CN204419935U - 钢壳热复合刹车鼓 - Google Patents
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Abstract
钢壳热复合刹车鼓是由鼓型外壳及鼓型外壳内壁浇铸的耐磨铸铁内层组成，并且鼓形外壳是由多皱折圆柱形外壳组成，即圆柱形外壳壁上设置成等厚波形；该皱折圆柱外壳为钢质材料采用旋压及滚形工艺一体成型而成；本实用新型内外圈结合无须销钉，完全没有滑移和脱出的可能性，因此，第一，省去了传统方式采用的销钉或铆接工序；第二，因皱折钢质外壳与刹车圈接合面的牢固互熔互锁效果就完全避免了刹车圈一旦碎裂，外圈的完整能可靠的保护碎块不会从外壳中滑移和脱出的危险；第三，相比传统刹车鼓轻，用材少，并且外形完整美观，便于流水线生产作业。
Description
技术领域
本实用新型属于刹车鼓技术领域，具体涉及的是一种机动车钢壳热复合刹车鼓。
背景技术
汽车车轮刹车鼓的性能好坏是决定汽车制动性能的关键部件,其主要指标有制动磨擦力，制动介面的强度，耐磨寿命，耐热性等，综合性能指标是行车安全的保证；另外，在汽车运行过程中刹车鼓是频繁制动工作的,以往的传统型式刹车鼓在制动介面产生高温时热量不能及时排散，温度升高一方面将大大地降低刹车鼓的强度和寿命，还会因热量集垒而燃烧，甚至会发生铸铁层断裂碎块甩出伤人亊故。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种结构设计合理的钢壳热复合刹车鼓。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：钢壳热复合刹车鼓，其特征在于：是由鼓型外壳及鼓型外壳内壁浇铸的耐磨铸铁内层组成，并且鼓形外壳是由多皱折圆柱形外壳组成，即圆柱形外壳壁上设置成波形；该皱折圆柱外壳为等厚钢质材料采用旋压及滚形工艺一体成型而成。
鼓型外壳的圆周壁均匀设有数个散热风孔。
所述鼓形外壳的一端面上设有数个螺栓孔。
所述鼓形外壳壁为等厚度旋压钢制构成。
所述散热风孔具体设在耐磨铸铁层与鼓型外壳的导热结合点上。
本实用新型的有益效果体现在于：与现有技术相比，本实用新型内外圈结合无须销钉和螺钉，完全没有滑移和脱出的可能性，因此，第一，省去了传统方式采用的销钉或铆接工序；第二，因有皱折钢质外壳与刹车圈接合面的牢固互熔互锁效果就完全避免了内层铸铁刹车圈一旦碎裂，外壳能可靠的保护碎块不会从外壳中滑移和脱出的危险；第三，相比传统刹车鼓轻，用材少，并且外形完整美观，便于流水线生产作业。
附图说明
下面结合附图对本实用新型进行详细的说明。
图1为本实用新型立体部分剖面示意图。
图2为本实用新型立体结构示意图。
下列是图中各标识的具体名称：1 耐磨铸铁内层、2鼓型钢外壳、3散热风孔、4螺栓孔。
具体实施方式
如图1及图2所示，钢壳热复合刹车鼓是由鼓型钢外壳2及鼓型钢外壳2内壁浇铸的耐磨铸铁内层1组成；并且鼓形外壳是由多皱折圆柱形外壳组成，即圆柱形外壳壁上设置波形皱折；该波浪形状的设置有利于耐磨铸铁内层与鼓型钢外壳相互形成较高的结合强度，可承受更大的圆周制动力和轴向脱层分力。
鼓型钢外壳2的圆周壁均匀设有数个散热风孔3，并且该散热风孔3具体设在耐磨铸铁层1与鼓型钢外壳2的导热结合点上，使车轮旋转时通过散热风孔3及时排除摩擦热量，保持冷风进、热风出的对流循环，将温度控制在材料红热和引燃点以下，保证刹车鼓的综合性能指标，使行车更加安全。
刹车鼓通过螺栓及螺栓孔安装在车轮上。
本实用新型刹车鼓的鼓形外壳壁采用旋压机旋压加工成厚薄不均匀的等强度钢制外壳，使得外壳与内层结合力更强，内热外导性能更为良好。
本实用新型刹车鼓的具体制作过程为：下料后，初步成型，采用专用旋压机进行旋压成型为外壳厚薄均匀的壁壳，同时进行滚槽、冲螺栓孔、冲散热风孔，再次精细加工；离心浇铸外壳内壁的耐磨铸铁层后，车外端面及中心孔，车内端面及内壁，锪孔、锪内外球面。
Claims (1)
1.钢壳热复合刹车鼓，其特征在于：是由鼓型外壳及鼓型外壳内壁浇铸的耐磨铸铁内层组成，并且鼓形外壳是由多皱折圆柱形外壳组成，即圆柱形外壳壁上设置成等厚的波形；该皱折圆柱外壳为钢质材料采用旋压及滚形工艺一体成型而成。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN111114197A (zh) * | 2019-11-15 | 2020-05-08 | 张译 | 双金属制动毂外壳、金属车轮、筒形金属部件及其制造方法 |
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2015
- 2015-01-28 CN CN201520059141.0U patent/CN204419935U/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN111114197A (zh) * | 2019-11-15 | 2020-05-08 | 张译 | 双金属制动毂外壳、金属车轮、筒形金属部件及其制造方法 |
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