CN204407793U - 一种直升机放线用导杆式滑车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种直升机放线用导杆式滑车，其包括滑车架、倾斜布置并与滑车架固定的导向杆、置于滑车架上部且套装在转盘支撑轴上的转盘、置于滑车架下部的滑轮组件、转盘与滑轮组件之间的落绳通道及触发机构。转盘位于导向杆的下方并具有入绳切口；触发机构包括推动杆、卡止件和旋转轴，推动杆与卡止件交叉且固定并均与滑车架轴连接；推动杆置于入绳切口内，卡止件限定转盘的旋转；钢导引绳施压于推动杆驱动卡止件旋转，卡止件与转盘分离，转盘带动钢导引绳下落，钢导引绳通过落绳通道落入滑轮组件。本实用新型自动完成钢导引绳的直接展放，提高了直升机展放速度，通过反转转盘将钢导引绳手动取出，提高钢导引绳绕牵分绳工序的速度。

Description

一种直升机放线用导杆式滑车

技术领域

本实用新型涉及输电线路展放的技术领域，特别涉及一种直升机放导引线时使用的导杆式滑车。

背景技术

现有的线路施工工艺中，一般先采用小型飞行器展放初级导引绳，均为铺放的方式进行展放。施工工艺过程如下：首先用初级导引绳(一般为直径较小的迪尼玛绳)铺放到每基铁塔上，然后通过人工作业方式，将初级导引绳放到现有的放线滑车的中轮，最后由初级导引绳牵引较初级导引绳直径更大的导引绳进行展放，如此经过多次反复，不断展放直径逐步增大的导引绳，才能最终展放线路施工所需要的钢导引绳，从而完成钢导引绳的展放施工过程。

随着我们国家特高压建设速度的加速推进，线路施工工艺必将朝着机械化、现代化方向发展，现有的传统线路施工方法已经越来越难以满足国家电网建设快速发展的要求。采用直升机直接展放钢导引绳的施工方式，是当今世界上最先进的展放导引绳工艺，在当前我国大电网建设中，特高压输电线路施工的机械化程度要达到国际一流水平，不可缺少直升机的应用技术，直升机展放钢导引绳以其高效、安全、环保等方面的优势，必将代替原有的施工方式而成为未来特高压线路施工的发展方向。

导杆式放线滑车是直升机展放钢导引绳施工工艺中需使用的非常关键的工具，决定了用直升机展放钢导引绳施工的可行性。导杆式放线滑车要快速、高效地实现将钢导引绳直接展放到放线滑车中轮的功能，现有的放线滑车已经不能适应直升机放线快速、高效的要求。

实用新型内容

为解决上述的技术问题，本实用新型提出一种直升机放线用导杆式滑车，实现了自动完成钢导引绳的直接展放，不需要人工辅助钢导引绳落入中轮，且避免了初级导 引绳的使用，提高了放线速度。

本实用新型的一种直升机放线用导杆式滑车包括滑车架；

导向杆，倾斜布置并与所述滑车架固定连接；

转盘，能旋转地套装在一水平设置的转盘支撑轴上，所述转盘支撑轴与所述滑车架固定连接；所述转盘置于所述滑车架上部，所述转盘为中心旋转结构，所述转盘位于所述导向杆的下方并具有朝向所述导向杆下端开放的入绳切口，直升机展放的钢导引绳能沿所述导向杆滑入所述入绳切口；

滑轮组件，置于所述滑车架下部；

触发机构，包括推动杆、卡止件和旋转轴，所述推动杆与所述卡止件交叉设置且固定连接，所述推动件和所述卡止件均通过所述旋转轴与所述滑车架轴连接，所述旋转轴位于所述推动杆与所述卡止件的交叉点处；所述推动杆置于所述入绳切口内，所述卡止件搭置在所述转盘上并限定所述转盘的旋转；

落绳通道，设置在所述转盘的圆周与所述滑轮组件之间；通过所述钢导引绳施压于所述推动杆驱动所述推动杆和所述卡止件旋转，所述卡止件的旋转能与所述转盘分离，所述转盘的旋转带动所述钢导引绳旋转下落，所述钢导引绳通过所述落绳通道落入所述滑轮组件。

