CN204385338U - 喷丝头 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种喷丝头，在中间部件形成有在中间部件的厚度方向上贯通的丝浆穿过孔，在中间部件的厚度方向上的一端围绕丝浆穿过孔形成有中部芯液槽，在中间部件的厚度方向上的另一端形成有向外凸出的与中部芯液槽的底部连通的出液管，在上端部件上形成有丝浆输入孔、芯液输入部和排气部，丝浆输入孔形成在与丝浆穿过孔对应的位置，芯液输入部的出液端凸出进入至由上端部件的下表面与中部芯液槽封闭的芯液空间中，排气部的进气端形成在与中部芯液槽对应的位置，在下端部件上，在与中间部件重叠时与丝浆穿过孔对应的位置形成有丝浆槽，在丝浆槽中形成有在下端部件的厚度方向上贯通的出液管能够插入的喷丝出口。

Description

喷丝头

技术领域

本发明涉及一种喷丝头。

背景技术

中空纤维膜分离技术是在二十世纪中期发展起来的一种高新技术，由于中空纤维膜对某些气体组分具有选择性渗透和扩散的特性，而且有效膜面积最大，过滤分离效率高，容易清洗，结构简单，操作方便，在生产过程不产生二次污染等原因，从而广泛应用于例如制药、酿造、餐饮、化工、市政污水回用、医院、小区污水会用、造纸等生产生活污水处理等溶液分离、浓缩和提纯的分离技术。

这样的中空纤维膜组件通常由壳体、封头、端盖及中空纤维膜组成。其中，中空纤维膜为关键部件，其外形为长条的纤维状，大量的中空纤维膜密封在壳体中。

在生产这样的纤维状的中空纤维膜时，通常利用喷丝头。喷丝头由中间部件、上端部件和下端部件重叠连接而成。其基本的原理为，在喷丝出口中插入芯液细管，一边从芯液细管喷出芯液，一边以包围芯液细管的方式从喷丝出口喷出丝浆，由此形成中空的长条纤维状的纤维膜。

但是，在芯液中有时可能混入气体而形成气泡，若这样的带有气泡的芯液进入中间部件的芯液槽，然后从与芯液槽连接的芯液细管喷出来制造中空纤维膜，则可能使中空纤维膜破损或起鼓，从而导致中空纤维膜出现质量问题，影响生产效率。

发明内容

本发明是针对现有技术中存在的问题而提出的，其目的在于提供一种能够提高生产效率，降低生产成本的喷丝头。

为实现本发明的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的喷丝头，由中间部件、上端部件和下端部件重叠连接而成，在所述中间部件的中部形成有在所述中间部件的厚度方向上贯通的丝浆穿过孔，在所述中间部件的厚度方向上的一端围绕所述丝浆穿过孔形成有芯液槽，在所述中间部件的厚度方向上的另一端形成有向外凸出的与所述芯液槽的底部连通的出液管，在所述上端部件上形成有丝浆输入孔、芯液输入部和排气部，所述丝浆输入孔形成在与所述中间部件重叠时与所述丝浆穿过孔对应的位置，所述芯液输入部的出液端凸出进入至与所述中间部件重叠时由所述上端部件的下表面与所述芯液槽封闭的芯液空间中，所述排气部的进气端形成在与所述中间部件重叠时与所述芯液槽对应的位置，在所述下端部件上，在与所述中间部件重叠时与所述丝浆穿过孔对应的位置形成有丝浆槽，在所述丝浆槽中形成有在所述下端部件的厚度方向上贯通的所述出液管能够插入的喷丝出口。

技术方案3的喷丝头，在技术方案2的喷丝头中，在所述上端部件的与所述中间部件相向的下表面上形成与所述中间部件的芯液槽相对应的上端芯液槽。

技术方案3的喷丝头，在技术方案2的喷丝头中，所述芯液输入部为在所述上端部件的厚度方向上贯通的贯通孔。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果。

