CN204372237U - 新型突开式先导阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及新型突开式先导阀，包括主阀、导阀以及泄放阀，导阀与主阀通过导管组相连通，泄放阀设于导阀上；主阀座与主阀体之间、主阀导向套与主阀盖之间、主阀与主阀瓣之间均设有密封件；正常工况下，B气室和A气室分别通过导管装置所在述导阀内相连通；非正常工况下，B气室和A气室分别通过导管装置所在述导阀内相隔断。本实用新型是具有速开、断流特点的新型突开式先导阀，本实用新型承受较小超压就能使主阀迅速达到全启状态，在开启排放时间内导阀断流，即在主阀座区的A气室系统介质压力不再经过导阀，直接从主阀全排泄压；动作性能和开启高度不受系统背压影响，启闭压差小，密封性能高，可达到0泄漏的要求，对环境没污染。

Description

新型突开式先导阀

技术领域

本实用新型涉阀门领域，尤其涉及一种具有速开、断流特点的新型突开式先导阀。

背景技术

常规的安全阀通常需要承受高达10％的超压才能达到全行程和全排放，这可能导致整个阀门系统在紧急事故中因受到过度的超高压而不能迅速全排，

常规的弹簧直接载荷式安全阀常在接近或达到设定压力之前就开始泄漏，会造成高昂的能源介质浪费并污染环境。

常规弹簧直接载荷式安全阀每次开启都略有不同

常规安全阀修理困难、费用高。

系统背压过高时，常规弹簧安全阀必须设置波纹管来克服背压。

常规安全阀在开启排放过程中介质中的颗粒杂质会夹持在阀瓣和导向套之间导致安全阀动作阻碍不能很好的回座和密封。

安德森－格林伍德公司导阀的关键结构喷嘴、压圈、O型密封圈、上阀瓣设计不科学，在一般的工况下既600Lb级的压力以下比较稳定，但在超过一定压力特别是在600Lb～2200Lb级的压力时和一些特殊工况下，O型密封圈常会被高压介质流体冲刷变形移位或被撕裂导致主阀失控。

安德森－格林伍德公司导阀的关键结构在导阀阀座和泄放调节器之间没有密封设置，因而在主阀开启排放时主阀A气室的高压介质仍然会通过螺纹啮合的间隙流入主阀B气室影响阀门的动作性能。

安德森－格林伍德公司导阀的关键结构在泄放调节器和连接螺母的密封设置在锁紧螺母与连接螺母之间采用的聚四氟乙烯垫片密封，很容易被锁紧螺母压变形和破坏，往往在高压状态下造成泄漏，同时对泄放调节器的调节也很不方便。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种具有速开、断流特点的新型突开式先导阀。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：新型突开式先导阀，包括主阀、导阀以及泄放阀，所述导阀与所述主阀通过导管组相连通，所述泄放阀设于所述导阀上；

所述主阀包括主阀体、主阀座、主阀瓣、主阀导向套、主阀盖，所述主阀座设于所述主阀体内并与介质压力入口和压力出口相连通，所述主阀瓣压设于所述主阀座上端面，所述主阀导向套套设于所述主阀瓣外并与所述主阀体上端固定连接，所述主阀瓣可在所述主阀导向套内上下移动，所述主阀盖压设于所述主阀体上端面；

所述主阀座与所述主阀体之间、所述主阀导向套与所述主阀盖之间、所述主阀与所述主阀瓣之间均设有密封件；

在所述主阀体内部，所述主阀座以及所述主阀瓣的外部形成中央腔室，所述主阀盖与所述主阀瓣上部形成B气室，所述主阀瓣下部与所述主阀座形成A气室；所述B气室介质压力向下作用于所述主阀瓣，使所述主阀瓣与所述主阀座紧密配合；

正常工况下，所述B气室和所述A气室分别通过所述导管装置所在述导阀内相连通；非正常工况下，所述B气室和所述A气室分别通过所述导管装置所在述导阀内相隔断。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进：

进一步，所述导阀包括导阀阀体、导阀阀座、导阀阀杆、排气帽、弹性装置，所述导阀阀体内部上下贯通，所述导阀阀体设有用于压力介质进入的导阀进口和用于压力介质流出的导阀出口，所述导阀入口和所述导阀出口均与所述导阀阀体内部相连通；