进一步地，所述滑车架包括两块沿所述转盘的周向布置的提梁板，两块所述提梁板对称且间隔设置于所述转盘支撑轴的两侧，两块所述提梁板在所述转盘下方的间隙形成出绳口，所述出绳口与所述落绳通道连通。

更进一步地，所述滑车架还包括四块夹板，所述夹板沿所述转盘支撑轴的长度方向布置，分别在所述转盘的两侧各布置两块所述夹板；所述夹板的内侧边缘与所述入绳切口之间具有容纳所述钢导引绳下落的间隙，所述夹板与所述提梁板固定连接，所述导向杆的下端与所述提梁板或所述夹板固定连接。

作为一种可实施的方式，所述转盘呈圆盘状，所述转盘支撑轴上套装一用于旋转的扭簧。

作为另一种可实施的方式，所述转盘上设置反转机构，所述反转机构包括一连接杆，所述连接杆的一端固定连接到所述转盘上，另一端为操作手柄。

作为一种可实施的方式，所述推动杆与所述卡止件垂直交叉。

进一步地，所述转盘的边缘设置与所述卡止件相配合的至少一个卡槽。

进一步地，所述导向杆与所述直升机放线用导杆式滑车的垂直中心线之间的夹角为例如：20度～45度。

作为一种可实施的方式，所述落绳通道内设置防上返机构，所述防上返机构包括能朝向所述滑轮组件旋转打开的单向摆动件和用于回位的扭簧；

所述单向摆动件的一端与所述滑车架通过安装轴连接，所述用于回位的扭簧套装于所述安装轴上；所述单向摆动件横向设置于所述落绳通道内，所述单向摆动件的长度方向与所述转盘的轴向垂直。

进一步地，所述直升机放线用导杆式滑车还包括至少两个沿所述转盘的轴向布置、且设置于所述转盘两侧的压线机构，所述压线机构通过一支撑架与所述滑车架固定连接；

所述压线机构包括能朝向所述滑轮组件打开且水平布置的横向压线件和两个竖直布置的竖向压线件，所述横向压线件的一端与所述滑车架轴连接，两个所述竖向压线件分别位于所述转盘支撑轴的两侧。

作为一种可实施的方式，所述滑车架还包括固定连接在所述提梁板下方、相互间隔且垂直设置的两根滑轮架；

所述滑轮组件包括水平设置的滑轮轴和套装在所述滑轮轴上的奇数个滑轮，所述滑轮轴与所述转盘支撑轴垂直；所述滑轮轴的两端分别与两根所述滑轮架固定连接，所述滑轮均匀布置在两根所述滑轮架之间；

所述提梁板与所述滑轮组件之间设置走板通过机构，所述走板通过机构包括两块摆动板；所述摆动板与所述提梁板平行设置，两块所述摆动板的侧边分别与两根所述滑轮架轴连接，所述落绳通道位于两块所述摆动板之间。

进一步地，所述走板通过机构还包括两根拉簧，所述拉簧的一端与所述滑轮架连接，另一端与所述滑轮架上安装的所述摆动板连接。

本实用新型相比于现有技术的有益效果在于：直升机放线用导杆式滑车中，钢导引绳通过直升机的牵引，在导向杆的引导下，顺利进入导杆式滑车，然后通过转盘的旋转，经由入绳切口和落绳通道最终顺利进入导杆式滑车滑轮组件的中轮，从而自动且直接完成钢导引绳的展放。

本实用新型实现在铁塔上无人工辅助的情况下，将钢导引绳自动落入滑轮组件中轮的轮槽内，既满足铺放施工工艺的技术要求，又满足直升机牵放钢导引绳施工工艺 的技术要求。不需要人工辅助钢导引绳落入中轮，且避免了初级导引绳的使用，有效简化了张力放线施工的工艺流程，提高了放线速度，减少了施工时间，降低了施工成本。通过反转转盘，落入滑轮组件的中轮轮槽的钢导引绳可以手动反向取出，方便下一步钢导引绳绕牵分绳工序的操作，有效地提高了钢导引绳绕牵分绳的速度和效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的转盘在初始状态安装结构的主视示意图；