根据技术方案1的喷丝头，在上端部件上形成有芯液输入部和排气部，芯液输入部的出液端凸出进入至由上端部件的与中间部件相向的下表面与中部芯液槽封闭的芯液空间中，排气部即排气孔的进气端形成在与中间部件重叠时与中部芯液槽对应的位置，不进入至芯液空间中。在使用这样的喷丝头时，上端部件朝上与芯液供给源和丝浆供给源连接，由于芯液输入部的出液端凸出进入至上端部件的下表面与中部芯液槽封闭的芯液空间中，所以在使用时，排气部的位置高于芯液输入部的出液端所处于的位置，因此在生产过程中，在芯液进入喷丝头中的中部芯液槽时，芯液中的气泡会浮在上方，而从排气部排出。这样就能够减少芯液含有的气泡的数量，降低纤维膜壁出现破损产生废丝的发生率，从而能够提高生产效率，降低生产成本。

另外，根据技术方案2的喷丝头，在上端部件上形成有与中部芯液槽对应的上端芯液槽，在上端部件与中间部件重叠时，上端芯液槽和中部芯液槽重合构成芯液空间，由此使芯液空间增大，促进芯液流动，从而促进气泡上浮从排气部排出。这样能够进一步减少芯液含有的气泡的数量，进一步降低纤维膜壁出现破损产生废丝的发生率，从而能够进一步提高生产效率，降低生产成本。

另外，根据技术方案3的喷丝头，芯液输入部为在上端部件的厚度方向上贯通的贯通孔，这样的结构易于制造，从而更加利于制造喷丝头。

附图说明

图1是表示本发明的喷丝头的剖视示意图。

图2是表示本发明的中间部件的俯视示意图。

图3是表示本发明的中间部件的A-A的剖视示意图。

图4是表示本发明的上端部件的俯视示意图。

图5是表示本发明的上端部件的B-B的剖视示意图。

图6是表示本发明的下端部件的俯视示意图。

图7是表示本发明的下端部件的A-A的剖视示意图。

具体实施方式

下面，基于附图说明作为本发明的一个例子的喷丝头。

图1是表示本发明的喷丝头的剖视示意图。图2是表示本发明的中间部件的俯视示意图。图3是表示本发明的中间部件的A-A的剖视示意图。图4是表示本发明的上端部件的俯视示意图。图5是表示本发明的上端部件的B-B的剖视示意图。图6是表示本发明的下端部件的俯视示意图。图7是表示本发明的下端部件的A-A的剖视示意图。

如图1至图7所示，本发明的喷丝头由中间部件10、上端部件20和下端部件30重叠连接而成。

在中间部件10的中部形成有在中间部件10的厚度方向上贯通的丝浆穿过孔11，在中间部件10的厚度方向上的一端围绕丝浆穿过孔11形成有中部芯液槽12，在中间部件10的厚度方向上的另一端形成有向外凸出的与中部芯液槽12的底部连通的出液管13。

在上端部件20上形成有丝浆输入孔21、芯液输入部22和排气部23，丝浆输入孔21形成在与中间部件10重叠时与丝浆穿过孔11对应的位置，芯液输入部22的出液端220凸出进入至与中间部件10重叠时由上端部件20的下表面与中部芯液槽12封闭的芯液空间中，排气部23的进气端230形成在与中间部件10重叠时与中部芯液槽12对应的位置。

在下端部件30上，在与中间部件10重叠时与丝浆穿过孔11对应的位置形成有丝浆槽31，在丝浆槽31中形成有在下端部件30的厚度方向上贯通的出液管13能够插入的喷丝出口32。

在图1中通过三点划线空白箭头的指向表示丝浆的流动方向，通过黑色箭头的指向表示芯液的流动方向，通过空白箭头的指向表示芯液中的气体的排出流动方向。另外在图1中气体实质上沿着环形的中部芯液槽流动。

