除一方面会对环境造成一定的污染，另一方面对后续加工过程产生极大的影响。因此对脱除硫化氢后的催化液化气，需要进一步进行脱硫醇处理，以脱除其中的硫醇。

传统的催化液化石油气脱硫醇工艺为Merox液液抽提、氧化再生工艺。该工艺首先利用氢氧化钠溶液将催化液化石油气中的硫醇转化为相应的硫醇钠，从而将硫醇从液化石油气中脱除，同时其中的微量硫化氢转化为硫醇钠进入碱液；然后再将含有硫醇钠的碱液与空气混合送至氧化再生装置，在催化剂的作用下，碱液中的硫醇钠被氧化为二硫化物，二硫化物与碱液分离后，碱液得到再生并循环使用。该工艺成熟、可靠且在国内应用广泛，但在上述脱硫醇过程中，如采用传统的塔设备作为氢氧化钠溶液与催化液化石油气的传质设备，由于其传质效率不足，易导致硫醇脱除率不佳、产品硫醇硫含量超标问题。另外二硫化物与再生碱液若仅采用重力沉降或其它分离效率较低的方式，由于二硫化物与再生碱液的密度较为接近，则会出现二硫化物分离效果不佳，从而导致再生碱液携带的二硫化物进入催化液化石油气，造成催化液化石油气的总硫超标。

中国专利CN200510072353.3提出，将经过醇胺法脱硫化氢处理后的催化液化石油气先进行水解羰基硫的处理，在水解催化剂的作用下将催化液化石油气中的羰基硫转化为硫化氢；接着进行脱硫化氢处理，去除催化液化气中羰基硫水解生成的硫化氢和醇胺法脱硫化氢后残留在催化液化石油气中的硫化氢；最后对经过脱硫化氢处理的催化液化石油气加入有效组分为叔丁基过氧化氢的液态的补氧剂，在固定床反应器中双效催化剂的作用下，将催化液化石油气中的硫醇转化为二硫化物，从而实现催化液化石油气中硫醇的转化处理。

中国专利CN200510072349提出，向经过脱除硫化氢处理后的液化石油气中泵入一定量的空气或氧气，在固定床中催化剂的作用下，液化石油气中的氧将液化石油气所含的硫醇氧化为二硫化物。

中国专利CN01134688.4公开了一种工业化精制液化石油气的方法，该方法在完全无碱的条件下，将经过醇胺法处理后的液化石油气通过设置在固定床反应器中的脱硫剂和催化剂依次进行精脱硫和转化硫醇，精脱硫时液化石油气中的硫化氢与铁钙氧化物或水和铁钙氧化物反应的生成物附着在脱硫剂上，转化硫醇时液化石油气中的硫醇与液化石油气中残留的微量空气在催化剂的作用下反应生成二硫化物，所生成的二硫化物随液化石油气流出固定床反应器；转化硫醇后的液化石油气通过精馏处理得到液化石油气精制品。

中国专利CN200710129733.5公开了一种在无苛性碱条件下深度脱除液化石油气中硫化物的方法。该方法将经过醇胺法处理后的液化石油气与脱硫剂水溶液一起混合；混合物进入羰基硫水解反应器，与反应器中的羰基硫水解催化剂接触，使羰基硫转化为硫化氢和二氧化碳，除去液化石油气中的硫化氢；液化石油气送入水洗塔中用水洗涤吗，除去残留的脱硫剂；水洗涤后的液化石油气进入脱硫醇反应器，与脱硫醇反应器中装有的脱硫醇催化剂接触，将硫醇氧化为二硫化物；液化石油气送入精馏塔中精馏，脱除二硫化物。