图3为本实用新型的转盘在初始状态安装结构的俯视示意图；

图4为本实用新型的转盘的主视结构示意图；

图5为本实用新型的转盘的左剖结构示意图；

图6为本实用新型的钢导引绳进入入绳切口的主视结构示意图；

图7为本实用新型的钢导引绳推动触发机构的主视结构示意图；

图8为本实用新型的转盘旋转直至入绳切口与落绳通道连通的主视结构示意图；

图9为本实用新型的钢导引绳从防上返机构的单向摆动件上滑落的结构示意图；

图10为本实用新型的防上返机构的单向摆动件回位后的结构示意图；

图11为本实用新型的压线机构的主视结构示意图；

图12为本实用新型的压线机构的左视结构示意图；

图13为本实用新型的走板通过机构在关闭状态的结构示意图；

图14为本实用新型的走板通过机构在打开状态的结构示意图；

附图标记：

12-提梁板；13-出绳口；14-转盘支撑轴；16-夹板；18-滑轮架；19-挂板；

20-转盘；22-入绳切口；24-卡槽；26-转盘滑道； 

28-转盘支撑轴上的轴承；29-转盘滑道中的轴承；

30-导向杆；40-触发机构；42-推动杆；44-卡止件；50-落绳通道； 

60-滑轮组件；62-滑轮轴；64-滑轮；

70-防上返机构；72-单向摆动件；74-用于回位的扭簧；76-安装轴；

82-支撑架；84-横向压线件；86-竖向压线件； 

90-走板通过机构；92-摆动板；94-拉簧；96-挡块；

110-反转机构；120-钢导引绳；130-走板。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。

请参阅图1所示，本实用新型的一种直升机放线用导杆式滑车，包括滑车架、置于滑车架上部的转盘20、置于滑车架下部的滑轮组件60、倾斜布置并与滑车架固定连接的导向杆30、触发机构40，及设置在转盘20的圆周与滑轮组件60之间的落绳通道50。

转盘20能旋转地套装在一水平设置的转盘支撑轴14上，转盘支撑轴14与滑车架固定连接。转盘20位于导向杆30的下方，转盘20为中心旋转结构，转盘20的中心轴与转盘支撑轴14的中心轴重合，转盘20具有朝向导向杆30下端开放的入绳切口22，直升机展放的钢导引绳120能沿导向杆30滑入入绳切口22。直升机可以直接使用直升机放线用导杆式滑车展放钢导引绳120，不需要初级导引绳等多次反复的放绳程序，从而实现高效施工。

请参阅图2所示，触发机构40包括推动杆42、卡止件44和旋转轴，推动杆42与卡止件44交叉设置且固定连接，推动件42和卡止件44形成的组合体通过旋转轴与滑车架轴连接，旋转轴位于推动杆42与卡止件44的交叉点处；推动杆42置于入绳切口22内，卡止件44搭置在转盘20上并限定转盘20的旋转。

通过钢导引绳120施压于推动杆42驱动推动杆42和卡止件44旋转，由于推动杆42与卡止件44相对固定，推动杆42与卡止件44为同步且同向的旋转，推动杆42受力下压，围绕旋转轴逆时针旋转，卡止件44的旋转能与转盘20分离，卡止件44与转盘20分离后，转盘20的旋转带动入绳切口22内的钢导引绳120旋转下落，入绳切口22旋转到与落绳通道50连通，钢导引绳120通过落绳通道50落入滑轮组件60。

本实用新型的直升机放线用导杆式滑车是为适应直升机牵放钢导引绳120而专门设计的特殊用途滑车，由于直升机的牵引力较大，直升机放线用导杆式滑车可以直接牵放钢导引绳120，而不需要牵引初级导引绳，节省了工期。钢导引绳120需要通过直升机的牵引，在导向杆30的引导下，顺利进入导杆式滑车，然后通过转盘20 的旋转，经由入绳切口22和落绳通道50最终顺利进入导杆式滑车滑轮组件60的中轮，从而自动且直接完成钢导引绳120的展放。