所述弹性装置设于所述导阀阀体上端口，所述导阀阀体下端口设有调节器，所述调节器下部套设有锁紧螺套，所述锁紧螺套与所述导阀阀体下端口紧密配合，所述调节器上设有通孔，所述调节器内部通过所述通孔与所述导阀进口相连通；

所述导阀阀杆设于所述导阀阀体内，所述导阀阀杆外套设有导阀导向套，所述导阀导向套设于所述导阀阀杆和所述弹性装置之间，所述导阀导向套上部分别与所述导阀阀杆和所述弹性装置紧密配合，其下部与所述导阀阀杆之间留有间隙；所述排气帽设于所述导阀阀体上，并与所述导阀阀杆周围间隙相连通；所述导阀阀杆下设有喷嘴，所述喷嘴外套设有压圈，所述喷嘴带有导流结构；

所述导阀阀座设于所述导阀阀体内部且位于所述导阀阀杆下方，所述导阀阀座与所述导阀的内部相连通，所述导阀阀座下设有活塞组件，所述活塞组件可受介质压力影响上下移动，所述活塞组件上部可依次穿过所述导阀阀座、所述喷嘴和所述压圈与所述导阀阀体相抵，所述导阀阀座限制了所述活塞组件向上移动的极限位置，所述活塞组件位于此极限位置时，所述导阀进口和所述导阀出口相隔断；

进一步，所述导向套与所述弹性装置之间、所述喷嘴与所述导阀阀杆之间、所述导阀阀座与所述调节器之间，所述调节器与所述导阀阀体之间、所述调节器与所述锁紧螺母之间、所述锁紧螺母与所述导阀阀体之间均设有密封件。

进一步，所述活塞组件包括顶杆、活塞芯和活塞，所述活塞套设于所述活塞芯外，并向下伸入所述调节器内部；所述顶杆下端与所述活塞芯固定连接，上端依次穿过所述可依次穿过所述导阀阀座和所述喷嘴。

进一步，所述弹性装置包括弹簧筒、导阀弹簧、上弹簧座、下弹簧座以及调整螺杆，所述导阀弹簧置于所述弹簧筒内，所述调整螺杆与所述弹簧筒上端口相拧和；所述导阀弹簧上端与所述上弹簧座固定连接，所述导阀弹簧下端与所述下弹簧座固定连接，所述上弹簧座与所述调整螺杆下端相抵，所述下弹簧座与所述导阀阀杆上端相抵，所述导阀弹簧处于压缩状态；所述调整螺杆外设有起固定作用的固定螺母；所述弹簧筒上端设有保护罩，下端与所述导阀阀体上端口固定连接。

进一步，所述导管组包括出口导管、进口导管，所述出口导管将所述B气室与所述导阀出口相连通，所述进口导管将所述A气室与所述导阀出口相连通。

进一步，所述进口导管与所述出口导管均通过卡套式通管接头与所述导阀和主阀相连接；所述进口导管与所述A气室连接处还设有导压管。

采用上述进一步方案的有益效果是通过所述导压管可在线检测安全阀的整定压力(泄放设定压力)，既在工况状态下系统不停机进行检测。

进一步，所述主阀瓣上端与所述主阀盖之间设有主阀弹簧，所述主阀弹簧处于压缩状态。

进一步，所述泄放阀与所述导阀内腔相连通。

进一步，所述主阀瓣下端设有密封圈和密封圈压板，所述密封圈压板套设于所述密封圈外。

进一步，所述密封件为O型圈。

本实用新型的有益效果是：

常规的安全阀需要高达10％的超压达到全行程和全排，这可能导致整个系统在紧急事故中受到过度的超压不能迅速全排，而本实用新型无须超压就可以达到全形程，且排放量大。排放系数达到81％，常规安全阀排放系数为72％。

常规的弹簧直接载荷式安全阀常在接近或达到设定压力之前就开始泄漏，造成高昂的能源介质浪费并污染环境。本实用新型是随着系统压力的增加而增加主阀瓣的向下的密封作用力直至达到设定点就迅速全开排放，具有0泄露性能，节约能源，达到环保的要求。

常规弹簧直接载荷式安全阀每次开启都略有不同(由于弹簧的时效疲劳所至)。而本实用新型由于是由介质压力和弹簧弹力共同保持了主阀瓣的压力平衡，可以始终保持相同的开启压力。