上述专利申请公开的技术中，前两种技术仅将液化石油气中的硫醇转化为二硫化物，无法同时实现降低液化石油气中总硫的目的，当液化石油气中的硫醇含量较高时，易出现产品总硫超标的问题；后两种技术首先将液化石油气中的硫醇转化为二硫化物，然后通过精馏处理，得到液化石油气精制品，这两种技术脱硫醇、脱总硫效果好，但是工艺较为复杂，且运行费用和设备投资较高。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，以解决传统的催化液化石油气工艺中的脱硫醇效果不理想、效率低、工艺复杂、运行成本高和设备投资大的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，包括抽提单元（A）、碱液氧化再生单元（B）及连接上述单元的相关管路；所述抽提单元（A）连通待处理催化液化石油气输入管路（C）、处理后催化液化石油气输出管路（D）、新鲜水输入管路（E）、含碱废水输出管路（F）以及新鲜碱液输入管路Ⅰ（G）；所述碱液氧化再生单元（B）连通氧化风输入管路（H）、尾气输出管路（I）、新鲜溶剂输入管路（J）、含二硫化物溶剂输出管路（K）、新鲜碱液输入管路Ⅱ（L）和废碱液输出管路（M）。

所述抽提单元（A）的一级抽提纤维液膜反应设备（1）通过法兰联接一级油碱分离罐（2）；一级抽提纤维液膜反应设备（1）连通待处理催化液化石油气输入管路（C），且其通过相关管路连通一级碱液循环泵（3）和二级碱液循环泵（6）；一级油碱分离罐（2）通过相关管路连通一级碱液循环泵（3）、二级抽提纤维液膜反应设备（4）和碱液氧化再生单元的碱液加热器（13）；所述的抽提单元（A）的二级抽提纤维液膜反应设备（4）通过法兰联接二级油碱分离罐（5）；二级抽提纤维液膜反应设备（4）通过相关管路连通二级碱液循环泵（6）和再生碱液泵（23）；二级油碱分离罐（5）通过相关管路连通二级碱液循环泵（6）、三级抽提纤维液膜反应设备（7）；所述的抽提单元（A）的三级抽提纤维液膜反应设备（7）通过法兰联接三级油碱分离罐（8）；三级抽提纤维液膜反应设备（7）通过相关管路连通三级碱液循环泵（9）和新鲜碱液输入管路Ⅰ（G）；三级油碱分离罐（8）通过相关管路连通三级碱液循环泵（9）、水洗纤维液膜反应设备（10）和碱液氧化再生单元的碱液加热器（13）；所述的抽提单元（A）的水洗纤维液膜反应设备（10）通过法兰联接水洗沉降罐（11）；水洗纤维液膜反应设备（10）连通新鲜水输入管路（E），且其通过相关管路连通水洗循环泵（12）；水洗沉降罐（11）连通含碱废水输出管路（F）和处理后催化液化石油气输出管路（D），且其通过相关管路连通水洗循环泵（12）。

所述的碱液氧化再生单元（B）的碱液加热器（13）通过相关管路连通氧化塔（14）；氧化塔（14）连通氧化风输入管路（H）及尾气输出管路（I），而且氧化塔（14）上部通过相关管路连通碱液冷却器（15）；碱液冷却器（15）通过相关管路连通二硫化物粗粒化器（16）；二硫化物粗粒化器（16）通过相关管路连通一级反抽提纤维液膜反应设备（17）；一级反抽提纤维液膜反应设备（17）通过法兰联接一级反抽提油碱分离罐（18），且一级反抽提纤维液膜反应设备（17）通过相关管路连通一级溶剂循环泵（19）和二级溶剂循环泵（22）；一级反抽提油碱分离罐（18）连通含二硫化物溶剂输出管路（K），且其通过相关管路连通一级溶剂循环泵（19）、二级反抽提纤维液膜反应设备（20）；二级反抽提纤维液膜反应设备（20）通过法兰联接二级反抽提油碱分离罐（21），且二级反抽提纤维液膜反应设备（20）通过相关管路连通二级溶剂循环泵（22）；二级反抽提油碱分离罐（21）通过相关管路连通二级溶剂循环泵（22），且该管路与新鲜溶剂输入管路（J）连通；二级反抽提油碱分离罐（21）还通过相关管路连通再生碱液泵（23），且该管路与新鲜碱液输入管路Ⅱ（L）以及废碱液输出管路（M）连通。