本实用新型实现在铁塔上无人工辅助的情况下，将钢导引绳120自动落入滑轮组件60中轮的轮槽内，既满足铺放施工工艺的技术要求，又满足直升机牵放钢导引绳120施工工艺的技术要求。不需要人工辅助钢导引绳120落入中轮，且避免了初级导引绳的使用，有效简化了张力放线施工的工艺流程，提高了放线速度，减少了施工时间，降低了施工成本。

进一步地，请结合图2和图3所示，滑车架包括两块沿转盘20的周向布置的提梁板12。两块提梁板12对称且间隔设置于转盘支撑轴14的两侧，两块提梁板12在转盘20下方的间隙形成出绳口13，出绳口13与落绳通道50连通。转盘20旋转至入绳切口22与出绳口13连通，钢导引绳120通过出绳口13进入落绳通道50。对称设置的提梁板12可有效地限定转盘20的位置，且起到保护转盘20作用。本实施例中，出绳口13的位置靠近转盘20的最低点，限定了钢导引绳120脱离转盘20的位置，保证了钢导引绳120在重力的作用下自然下落，避免磕碰到转盘20或提梁板12的边缘，引起导杆式滑车的晃动，确保施工过程平稳。

作为一种可实施的方式，滑车架还包括四块夹板16，如图3所示，夹板16沿转盘支撑轴14的长度方向布置，分别在转盘20的两侧各布置两块夹板16，位于同侧的两块夹板16对称且间隔设置于转盘支撑轴14的两侧，夹板16的边缘搭在转盘20的边缘处，夹板16的内侧边缘与入绳切口22之间具有容纳钢导引绳120下落的间隙，也就是说，旋转下落的钢导引绳120位于夹板16的内侧边缘与旋转的入绳切口22的侧壁围成的间隙之中。

夹板16沿转盘20的圆周边缘分布，夹板16的内侧边缘与入绳切口22的底部之间留有径向间隙，不影响钢导引绳120在入绳切口22内随转盘20下落。夹板16与提梁板12固定连接，导向杆30的下端与提梁板12或夹板16固定连接。本实施例中采用螺栓将夹板16固定到提梁板12上，将转盘20围在两块提梁板12和四块夹板16形成的半封闭空腔内，对转盘20起到保护的作用并限定转盘20的径向、轴向位置。

作为一种可实施的方式，触发机构40的推动杆42与卡止件44垂直交叉，呈L形，触发机构40在旋转轴处(即L形的交叉点)与滑车架轴连接。

较优地，在转盘支撑轴14上套装至少一个转盘支撑轴上的轴承28，转盘20套装在转盘支撑轴上的轴承28的外圈上。本实施例中，设置了两个转盘支撑轴上的轴承28，可以减少转盘旋转式的阻力，使旋转更灵活，展放施工更加顺畅。

作为一种可实施的方式，请参阅图4和图5所示，转盘20的中心轴与转盘支撑轴14的中心轴重合，转盘20呈圆盘状，转盘支撑轴14上套装一用于旋转的扭簧，用于旋转的扭簧产生的力矩驱动转盘转动。采用这种结构的转盘20旋转平稳，直升机放线用导杆式滑车在施工过程中不抖动。

作为另一种可实施的方式，转盘20的中心轴偏离转盘支撑轴14的中心轴。通过滑车自身重量而产生的偏心力矩驱动转盘转动，采用这种结构的转盘20旋转力矩大，且在旋转后可由自身重力而自动回位，复位准确可靠。

进一步地，转盘20的边缘设置与卡止件44相配合的至少一个卡槽24。卡槽24可沿圆周分布至少一个，以便能在钢导引绳120进入滑轮组件60后迅速地卡止转盘20。本实施例中，在圆周上设置两个卡槽24，触发机构40旋转前，卡止件44卡在一个卡槽24内，触发机构40旋转后，卡止件44卡在另一个卡槽24内，保证了钢导引绳120脱离转盘20后，转盘20能及时制动。