常规安全阀修理困难、费用高。而本实用新型的密封面经久耐用，如须维修，主阀瓣密封元件可以轻易更换。降低修理费用，缩短维修周期。

当系统背压过高时，常规弹簧安全阀必须设置波纹管来克服背压。而本实用新型不受系统背压影响，主阀体内压力动态平衡，不用波纹管来平衡背压。

常规安全阀在开启排放过程中介质中的颗粒杂质会夹持在阀瓣和导向套之间导致安全阀动作阻碍不能很好的回座和密封。而本实用新型在开启排放过程中导阀具有断流的特点介质不在继续通过导阀直接从主阀排出，主阀瓣和导向套采用高新材料的，防止介质中的杂质进入机构中，具有动作性能灵敏的先进性。

与国外同类型产品的相比，本实用新型也具有很好的有益效果：

本实用新型的技术结构比国外最先进的安德森－格林伍德公司导阀更加先进合理和科学性。

1、安德森－格林伍德公司导阀的关键结构喷嘴、压圈、“O”型密封圈、上阀瓣设计不科学，在一般的工况下既600Lb级的压力以下还可以，但在超过特别是在600Lb～2200Lb级的压力和特殊工况下“O”型密封圈常会被高压介质流体冲刷变形移位或被撕裂导致主阀失控。

本实用新型采用国外最先进的ALGOR软件强大的多物理场数值仿真技术与InCAD技术。从流体力学和物理学角度解决了这个问题。把喷嘴上的斜平面装和O型密封圈的位置改为带有导流口结构。喷嘴的形状从而避免了高压介质流对“O”型密封圈的冲刷和破坏。保证了该阀的使用的安全性、可靠性，延长了使用寿命。

2、安德森－格林伍德公司导阀的关键结构在导阀阀座和泄放调节器之间没有密封设置，因而在主阀开启排放时主阀A气室的高压介质仍然会通过螺纹啮合的间隙流入主阀B气室影响阀门的动作性能。

承高集团在导阀阀座和泄放调节器之间增设了密封件，该结构保证了该啮合部位的密封，真正达到了主阀在开启排放时导阀断流，系统的超压截止直接从主阀排出的效果。

3、安德森－格林伍德公司导阀的关键结构在泄放调节器和连接螺母的密封设置在锁紧螺母与连接螺母之间采用聚四氟乙烯垫片密封，很容易被锁紧螺母压变形和破坏，往往在高压状态下造成泄漏，同时对泄放调节器的调节也很不方便。

本实用新型在这个部位的设计比国外的更加科学和合理。将泄放调节器的上部设计为活塞结构采用O型圈密封从而保证了在高压状态下的密封可靠性，也方便了泄放调节器的调整。

本实用新型是具有速开、断流特点的新型突开式先导阀，本实用新型承受较小超压就能使主阀迅速达到全启状态(即速开型)，在开启排放时间内导阀断流(即不流动)，即在主阀座区的A气室系统介质压力不再经过导阀，直接从主阀全排泄压(即断开型)；动作性能和开启高度不受系统背压影响，启闭压差小，并可调整，密封性能高，可达到0泄漏的要求，对环境没污染。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的导阀和泄放阀的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、主阀，2、导阀，3、泄放阀，4、主阀体，5、主阀座，6、主阀瓣，7、主阀导向套，8、主阀盖，9、导阀阀体，10、导阀阀座，11、导压管，12、导阀阀杆，13、排气帽，14、弹性装置，15、导阀进口，16、导阀出口，17、调节器，18、锁紧螺套，19、导阀导向套，20、压圈，21、喷嘴，22、顶杆，23、活塞芯，24、活塞，25、弹簧筒，26、导阀弹簧，27、上弹簧座，28、下弹簧座，29、调整螺杆，30、固定螺母，31、保护罩，32、出口导管，33、进口导管，34、卡套式通管接头，35、主阀弹簧，36、密封圈，37、密封圈压板，38、压力入口，39、压力出口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，新型突开式先导阀，包括主阀1、导阀2以及泄放阀3，所述导阀2与所述主阀1通过导管组相连通，所述泄放阀3设于所述导阀2上；

所述主阀1包括主阀体4、主阀座5、主阀瓣6、主阀导向套7、主阀盖8，所述主阀座5设于所述主阀体4内并与介质压力入口38和压力出口39相连通，所述主阀瓣6压设于所述主阀座5上端面，所述主阀导向套7套设于所述主阀瓣6外并与所述主阀体4上端固定连接，所述主阀瓣6可在所述主阀导向套7内上下移动，所述主阀盖8压设于所述主阀体4上端面；