在所述的抽提单元（A）中，来自于再生碱液泵（23）的再生碱液的流向与来自于待处理催化液化石油气输入管路（C）的催化液化石油气的流向采取逆流形式。

在所述的碱液氧化再生单元（B）中，来自于二硫化物粗粒化器（16）的再生碱液的流向与来自新鲜溶剂输入管路（J）的溶剂的流向采取逆流形式；所述的新鲜溶剂可以选用低硫轻质油品中的加氢汽油、加氢石脑油中的一种。

所述的一级抽提纤维液膜反应设备（1）、二级抽提纤维液膜反应设备（4）、三级抽提纤维液膜反应设备（7）、水洗纤维液膜反应设备（10）以及一级反抽提纤维液膜反应设备（17）、二级反抽提纤维液膜反应设备（20）采用可实现液膜传质方式的反应设备。

本实用新型所具有的积极有益效果：

（1）在抽提单元，采用具有高效传质效率的纤维液膜设备进行催化液化石油气中硫醇的碱液抽提，而且针对高、低分子硫醇，分别采用不同浓度的碱液，对催化液化石油气中的低分子硫醇和高分子硫醇均具有较高的脱除率，可以实现催化液化石油气深度脱硫醇的目的；

（2）在碱液氧化再生单元，采用二硫化物粗粒化器，完成再生碱液中生成的二硫化物微粒的粗粒化，从而进一步提高了再生碱液中二硫化物的萃取分离效率；

（3）在碱液氧化再生单元，采用具有高效传质效率的纤维液膜设备进行再生碱液中二硫化物的分离，并且溶剂与再生碱液流向采取逆流的形式，保证在两级反抽提纤维液膜设备中，均具有较高的传质浓度差，从而具有较高的二硫化物分离效率，进而可以保证产品催化液化石油气产品的总硫达标，同时具有碱耗小及废碱排放少等优点。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

具体实施方式

本实用新型包括如下两个单元：

1.抽提单元：采用液膜传质方式进行催化液化石油气中硫醇的碱液抽提，使催化液化石油气中的硫醇与NaOH反应生成相应的硫醇钠，从而实现催化液化石油气中硫醇的脱除。

在抽提单元，待处理催化液化石油气首先通过一级、二级纤维液膜设备，利用来自碱液氧化再生部分的再生碱液抽提出催化液化石油气中的微量硫化氢和低分子硫醇；然后经过三级纤维液膜设备，利用较高浓度的新鲜碱液，抽提出催化液化石油气中的高分子硫醇；最后经过水洗处理，将催化液化石油气中可能夹带的微量碱液脱除，并达到产品催化液化气硫醇硫和总硫指标要求，输送出装置。

2.碱液氧化再生单元：首先在氧化塔中通入空气，在碱液中催化剂的存在下，抽提后碱液中的硫醇钠和氧气反应生成氢氧化钠和二硫化物，从而实现碱液的氧化再生；然后利用粗粒化和聚结的方式，将再生碱液中的二硫化物进行初级分离；最后利用液膜传质和溶剂萃取的方式，并采用两级纤维液膜设备、溶剂与再生碱液逆向流动的工艺流程，将再生碱液中的二硫化物萃取至溶剂中，完成再生碱液中二硫化物的分离，脱除二硫化物后的再生碱液送至抽提部分循环使用。

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

参照图1所示，一种催化液化气深度脱硫醇装置，主要包括抽提单元A、碱液氧化再生单元B、待处理催化液化石油气输入管路C、处理后催化液化石油气输出管路D、新鲜水输入管路E、含碱废水输出管路F、新鲜碱液输入管路ⅠG、氧化风输入管路H、尾气输出管路I、新鲜溶剂输入管路J、含二硫化物溶剂输出管路K、新鲜碱液输入管路ⅡL和废碱液输出管路M等相关管路。