较优地，如图5所示，在转盘20上设置环形的转盘滑道26，请结合图3和图5所示，在转盘滑道26中设置转盘滑道中的轴承29，本实施例设置12个沿周向均匀布置的转盘滑道中的轴承29。转盘滑道中的轴承29连接在夹板16上，转盘滑道中的轴承29的外圈与转盘滑道26的侧壁接触，承受转盘20的径向冲击力。

较优地，本实施例中触发机构40通过旋转轴与挂板19轴连接，卡止件44搭置在转盘20边缘的卡槽24内，限定其位置。当钢导引绳120接触到推动杆42，由于钢导引绳120的重力压迫推动杆42，触发机构40相对于挂板19旋转，卡止件44翘起，解除对转盘20的旋转限定，转盘20旋转。

请参阅图6所示，直升机展放的钢导引绳120沿导向杆30滑入入绳切口22，请参阅图7所示，通过钢导引绳120与推动杆42接触推动触发机构40旋转，通过触发机构40的旋转运动分离卡止件44与转盘20，请参阅图8所示，转盘20的旋转运动带动入绳切口22内的钢导引绳120下落，转盘20在转盘支撑轴14上套装的用于旋转的扭簧的弹性作用下旋转，旋转方向如图8中箭头所示，钢导引绳120先后通过出绳口13、落绳通道50落入位于下方的滑轮组件60。

进一步地，请参阅图3所示，转盘20上设置反转机构110，反转机构110包括一连接杆，连接杆的一端固定连接到转盘20上，另一端为操作手柄，转动操作手柄带动转盘20反向旋转。当钢导引绳120进入滑轮组件60后，通过人工引导钢导引绳120逆向经由落绳通道50、出绳口13进入入绳切口22，使用反转机构110克服用于旋转的扭簧的扭矩，转盘20朝与图6中箭头相反的方向旋转，直至入绳切口22回复到初始状态，即可将钢导引绳120从直升机放线用导杆式滑车中取出来，实现即可具有自动放绳、又可拆绳的功能。通过反转机构110反转转盘20，落入滑轮组件60的中轮轮槽的钢导引绳120可以手动反向取出，方便下一步钢导引绳120绕牵分绳工序的操作，有效地提高了钢导引绳120绕牵分绳的速度和效率。

作为一种可实施的方式，导向杆30与直升机放线用导杆式滑车的垂直中心线之间的夹角为例如：20度～45度，导向杆30的倾斜布置能够使钢导引绳120能较便利地进入导向杆30，有利于钢导引绳120在重力作用下顺畅地下落。导向杆30与直升机放线用导杆式滑车的垂直中心线之间的夹角优选为30度～35度，本实施例中夹角为35度，能使置于导向杆30上的钢导引绳120有较好的下滑效果。较优地，导向杆30长度为1米～1.5米，有利于较好地置于导向杆30上的钢导引绳120顺畅地沿导向杆30的滑移。

进一步地，请参阅图9和图10所示，落绳通道50内设置防上返机构70，防上返机构70包括能朝向滑轮组件60旋转打开的单向摆动件72和用于回位的扭簧74。单向摆动件72的一端与滑车架通过安装轴76连接，用于回位的扭簧74套装于安装轴76上。单向摆动件72横向设置于落绳通道50内，单向摆动件72的长度方向与转盘20的轴向垂直，即单向摆动件72的长度方向与钢导引绳120的长度方向垂直。

钢导引绳120通过出绳口13进入落绳通道50，钢导引绳120的重力克服用于回位的扭簧74的扭矩，如图9所示，使单向摆动件72朝向滑轮组件60旋转从而打开，钢导引绳120从单向摆动件72上滑落。如图10所示，单向摆动件72在用于回位的扭簧74的弹性作用下，旋转回位，从而避免钢导引绳120在其他外力的作用下上返，进入出绳口13或入绳切口22，使直升机放线用导杆式滑车的施工过程出现异常，影响整个线路展放。