所述主阀座5与所述主阀体4之间、所述主阀导向套7与所述主阀盖8之间、所述主阀1与所述主阀瓣6之间均设有密封件；

在所述主阀体4内部，所述主阀座5以及所述主阀瓣的6外部形成中央腔室，所述主阀盖8与所述主阀瓣6上部形成B气室，所述主阀瓣6下部与所述主阀座5形成A气室；所述B气室介质压力向下作用于所述主阀瓣6，使所述主阀瓣6与所述主阀座5紧密配合；

正常工况下，所述B气室和所述A气室分别通过所述导管装置所在述导阀2内相连通；非正常工况下，所述B气室和所述A气室分别通过所述导管装置所在述导阀2内相隔断。

如图2所示，所述导阀2包括导阀阀体9、导阀阀座10、导阀阀杆12、排气帽13、弹性装置14，所述导阀阀体9内部上下贯通，所述导阀阀体9设有用于压力介质进入的导阀进口15和用于压力介质流出的导阀出口16，所述导阀2入口和所述导阀出口16均与所述导阀阀体9内部相连通；

所述弹性装置14设于所述导阀阀体9上端口，所述导阀阀体9下端口设有调节器17，所述调节器17下部套设有锁紧螺套18，所述锁紧螺套18与所述导阀阀体9下端口紧密配合，所述调节器17上设有通孔，所述调节器17内部通过所述通孔与所述导阀进口15相连通；

所述导阀阀杆12设于所述导阀阀体9内，所述导阀阀杆12外套设有导阀导向套19，所述导阀导向套19设于所述导阀阀杆12和所述弹性装置14之间，所述导阀导向套19上部分别与所述导阀阀杆12和所述弹性装置14紧密配合，其下部与所述导阀阀杆12之间留有间隙；所述排气帽13设于所述导阀阀体9上，并与所述导阀阀杆12周围间隙相连通；所述导阀阀杆12下设有喷嘴21，所述喷嘴21外套设有压圈20，所述喷嘴21带有导流结构；

所述导阀阀座10设于所述导阀阀体9内部且位于所述导阀阀杆12下方，所述导阀阀座10与所述导阀2的内部相连通，所述导阀阀座10下设有活塞组件，所述活塞组件可受介质压力影响上下移动，所述活塞组件上部可依次穿过所述导阀阀座10、所述喷嘴21和所述压圈20与所述导阀阀体9相抵，所述导阀阀座10限制了所述活塞组件向上移动的极限位置，所述活塞组件位于此极限位置时，所述导阀进口15和所述导阀出口16相隔断；

所述导向套19与所述弹性装置14之间、所述喷嘴21与所述导阀阀杆12之间、所述导阀阀座10与所述调节器17之间，所述调节器17与所述导阀阀体9之间、所述调节器17与所述锁紧螺母之间、所述锁紧螺母与所述导阀阀体9之间均设有密封件。

所述活塞组件包括顶杆22、活塞芯23和活塞24，所述活塞24套设于所述活塞芯23外，并向下伸入所述调节器17内部；所述顶杆22下端与所述活塞芯23固定连接，上端依次穿过所述可依次穿过所述导阀阀座10和所述喷嘴21。

所述弹性装置14包括弹簧筒25、导阀弹簧26、上弹簧座27、下弹簧座28以及调整螺杆29，所述导阀弹簧26置于所述弹簧筒25内，所述调整螺杆29与所述弹簧筒25上端口相拧和；所述导阀弹簧26上端与所述上弹簧座27固定连接，所述导阀弹簧26下端与所述下弹簧座28固定连接，所述上弹簧座27与所述调整螺杆29下端相抵，所述下弹簧座28与所述导阀阀杆12上端相抵，所述导阀弹簧26处于压缩状态；所述调整螺杆29外设有起固定作用的固定螺母30；所述弹簧筒25上端设有保护罩31，下端与所述导阀阀体9上端口固定连接。