所述的抽提单元A通过相关管路连通碱液氧化再生单元B，并且抽提单元A连通待处理催化液化石油气输入管路C、处理后催化液化石油气输出管路D、新鲜水输入管路E、含碱废水输出管路F以及新鲜碱液输入管路ⅠG。

所述的碱液氧化再生单元B通过相关管路连通氧化风输入管路H、尾气输出管路I、新鲜溶剂输入管路J、含二硫化物溶剂输出管路K、新鲜碱液输入管路ⅡL和废碱液输出管路M。

所述的抽提单元A主要包括一级抽提纤维液膜反应设备1、一级油碱分离罐2、二级抽提纤维液膜反应设备4、二级油碱分离罐5、三级抽提纤维液膜反应设备7、三级油碱分离罐8、水洗纤维液膜反应设备10和水洗沉降罐11等。图1中24是催化剂加入口。

所述的抽提单元A的一级抽提纤维液膜反应设备1通过法兰联接一级油碱分离罐2；一级抽提纤维液膜反应设备1连通待处理催化液化石油气输入管路C，且其通过相关管路连通一级碱液循环泵3和二级碱液循环泵6；一级油碱分离罐2通过相关管路连通一级碱液循环泵3、二级抽提纤维液膜反应设备4和碱液氧化再生单元的碱液加热器13。

所述的抽提单元A的二级抽提纤维液膜反应设备4通过法兰联接二级油碱分离罐5；二级抽提纤维液膜反应设备4通过相关管路连通二级碱液循环泵6和再生碱液泵23；二级油碱分离罐5通过相关管路连通二级碱液循环泵6、三级抽提纤维液膜反应设备7。

所述的抽提单元A的三级抽提纤维液膜反应设备7通过法兰联接三级油碱分离罐8；三级抽提纤维液膜反应设备7通过相关管路连通三级碱液循环泵9和新鲜碱液输入管路ⅠG；三级油碱分离罐8通过相关管路连通三级碱液循环泵9、水洗纤维液膜反应设备10和碱液氧化再生单元的碱液加热器13。

所述的抽提单元A的水洗纤维液膜反应设备10通过法兰联接水洗沉降罐11；水洗纤维液膜反应设备10连通新鲜水输入管路E，且其通过相关管路连通水洗循环泵12；水洗沉降罐11连通含碱废水输出管路F和处理后催化液化石油气输出管路D，且其通过相关管路连通水洗循环泵12。

所述的碱液氧化再生单元B主要包括碱液加热器13、氧化塔14、碱液冷却器15、二硫化物粗粒化器16、一级反抽提纤维液膜反应设备17、一级反抽提油碱分离罐18、二级反抽提纤维液膜反应设备20和二级反抽提油碱分离罐21等。其碱液加热器13通过相关管路连通氧化塔14；氧化塔14连通氧化风输入管路H及尾气输出管路I，而且氧化塔14上部通过相关管路连通碱液冷却器15；碱液冷却器15通过相关管路连通二硫化物粗粒化器16；二硫化物粗粒化器16通过相关管路连通一级反抽提纤维液膜反应设备17；一级反抽提纤维液膜反应设备17通过法兰联接一级反抽提油碱分离罐18，且一级反抽提纤维液膜反应设备17通过相关管路连通一级溶剂循环泵19和二级溶剂循环泵22；一级反抽提油碱分离罐18连通含二硫化物溶剂输出管路K，且其通过相关管路连通一级溶剂循环泵19、二级反抽提纤维液膜反应设备20；二级反抽提纤维液膜反应设备20通过法兰联接二级反抽提油碱分离罐21，且二级反抽提纤维液膜反应设备20通过相关管路连通二级溶剂循环泵22；二级反抽提油碱分离罐21通过相关管路连通二级溶剂循环泵22，且该管路与新鲜溶剂输入管路J连通；二级反抽提油碱分离罐21还通过相关管路连通再生碱液泵23，且该管路与新鲜碱液输入管路ⅡL以及废碱液输出管路M连通。