进一步地，请参阅图11和图12所示，直升机放线用导杆式滑车还包括至少两个沿转盘20的轴向布置、且设置于转盘20两侧的压线机构，压线机构通过一支撑架 82与滑车架固定连接；压线机构包括水平布置的横向压线件84和两个竖直布置的竖向压线件86，横向压线件84的一端与滑车架轴连接，两个竖向压线件86分别位于转盘支撑轴14的两侧。

横向压线件84能朝向滑轮组件60打开，图11中的虚线位置即为横向压线件84的打开位置。横向压线件84限定钢导引绳120在垂直方向的活动区域，竖向压线件86限定钢导引绳120在水平方向的活动区域。在特殊地段施工时，如耐张塔、上扬塔等塔上使用时，需要在直升机放线用导杆式滑车上加装压线机构，可以保证钢导引绳120顺利落在导向杆30上，并且不会跑出压线机构限定的活动区域。该导杆式滑车在过走板130时需要人工将压线机构提前卸掉。

较优地，每个压线机构均沿钢导引绳120的长度方向与转盘20间隔预定距离，使两个压线机构之间的较长范围内的钢导引绳120被限定在两个横向压线件84和四个竖向压线件86围成的活动区域内。如图11所示，竖向压线件86包括竖直段和倾斜段，竖直段与倾斜段之间具有150度的钝角。两个竖向压线件86的竖直段平行布置，两个竖向压线件86的倾斜段之间具有60度的夹角。倾斜段的设计与倾斜布置的导向杆30相适应，方便钢导引绳120能在较大范围内接触到导向杆30。

进一步地，如图1所示，滑车架还包括固定连接在提梁板12下方、相互间隔且垂直设置的两根滑轮架18。滑轮组件60包括水平设置的滑轮轴62和套装在滑轮轴62上的奇数个滑轮64，滑轮轴62与转盘支撑轴14垂直；滑轮轴62的两端分别与两根滑轮架18固定连接，滑轮64均匀布置在两根滑轮架18之间。本实施例中，直升机放线用导杆式滑车为五轮滑车，滑轮64的数量为五个，可以根据实际需要设计滑轮64的数量。

请结合图1、图13和图14所示，提梁板12与滑轮组件60之间设置便于走板130通过的走板通过机构90，图13和图14中箭头所示为走板130移动的方向。走板通过机构90包括两块摆动板92；摆动板92与提梁板12平行设置，两块摆动板92的侧边分别与两根滑轮架18轴连接，落绳通道50位于两块摆动板92之间。

更进一步地，走板通过机构90还包括两根拉簧94，拉簧94的一端与滑轮架18连接，另一端与滑轮架18上安装的摆动板92连接。如图14所示，本实施例中，摆动板92的外廓为矩形，拉簧94的另一端连接在摆动板92与滑轮架19轴连接的侧边的对边上。当走板130向前移动，推动摆动板92朝向前方打开，走板130通过直升 机放线用导杆式滑车。较优地，摆动板92为仅能朝走板130的前进方向单向打开的摆动板92，避免走板130的反向移动。走板130通过后，拉簧94拉动摆动板92回位。

较优地，走板通过机构90还设置限定摆动板92打开角度的挡块96，避免摆动板92打开角度过大，影响后续回位。

较优地，单向摆动件72、横向压线件84和竖向压线件86均为辊轴，辊轴可降低单向摆动件72、横向压线件84或竖向压线件86与钢导引绳120接触时的摩擦阻力，保护钢导引绳120在施工时不被磨损。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，应当理解，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限定本实用新型的保护范围。特别指出，对于本领域技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述直升机放线用导杆式滑车包括滑车架；

导向杆，倾斜布置并与所述滑车架固定连接；

转盘，能旋转地套装在一水平设置的转盘支撑轴上，所述转盘支撑轴与所述滑车架固定连接；所述转盘置于所述滑车架上部，所述转盘为中心旋转结构，所述转盘位于所述导向杆的下方并具有朝向所述导向杆下端开放的入绳切口，直升机展放的钢导引绳能沿所述导向杆滑入所述入绳切口；

