CN204436905U - 深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，包括油箱、油缸、PLC控制柜、液压泵站、油缸千斤顶、压力传感器、多组阀组以及油管；所述PLC控制柜、液压泵站、油箱、压力传感器以及阀组均集成一个机架上；所述油管外部包覆有保温材料，所述油管的总长度为8-10m。本实用新型具有占地小、配置方便、保证油压稳定的优点。

Description

深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统

技术领域

本实用新型属于建筑工程技术领域，尤其涉及一种基坑的钢支撑装置。

背景技术

伴随着城市轨道交通的大发展，加之土地资源的极度紧缺，邻近地铁的工程日益增多，这些工程，施工场地都比较紧凑。

现有的钢支撑轴力自动补偿液压装置，油管及线路繁多，占用的场地比较多，很不适应城市施工场地施工。另外，现有的装置的油管都比较长、在保持常温情况下油管内的压力变化几乎无变化，但由于热胀冷缩对油管的影响，会造成不必要的增压与降压，管线越长，影响越大，压力增减变化会达到20KPa左右，这为地铁边深基坑施工带来了安全隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供占地小、线路简单条理，且能够保持油管压力不受外部温度影响而波动的深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，以克服现有技术存在的不足。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

一种深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，包括油箱、油缸、PLC控制柜、液压泵站、油缸千斤顶、压力传感器、多组阀组以及油管；每组阀组内包括有液控单向阀、三位四通换向阀、溢流阀，其特征在于：所述PLC控制柜、液压泵站、油箱、压力传感器以及阀组均集成一个机架上，所述液压泵站的液压泵通过油管连接三位四通换向阀的a接口，三位四通换向阀的b接口通过油管再连接到油缸千斤顶的正油腔内，所述油缸千斤顶的反油腔通过油管经液控单向阀连接到三位四通换向阀的c接口，所述三位四通换向阀的d接口通过油管再连接回油箱，所述溢流阀旁接在油缸千斤顶的反油腔和液控单向阀之间的油管上；所述压力变送器安装在油管上；所述压力变送器、液压泵站的电气控制单元均电连接PLC控制柜，所述三位四通换向阀和液控单向阀均电连接所述液压泵站的电气控制单元，所述油管外部包覆有保温材料，所述油管的总长度为8-10m。

在本实用新型进一步改进中，所述机架底部还设有可拆卸滑轮。

在本实用新型具体实施方式中，还包括有设于机架上部的仪表界面和操作界面，所述仪表界面和操作界面电连接所述PLC控制柜。

以上就是本实用新型的深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，该系统通过将除油缸千斤顶以外的所有部件集成在一个机架上，具有占地小、配置方便等优点，另外将油管的总长度设计的比较短，且油管外部包覆有保温材料，这样可以减小热胀冷缩对油压的影响，进而减小施工过程中的油压波动、消除安全隐患。

因此，本实用新型具有占地小、配置方便、保证油压稳定的优点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明：

图1为本实用新型的集成装置结构前视图；

图2为本实用新型的集成装置的结构后视图；

图3为本实用新型的集成装置的结构俯视图；

图4为本本实用新型液压系统连接示意图；

图5为本实用新型的电气系统控制示意图。

具体实施方式

如图1-图4所示，本实用新型的深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，包括邮箱10、机架100、油缸千斤顶201、液压泵站(包括液压泵203和电气控制单元204)、压力变送器206、仪表界面207、操作界面208、PLC控制柜209、阀组210以及油管211。阀组210内包括有液控单向阀301、三位四通换向阀302、溢流阀303。

其中，油箱10、PLC控制柜209、液压泵站、油缸千斤顶201、压力变送器206、阀组210以及油管211均集成安装在机架100上形成集成装置20，该集成装置20占地面积为仅为1.8m2,高1m,净重500Kg。

PLC控制柜209安装在机架100的底部前方左侧，液压泵站的电气单位204位于机架100底部前方右侧，仪表界面208位于机架顶部左侧，操作界面208位于机架顶部右侧。油泵203位于机架上部右侧的电气单位204的后方，阀组210、压力变送器206位于机架100上部左侧的PLC控制柜209的后方。