所述的一级抽提纤维液膜反应设备1、二级抽提纤维液膜反应设备4、三级抽提纤维液膜反应设备7、水洗纤维液膜反应设备10以及一级反抽提纤维液膜反应设备17、二级反抽提纤维液膜反应设备20可以选用现有技术中可实现液膜传质方式的各种反应设备，例如专利号为ZL2010 2 0266679.6的中国专利中记载的水相分布器为排管式的纤维液膜反应设备。

本实施例的工作过程：

a.在抽提单元A，待处理催化液化石油气与来自一级油碱分离罐2的部分循环碱液以及来自二级油碱分离罐5的部分循环碱液通过相关管路及一级碱液循环泵3和二级碱液循环泵6，在一级抽提纤维液膜反应设备1中相接触，完成催化液化石油气中微量硫化氢和部分硫醇的脱除反应；脱除了硫化氢和部分硫醇的催化液化石油气与碱液在一级油碱分离罐2中分离，一级油碱分离罐2顶部分出的催化液化石油气送至二级抽提纤维液膜反应设备4，一级油碱分离罐2底部分出的部分碱液通过相关管路送至氧化单元B的碱液加热器13，另一部分碱液通过一级碱液循环泵3送至一级抽提纤维液膜反应设备1循环使用。

来自一级油碱分离罐2顶部的催化液化石油气与来自二级油碱分离罐5的部分循环碱液以及来自氧化单元再生碱液泵23的再生碱液通过相关管路及二级碱液循环泵6，在二级抽提纤维液膜反应设备4中相接触，完成催化液化石油气中部分硫醇的脱除反应；脱除了部分硫醇的催化液化石油气与碱液在二级油碱分离罐5中分离，二级油碱分离罐5顶部分出的催化液化石油气送至三级抽提纤维液膜反应设备7，二级油碱分离罐5底部分出的碱液通过相关管路和二级碱液循环泵6送至一级抽提纤维液膜反应设备1 和二级抽提纤维液膜反应设备4循环使用。

来自二级油碱分离罐5顶部的催化液化石油气与来自三级油碱分离罐8的循环碱液通过相关管路及三级碱液循环泵9，在三级抽提纤维液膜反应设备7中相接触，完成催化液化石油气中大分子硫醇的脱除反应；脱除硫醇后的催化液化石油气与碱液在三级油碱分离罐8中分离，三级油碱分离罐8顶部分出的催化液化石油气送至水洗纤维液膜反应设备10，三级油碱分离罐8底部分出的碱液通过三级碱液循环泵9送至三级抽提纤维液膜反应设备7循环使用。间歇补充的新鲜碱液通过新鲜碱液输入管路ⅠG和相关管路送至三级抽提纤维液膜反应设备7，三级油碱分离罐8底部间歇排放的部分碱液通过相关管路送至氧化单元B的碱液加热器13。

来自三级油碱分离罐8顶部的催化液化石油气与来自水洗沉降罐11的循环水通过相关管路及水洗循环泵12，在水洗纤维液膜反应设备10中相接触，完成催化液化石油气中夹带的微量碱液的脱除反应；水洗后的催化液化石油气与循环水在水洗沉降罐11中分离，水洗沉降罐11顶部分出的催化液化石油气达到脱硫醇要求，通过处理后催化液化石油气输出管路D输出。水洗沉降罐底部分出的循环水通过相关管路和水洗循环泵12送至水洗纤维液膜反应设备10循环使用。间歇补充的新鲜水通过新鲜水输入管路E和相关管路送至水洗纤维液膜反应设备10，水洗沉降罐11底部间歇排放的含碱废水通过含碱废水输出管路F输出。

b.在碱液氧化再生单元B，来自抽提单元A的一级油碱分离罐2和三级油碱分离罐8底部的碱液首先经过碱液加热器13加热后，完成碱液的升温，达到要求温度的碱液被注入催化剂后通过相关管路送至氧化塔14的底部，与来自非净化风管网的氧化风通过氧化风输入管路H在氧化塔14中完成碱液中硫醇钠的氧化，在催化剂的作用下反应生成相应的二硫化物，使碱液得到再生；来自氧化塔14上部的再生碱液经过碱液冷却器15完成再生碱液的降温后，通过相关管路送至二硫化物粗粒化器16，完成再生碱液中二硫化物的初步分离；氧化尾气通过氧化塔14顶部的尾气输出管路I排出。