所述导管组包括出口导管32、进口导管33，所述出口导管32将所述B气室与所述导阀出口16相连通，所述进口导管33将所述A气室与所述导阀出口16相连通。

所述进口导管33与所述出口导管32均通过卡套式通管接头34与所述导阀2和主阀1相连接；所述进口导管33与所述A气室连接处还设有导压管11。

所述主阀瓣6上端与所述主阀盖8之间设有主阀弹簧35，所述主阀弹簧35处于压缩状态。

所述泄放阀3与所述导阀2内腔相连通。

所述主阀瓣6下端设有密封圈36和密封圈压板37，所述密封圈压板37套设于所述密封圈36外。

所述密封件为O型圈。优选的，主阀瓣6和主阀导向套7结构设计为两道全氟醚橡胶O型圈，这种结构克服了开启排放时的频震，使主阀瓣运动更加平稳同时也防止了排放介质流中的颗粒杂质进入零件的配合间隙中。保证了阀门的动作性能。

其工作原理是：在正常工况下，系统的介质压力既作用于主阀瓣6的下方A气室，并通过进口导管22进入导阀3中经由出口导管32作用于主阀瓣6的上方B气室，由于主阀瓣6上方B气室介质作用面积大于下方阀座区A气室作用面积，且主阀弹簧35提供了作用于主阀瓣6的向下的弹力，有一股大的静作用力使主阀瓣6保持向下处于关闭状态；在静力平衡条件下，这一向下静密封力随着管道介质压力增加和接近设定点而增加，则密封副所获得的密封作用力也将随着增大。这和弹簧直接载荷式安全阀正好相反，即介质压力越高密封越可靠。当管道介质压力异常，达到或超过整定压力时，导阀2的导阀阀杆12迅速开启，主阀瓣6上方B气室内的介质通过导阀2的排气帽13迅速排出，主阀瓣6在下方压力入口38的介质压力的强力作用下，瞬时开启，将介质从主阀1的出口迅速大量排出，使管道中的介质压力恢复到正常的工作压力，保证了系统的安全。当管道介质压力降到预先设定的系统泄放压力压力时，导阀2的导阀阀杆12关闭，整个系统压力又通过导阀2进入主阀瓣6上方的B气室，在压力差的作用下，主阀1关闭，保证了系统的正常工作。

所述B气室介质压力超限时，可通过打开所述泄放阀3排出介质降低所述B气室压力，所述A气室介质压力作用于所述主阀瓣6，使所述主阀瓣6离开所述主阀座5，处于A气室的介质即从压力出口排出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.新型突开式先导阀，其特征在于，包括主阀(1)、导阀(2)以及泄放阀(3)，所述导阀(2)与所述主阀(1)通过导管组相连通，所述泄放阀(3)设于所述导阀(2)上；

所述主阀(1)包括主阀体(4)、主阀座(5)、主阀瓣(6)、主阀导向套(7)、主阀盖(8)，所述主阀座(5)设于所述主阀体(4)内并与介质压力入口(38)和压力出口(39)相连通，所述主阀瓣(6)压设于所述主阀座(5)上端面，所述主阀导向套(7)套设于所述主阀瓣(6)外并与所述主阀体(4)上端固定连接，所述主阀瓣(6)可在所述主阀导向套(7)内上下移动，所述主阀盖(8)压设于所述主阀体(4)上端面；

所述主阀座(5)与所述主阀体(4)之间、所述主阀导向套(7)与所述主阀盖(8)之间、所述主阀(1)与所述主阀瓣(6)之间均设有密封件；

在所述主阀体(4)内部，所述主阀座(5)以及所述主阀瓣的(6)外部形成中央腔室，所述主阀盖(8)与所述主阀瓣(6)上部形成B气室，所述主阀瓣(6)下部与所述主阀座(5)形成A气室；所述B气室介质压力向下作用于所述主阀瓣(6)，使所述主阀瓣(6)与所述主阀座(5)紧密配合；

正常工况下，所述B气室和所述A气室分别通过所述导管装置所在述导阀(2)内相连通；非正常工况下，所述B气室和所述A气室分别通过所述导管装置所在述导阀(2)内相隔断。

2.根据权利要求1所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述导阀(2)包括导阀阀体(9)、导阀阀座(10)、导阀阀杆(12)、排气帽(13)、弹性装置(14)，所述导阀阀体(9)内部上下贯通，所述导阀阀体(9)设有用于压力介质进入的导阀进口(15)和用于压力介质流出的导阀出口(16)，所述导阀(2)入口和所述导阀出口(16)均与所述导阀阀体(9)内部相连通；