如图4所示，液压泵站的液压泵203通过油管连接三位四通换向阀302的a接口，三位四通换向阀302的b接口通过油管再连接到油缸千斤顶201的正油腔内，油缸千斤顶202的反油腔通过油管经液控单向阀301连接到三位四通换向阀302的c接口，三位四通换向阀302的d接口通过油管再连接回油箱10。而溢流阀303则旁接在油缸千斤顶201的反油腔和液控单向阀301之间的油管上，出口连通回油箱10。通过阀芯的切换，三位四通换向阀302可以实现a接口b接口的连通，c接口和d接口连，这种情况下，油箱10中液压油经a接口b接口进入油缸千斤顶201的正油腔，反油腔中的液压油从经c接口和d接口回流到油箱10；通过阀芯的切换，三位四通换向阀302还可以实现a接口c接口的连通，b接口和d接口连，这种情况下，油箱10中液压油经a接口c接口进入油缸千斤顶201的反油腔，正油腔中的液压油从经b接口和d接口回流到油箱10；当然，也可以通过阀芯切换，使得各个接口彼此不相通。如此这样，通过控制三位四通电磁换向阀302的换向就改变了液压油输出方向，实现油缸千斤顶201的顶升、下降、停止。

压力变送器206安装在液压泵203与三位四通换向阀302的a接口之间的油管211上。

如图5所示，压力变送器206、三位四通换向阀302、液压泵站的电气控制单元204、仪表界面207、操作界面208均电连接PLC控制柜209，液压泵203、液控单向阀301、三位四通换向阀302均电连接液压泵站的电气控制单元204。

在使用时，可直接将集成装置20置放于基坑两边，临近支撑，这样可以大幅缩短油管长度度。将油管211外部包覆有保温材料，每路油管211的总长度为8-10m。

在本实施例中，系统有设有8个油缸千斤顶201有8个，对应在油缸千斤顶201与液压泵203的油路也有8套。其中，每2套油路输出的压力相同。

为方便移动，在机架100的底部还安装有可拆卸滑轮101。

本实用新型采用上述技术方案，系统通过将除油缸千斤顶以外的所有部件集成在一个机架上，具有占地小、配置方便等优点，另外将油管的总长度设计的比较短，且油管外部包覆有保温材料，这样可以减小热胀冷缩对油压的影响，进而减小施工过程中的油压波动、消除安全隐患。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提出的权利要求的保护范围内，利用本实用新型所揭示的技术内容所作出的局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属本实用新型技术特征的范围内。

Claims (3)

1.一种深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，包括油箱、油缸、PLC控制柜、液压泵站、油缸千斤顶、压力传感器、多组阀组以及油管；每组阀组内包括有液控单向阀、三位四通换向阀、溢流阀，其特征在于：所述PLC控制柜、液压泵站、油箱、压力传感器以及阀组均集成一个机架上，所述液压泵站的液压泵通过油管连接三位四通换向阀的a接口，三位四通换向阀的b接口通过油管再连接到油缸千斤顶的正油腔内，所述油缸千斤顶的反油腔通过油管经液控单向阀连接到三位四通换向阀的c接口，所述三位四通换向阀的d接口通过油管再连接回油箱，所述溢流阀旁接在油缸千斤顶的反油腔和液控单向阀之间的油管上；所述压力变送器安装在油管上；所述压力变送器、液压泵站的电气控制单元均电连接PLC控制柜，所述三位四通换向阀和液控单向阀均电连接所述液压泵站的电气控制单元，所述油管外部包覆有保温材料，所述油管的总长度为8-10m。

2.根据权利要求1所述的深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，其特征在于：所述机架底部还设有可拆卸滑轮。

3.根据权利要求1或2所述的深基坑钢支撑轴力自动补偿液压自控系统，其特征在于：还包括有设于机架上部的仪表界面和操作界面，所述仪表界面和操作界面电连接所述PLC控制柜。