来自二硫化物粗粒化器16顶部的再生碱液与来自一级反抽提油碱分离罐18的部分循环溶剂以及来自二级反抽提油碱分离罐21的部分循环溶剂通过相关管路及一级溶剂循环泵19和二级溶剂循环泵22，在一级反抽提纤维液膜反应设备17中相接触，完成再生碱液中部分二硫化物的萃取分离；含二硫化物的溶剂与再生碱液在一级反抽提油碱分离罐18分离，一级反抽提油碱分离罐18下部分出的再生碱液通过相关管路送至二级反抽提纤维液膜反应设备20，一级反抽提油碱分离罐18上部分离出的含二硫化物的溶剂部分通过一级溶剂循环泵19送至一级反抽提油碱分离罐18循环使用，另一部分通过含二硫化物溶剂输出管路K输出。

来自一级反抽提油碱分离罐18下部的再生碱液与来自二级反抽提油碱分离罐21上部的部分循环溶剂以及来自新鲜溶剂输入管路J的新鲜溶剂通过相关管路及二级溶剂循环泵22，在二级反抽提纤维液膜反应设备20中相接触，完成再生碱液中剩余二硫化物的萃取分离；含二硫化物的溶剂与再生碱液在二级反抽提油碱分离罐21分离，二级反抽提油碱分离罐21上部分出的含二硫化物的溶剂部分通过二级溶剂循环泵19送至一级反抽提纤维液膜反应设备17和二级反抽提纤维液膜反应设备20循环使用，二级反抽提油碱分离罐21下部分离出的再生碱液通过相关管路和再生碱液泵23送至抽提单元A的二级抽提纤维液膜反应设备4。

通过新鲜碱液输入管路ⅡL间歇补充的新鲜碱液经过再生碱液泵23和相关管路送至抽提单元A的二级抽提纤维液膜反应设备4，二级反抽提油碱分离罐21底部间歇排放的废碱液通过相关管路及废碱液输出管路M输出装置。

所述的通过新鲜碱液输入管路ⅠG输入的新鲜碱液为质量分数为20～30%的NaOH溶液。

所述的通过新鲜碱液输入管路ⅡL输入的新鲜碱液为质量分数为8～20%的NaOH溶液。

所述的溶剂可以选用加氢汽油、加氢石脑油、重整石脑油等低硫轻质油品中的一种。

所述的一级抽提纤维液膜反应设备1、二级抽提纤维液膜反应设备4、三级抽提纤维液膜反应设备7、水洗纤维液膜反应设备10以及一级反抽提纤维液膜反应设备17、二级反抽提纤维液膜反应设备20为专利号为ZL2010 2 0266679.6的中国专利中记载的，水相分布器为排管式的纤维液膜反应设备。

Claims

1.一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，其特征在于，包括抽提单元（A）、碱液氧化再生单元（B）及连接上述单元的相关管路；所述抽提单元（A）连通待处理催化液化石油气输入管路（C）、处理后催化液化石油气输出管路（D）、新鲜水输入管路（E）、含碱废水输出管路（F）以及新鲜碱液输入管路Ⅰ（G）；所述碱液氧化再生单元（B）连通氧化风输入管路（H）、尾气输出管路（I）、新鲜溶剂输入管路（J）、含二硫化物溶剂输出管路（K）、新鲜碱液输入管路Ⅱ（L）和废碱液输出管路（M）。