所述弹性装置(14)设于所述导阀阀体(9)上端口，所述导阀阀体(9)下端口设有调节器(17)，所述调节器(17)下部套设有锁紧螺套(18)，所述锁紧螺套(18)与所述导阀阀体(9)下端口紧密配合，所述调节器(17)上设有通孔，所述调节器(17)内部通过所述通孔与所述导阀进口(15)相连通；

所述导阀阀杆(12)设于所述导阀阀体(9)内，所述导阀阀杆(12)外套设有导阀导向套(19)，所述导阀导向套(19)设于所述导阀阀杆(12)和所述弹性装置(14)之间，所述导阀导向套(19)上部分别与所述导阀阀杆(12)和所述弹性装置(14)紧密配合，其下部与所述导阀阀杆(12)之间留有间隙；所述排气帽(13)设于所述导阀阀体(9)上，并与所述导阀阀杆(12)周围间隙相连通；所述导阀阀杆(12)下设有喷嘴(21)，所述喷嘴(21)外套设有压圈(20)，所述喷嘴(21)带有导流结构；

所述导阀阀座(10)设于所述导阀阀体(9)内部且位于所述导阀阀杆(12)下方，所述导阀阀座(10)与所述导阀(2)的内部相连通，所述导阀阀座(10)下设有活塞组件，所述活塞组件可受介质压力影响上下移动，所述活塞组件上部可依次穿过所述导阀阀座(10)、所述喷嘴(21)和所述压圈(20)与所述导阀阀体(9)相抵，所述导阀阀座(10)限制了所述活塞组件向上移动的极限位置，所述活塞组件位于此极限位置时，所述导阀进口(15)和所述导阀出口(16)相隔断；

所述导向套(19)与所述弹性装置(14)之间、所述喷嘴(21)与所述导阀阀杆(12)之间、所述导阀阀座(10)与所述调节器(17)之间，所述调节器(17)与所述导阀阀体(9)之间、所述调节器(17)与所述锁紧螺母之间、所述锁紧螺母与所述导阀阀体(9)之间均设有密封件。

3.根据权利要求2所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述活塞组件包括顶杆(22)、活塞芯(23)和活塞(24)，所述活塞(24)套设于所述活塞芯(23)外，并向下伸入所述调节器(17)内部；所述顶杆(22)下端与所述活塞芯(23)固定连接，上端依次穿过所述可依次穿过所述导阀阀座(10)和所述喷嘴(21)。

4.根据权利要求2所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述弹性装置(14)包括弹簧筒(25)、导阀弹簧(26)、上弹簧座(27)、下弹簧座(28)以及调整螺杆(29)，所述导阀弹簧(26)置于所述弹簧筒(25)内，所述调整螺杆(29)与所述弹簧筒(25)上端口相拧和；所述导阀弹簧(26)上端与所述上弹簧座(27)固定连接，所述导阀弹簧(26)下端与所述下弹簧座(28)固定连接，所述上弹簧座(27)与所述调整螺杆(29)下端相抵，所述下弹簧座(28)与所述导阀阀杆(12)上端相抵，所述导阀弹簧(26)处于压缩状态；所述调整螺杆(29)外设有起固定作用的固定螺母(30)；所述弹簧筒(25)上端设有保护罩(31)，下端与所述导阀阀体(9)上端口固定连接。

5.根据权利要求2所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述导管组包括出口导管(32)、进口导管(33)，所述出口导管(32)将所述B气室与所述导阀出口(16)相连通，所述进口导管(33)将所述A气室与所述导阀出口(16)相连通。

6.根据权利要求5所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述进口导管(33)与所述出口导管(32)均通过卡套式通管接头(34)与所述导阀(2)和主阀(1)相连接；所述进口导管(33)与所述A气室连接处还设有导压管(11)。

7.根据权利要求1至6任一项所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述主阀瓣(6)上端与所述主阀盖(8)之间设有主阀弹簧(35)，所述主阀弹簧(35)处于压缩状态。

8.根据权利要求1至6任一项所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述泄放阀(3)与所述导阀(2)内腔相连通。

9.根据权利要求1至6任一项所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述主阀瓣(6)下端设有密封圈(36)和密封圈压板(37)，所述密封圈压板(37)套设于所述密封圈(36)外。

10.根据权利要求1至6任一项所述新型突开式先导阀，其特征在于，所述密封件为O型圈。