根据上述的喷丝头，在上端部件上形成有芯液输入部和排气部，芯液输入部的出液端凸出进入至由上端部件的与中间部件相向的下表面与中部芯液槽封闭的芯液空间中，排气部的进气端形成在与中间部件重叠时与中部芯液槽对应的位置，不进入至芯液空间中。在使用这样的喷丝头时，上端部件朝上与芯液供给源和丝浆供给源连接，由于芯液输入部的出液端凸出进入至上端部件的下表面与中部芯液槽封闭的芯液空间中，所以在使用时，排气部的位置高于芯液输入部的出液端所处于的位置，因此在生产过程中，在芯液进入喷丝头中的中部芯液槽时，芯液中的气泡会浮在上方，而从排气部排出。这样就能够减少芯液含有的气泡的数量，降低纤维膜壁出现破损产生废丝的发生率，从而能够提高生产效率，降低生产成本。

另外，在喷丝头的剖视示意图中，为了便于理解，表示为芯液输入部的出液端正对中间部件的出液管，但是根据图2至图5可知，芯液输入部的出液端不与中间部件的出液管正对，而在圆周方向上与中间部件的出液管错开配置，由此，芯液从出液端先进入中部芯液槽，然后在中部芯液槽中流动至中间部件的出液管从出液管排出。通过这样的错位配置，芯液进入中部芯液槽能够缓冲，从而进一步促进芯液中的气泡上浮而排出。

另外，可以在上端部件的与中间部件相向的下表面上形成与中间部件的芯液槽相对应的上端芯液槽。

根据上述的喷丝头，在上端部件上形成有与中部芯液槽对应的上端芯液槽，即，槽口形状与中部芯液槽相同。在上端部件与中间部件重叠时，中部芯液槽上端芯液槽和中部芯液槽重合构成芯液空间，由此使芯液空间增大，促进芯液流动，从而促进气泡上浮从排气部排出。这样能够进一步减少芯液含有的气泡的数量，进一步降低纤维膜壁出现破损产生废丝的发生率，从而能够进一步提高生产效率，降低生产成本。

另外，可以在中间部件上形成多个出液管，在下端部件上对应于出液管形成多个喷丝出口，由此能够同时形成多个中空纤维丝。

另外，芯液输入部为在上端部件的厚度方向上贯通的贯通孔，这样的结构易于制造，从而更加利于制造喷丝头。但是不限于此，只要输出端插入在中部芯液槽中即可，例如芯液输入部的输入端可以处于上端部件的侧方，输出端插入在中部芯液槽中，这样同样能够得到相同的效果。

以上对本发明的优选实施方式的喷丝头进行了说明，但是，本发明不限定于上述具体的实施方式，只要不脱离权利要求的范围，可以进行各种各样的变形或变更。本发明包括在权利要求的范围内的各种变形和变更。

Claims (3)

1.一种喷丝头，由中间部件、上端部件和下端部件重叠连接而成，其特征在于，

在所述中间部件的中部形成有在所述中间部件的厚度方向上贯通的丝浆穿过孔，在所述中间部件的厚度方向上的一端围绕所述丝浆穿过孔形成有中部芯液槽，在所述中间部件的厚度方向上的另一端形成有向外凸出的与所述中部芯液槽的底部连通的出液管，

在所述上端部件上形成有丝浆输入孔、芯液输入部和排气部，所述丝浆输入孔形成在与所述中间部件重叠时与所述丝浆穿过孔对应的位置，所述芯液输入部的出液端凸出进入至与所述中间部件重叠时由所述上端部件的下表面与所述中部芯液槽封闭的芯液空间中，所述排气部的进气端形成在与所述中间部件重叠时与所述中部芯液槽对应的位置，

在所述下端部件上，在与所述中间部件重叠时与所述丝浆穿过孔对应的位置形成有丝浆槽，在所述丝浆槽中形成有在所述下端部件的厚度方向上贯通的所述出液管能够插入的喷丝出口。

2.根据权利要求1所述的喷丝头，其特征在于，在所述上端部件的与所述中间部件相向的下表面上形成与所述中间部件的中部芯液槽相对应的上端芯液槽。

3.根据权利要求2所述的喷丝头，其特征在于，所述芯液输入部为在所述上端部件的厚度方向上贯通的贯通孔。