2.根据权利要求1所述的一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，其特征在于，所述抽提单元（A）的一级抽提纤维液膜反应设备（1）通过法兰联接一级油碱分离罐（2）；一级抽提纤维液膜反应设备（1）连通待处理催化液化石油气输入管路（C），且其通过相关管路连通一级碱液循环泵（3）和二级碱液循环泵（6）；一级油碱分离罐（2）通过相关管路连通一级碱液循环泵（3）、二级抽提纤维液膜反应设备（4）和碱液氧化再生单元的碱液加热器（13）；所述的抽提单元（A）的二级抽提纤维液膜反应设备（4）通过法兰联接二级油碱分离罐（5）；二级抽提纤维液膜反应设备（4）通过相关管路连通二级碱液循环泵（6）和再生碱液泵（23）；二级油碱分离罐（5）通过相关管路连通二级碱液循环泵（6）、三级抽提纤维液膜反应设备（7）；所述的抽提单元（A）的三级抽提纤维液膜反应设备（7）通过法兰联接三级油碱分离罐（8）；三级抽提纤维液膜反应设备（7）通过相关管路连通三级碱液循环泵（9）和新鲜碱液输入管路Ⅰ（G）；三级油碱分离罐（8）通过相关管路连通三级碱液循环泵（9）、水洗纤维液膜反应设备（10）和碱液氧化再生单元的碱液加热器（13）；所述的抽提单元（A）的水洗纤维液膜反应设备（10）通过法兰联接水洗沉降罐（11）；水洗纤维液膜反应设备（10）连通新鲜水输入管路（E），且其通过相关管路连通水洗循环泵（12）；水洗沉降罐（11）连通含碱废水输出管路（F）和处理后催化液化石油气输出管路（D），且其通过相关管路连通水洗循环泵（12）。

3.根据权利要求1所述的一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，其特征在于，所述的碱液氧化再生单元（B）的碱液加热器（13）通过相关管路连通氧化塔（14）；氧化塔（14）连通氧化风输入管路（H）及尾气输出管路（I），而且氧化塔（14）上部通过相关管路连通碱液冷却器（15）；碱液冷却器（15）通过相关管路连通二硫化物粗粒化器（16）；二硫化物粗粒化器（16）通过相关管路连通一级反抽提纤维液膜反应设备（17）；一级反抽提纤维液膜反应设备（17）通过法兰联接一级反抽提油碱分离罐（18），且一级反抽提纤维液膜反应设备（17）通过相关管路连通一级溶剂循环泵（19）和二级溶剂循环泵（22）；一级反抽提油碱分离罐（18）连通含二硫化物溶剂输出管路（K），且其通过相关管路连通一级溶剂循环泵（19）、二级反抽提纤维液膜反应设备（20）；二级反抽提纤维液膜反应设备（20）通过法兰联接二级反抽提油碱分离罐（21），且二级反抽提纤维液膜反应设备（20）通过相关管路连通二级溶剂循环泵（22）；二级反抽提油碱分离罐（21）通过相关管路连通二级溶剂循环泵（22），且该管路与新鲜溶剂输入管路（J）连通；二级反抽提油碱分离罐（21）还通过相关管路连通再生碱液泵（23），且该管路与新鲜碱液输入管路Ⅱ（L）以及废碱液输出管路（M）连通。

4.根据权利要求2所述的一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，其特征在于，在所述的抽提单元（A）中，来自于再生碱液泵（23）的再生碱液的流向与来自于待处理催化液化石油气输入管路（C）的催化液化石油气的流向采取逆流形式。

5.根据权利要求3所述的一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，其特征在于，在所述的碱液氧化再生单元（B）中，来自于二硫化物粗粒化器（16）的再生碱液的流向与来自新鲜溶剂输入管路（J）的溶剂的流向采取逆流形式；所述的新鲜溶剂可以选用低硫轻质油品中的加氢汽油、加氢石脑油、重整石脑油中的一种。

6.根据权利要求2或3所述的一种催化液化石油气深度脱硫醇装置，其特征在于，所述的一级抽提纤维液膜反应设备（1）、二级抽提纤维液膜反应设备（4）、三级抽提纤维液膜反应设备（7）、水洗纤维液膜反应设备（10）以及一级反抽提纤维液膜反应设备（17）、二级反抽提纤维液膜反应设备（20）采用可实现液膜传质方式的反应设备。