滑轮组件，置于所述滑车架下部；

触发机构，包括推动杆、卡止件和旋转轴，所述推动杆与所述卡止件交叉设置且固定连接，所述推动件和所述卡止件均通过所述旋转轴与所述滑车架轴连接，所述旋转轴位于所述推动杆与所述卡止件的交叉点处；所述推动杆置于所述入绳切口内，所述卡止件搭置在所述转盘上并限定所述转盘的旋转；

落绳通道，设置在所述转盘的圆周与所述滑轮组件之间；通过所述钢导引绳施压于所述推动杆驱动所述推动杆和所述卡止件旋转，所述卡止件的旋转能与所述转盘分离，所述转盘的旋转带动所述钢导引绳旋转下落，所述钢导引绳通过所述落绳通道落入所述滑轮组件。

2.根据权利要求1所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述滑车架包括两块沿所述转盘的周向布置的提梁板，两块所述提梁板对称且间隔设置于所述转盘支撑轴的两侧，两块所述提梁板在所述转盘下方的间隙形成出绳口，所述出绳口与所述落绳通道连通。

3.根据权利要求2所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述滑车架还包括四块夹板，所述夹板沿所述转盘支撑轴的长度方向布置，分别在所述转盘的两侧各布置两块所述夹板；所述夹板的内侧边缘与所述入绳切口之间具有容纳所述钢导引绳下落的间隙，所述夹板与所述提梁板固定连接，所述导向杆的下端与所述提梁板或所述夹板固定连接。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述转盘呈圆盘状，所述转盘支撑轴上套装一用于旋转的扭簧。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述转盘上设置反转机构，所述反转机构包括一连接杆，所述连接杆的一端固定连接到所述转盘上，另一端为操作手柄。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述推动杆与所述卡止件垂直交叉。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述转盘的边缘设置与所述卡止件相配合的至少一个卡槽。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述导向杆与所述直升机放线用导杆式滑车的垂直中心线之间的夹角为例如：20度～45度。

9.根据权利要求1所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述落绳通道内设置防上返机构，所述防上返机构包括能朝向所述滑轮组件旋转打开的单向摆动件和用于回位的扭簧；

所述单向摆动件的一端与所述滑车架通过安装轴连接，所述用于回位的扭簧套装于所述安装轴上；所述单向摆动件横向设置于所述落绳通道内，所述单向摆动件的长度方向与所述转盘的轴向垂直。

10.根据权利要求1所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述直升机放线用导杆式滑车还包括至少两个沿所述转盘的轴向布置、且设置于所述转盘两侧的压线机构，所述压线机构通过一支撑架与所述滑车架固定连接；

所述压线机构包括能朝向所述滑轮组件打开且水平布置的横向压线件和两个竖直布置的竖向压线件，所述横向压线件的一端与所述滑车架轴连接，两个所述竖向压线件分别位于所述转盘支撑轴的两侧。

11.根据权利要求2所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述滑车架还包括固定连接在所述提梁板下方、相互间隔且垂直设置的两根滑轮架；

所述滑轮组件包括水平设置的滑轮轴和套装在所述滑轮轴上的奇数个滑轮，所述滑轮轴与所述转盘支撑轴垂直；所述滑轮轴的两端分别与两根所述滑轮架固定连接，所述滑轮均匀布置在两根所述滑轮架之间；

所述提梁板与所述滑轮组件之间设置走板通过机构，所述走板通过机构包括两块摆动板；所述摆动板与所述提梁板平行设置，两块所述摆动板的侧边分别与两根所述滑轮架轴连接，所述落绳通道位于两块所述摆动板之间。

12.根据权利要求11所述的直升机放线用导杆式滑车，其特征在于，所述走板通过机构还包括两根拉簧，所述拉簧的一端与所述滑轮架连接，另一端与所述滑轮架上安装的所述摆动板连接。