CN204355862U - 一种绕管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及到一种绕管机，包括有用于承载待绕管的托轮，其特征在于还包括送管装置和解管装置；送管装置由下至上依次包括送管底座、升降机构、精调机构、支撑座、径向调节机构和托轮；解管装置包括解管底座，解管底座上设有底盘，底盘上设有支架，支架上设有转盘上设有轴向夹紧机构、径向夹紧机构、伸缩套、防缩机构和各传感器及控制系统。本实用新型能够实时跟踪进管位置，实时调节送管高度、送管角度以及送管速度，保证了绕管质量，降低了报废风险，降低了工人的劳动强度，节约了人工成本，而解管装置的设计，有效防止了布管过程中盘绕管束的松动和松动后的管束重叠、打结，使得出管顺畅，保证了布管质量，产品质量好。

Description

一种绕管机

技术领域

本实用新型涉及到一种绕管机。

背景技术

换热管螺旋盘绕在壳体内是管壳式换热器结构之一，这些换热管分层布置，同轴盘绕在芯体上。为了方便各层换热管的定位，在相邻层之间还设置有垫条，垫条与芯体的轴线相平行，垫条上间隔设有多个用于定位换热管的卡槽。

由于各换热管的绕制质量将直接影响换热器的换热性能，所以绕管机设计的合理性显得尤为重要。而现有的绕管机一般包括电机、用来支撑芯体两端的支承座，电机通过传动机构带动芯体转动，待绕管一端固定在管板上，邻近该端部的待绕管放置在托轮上，随着芯体的转动，用人工控制待绕管的输入方向，各换热管逐层绕设在芯体上。

由于受人为因素的影响，现绕设的换热管的螺旋距离难以保证均匀性，因而在一定程度上影响其换热效果。同时在现有技术中，由于盘绕管束堆放在地上或套在工字轮上，靠人工拉动抽出，劳动强度大、工作效率低，而且由于待绕管拉出后，剩余的盘绕管束会自动蓬松，蓬松后管束重叠或打结造成出管困难，强行拉拽出管会损坏换热管。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种能保证绕管质量的绕管机。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该绕管机，包括有用于承载待绕管的托轮，其特征在于还包括：

送管装置，用于追随布管位置且能沿着芯管的轴线方向自动行走；包括由驱动电机驱动行走的送管底座，送管底座通过导向机构连接导杆，所述送管底座上设有由升降电机驱动的升降机构；

精调机构，设置在所述升降机构上，用于横向调节布管位置，包括精调电机和由精调电机驱动滑动的滑块；

支撑座，设置在滑块上并能随滑块一起运动，支撑座的底部由定盘和设置在定盘上且能相对定盘转动的转盘组成；支撑座上设有调节进管角度的径向调节机构，径向调节 机构上设有用于承载并限位待绕管的托轮；

解管装置，用于解开盘绕管束向送管装置输送待绕管，包括解管底座，所述解管底座上设有一对行走轮和一对转向轮，第一电机通过传动组件驱动连接两个行走轮，第二电机通过回转减速箱驱动连接两个转向轮；所述解管底座上设有能相对于解管底座转动的底盘，能纵向转动的转盘通过支架设置在所述底盘上，所述转盘上设有用于支撑盘绕管束的伸缩套；

所述支架上还设有用于轴向夹紧套设在伸缩套上的盘绕管束的轴向夹紧机构，以及用于径向夹紧套设在伸缩套上的盘绕管束的径向夹紧机构；所述支架上还设有防止待绕管回缩的防缩机构；

传感器，包括用于限定送管装置往复行走的极限位置的第一限位传感器和第二限位传感器；设置在所述定盘和转盘之间用于检测送管装置行走速度的第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器；用于检测解管装置两个转向轮转动角度的第三限位传感器和第四限位传感器；

上述各传感器的输出端均连接控制系统的输入端；

图像传感器，设置在所述送管装置上，用于检测绕管位置，其输出端连接控制系统的输入端；

控制系统，其输出端连接驱动电机、升降电机、精调电机、第一电机、第二电机，控制系统接收到各传感器和图像传感器传送来的数据，并对这些数据进行判断，根据判断结果发出指令，控制驱动电机、升降电机、精调电机、第一电机、第二电机的工作。

径向调节机构可以有多种结构形式，较好的，所述径向调节机构可以包括平行设置在所述支撑座上的两块支撑板，各所述支撑板的两端部分别对应设有滑孔，两个所述的托轮的中心轴分别穿过两块支撑板上的滑孔后通过螺母定位；各所述中心轴能在各自的滑孔内移动。

所述滑块螺纹连接丝杆，所述丝杆通过皮带轮组连接精调电机。

所述驱动电机可以通过减速箱驱动连接滚筒，所述滚筒上盘绕有拉绳，拉绳的两端分别固定在所述底座极限行程的两端。

所述升降机构可以包括设置在所述底座上的第一升降机构和设置在所述第一升降机构上的第二升降机构；

其中，所述第一升降机构包括设置在所述底座上的第一驱动电机，所述第一驱动电机驱动连接第一传动组件，所述第一传动组件的输出端为第一蜗轮，所述第一蜗轮驱动连接第一蜗杆，所述第一蜗杆上螺纹连接有第一螺母，第一顶杆套设在第一蜗杆上，第一顶杆的上端抵触在第一升降机构的第一台板上，第一顶杆的下端抵触在第一螺母上；所述第一蜗杆相对于所述第一台板的平面垂直设置；

所述第二升降机构包括设置在所述第一台板上的第二驱动电机，所述第二驱动电机 驱动连接第二传动组件，所述第二传动组件的输出端为第二蜗轮，所述第二蜗轮驱动连接第二蜗杆，所述第二蜗杆上螺纹连接有第二螺母，第二顶杆套设在第二蜗杆上，第二顶杆的上端抵触在第二升降机构的第二台板上，第二顶杆的下端抵触在第二螺母上；所述第二蜗杆相对于所述第二台板的平面垂直设置。

所述第一传动组件包括与所述第一驱动电机的输出端相连接的第一皮带轮，所述第一皮带轮驱动连接第一齿轮轴，所述第一齿轮轴的两端分别通过第一换向齿轮组连接第二齿轮轴，第二齿轮轴的两端分别连接第一皮带轮齿轮轴传动组，第一皮带轮齿轮轴传动组的输出端分别连接所述的第一蜗轮；

第二传动组件与第一传动组件的结构相同。

作为改进，还可以在所述第二台板上还设有第三驱动电机，第三驱动电机通过第三齿轮传动组连接第三丝杆，该第三丝杆螺纹连接所述第三齿轮传动组的输出齿轮；

所述支撑座连接所述第三丝杆的顶部，并随第三丝杆一起上下移动。

所述导向机构设置在底座上的连接板，所述连接板上平行设置有两个定滑轮，所述导杆穿设在两个定滑轮之间。

所述伸缩套可以有多种结构形式，较好的，所述伸缩套包括设置在所述转盘上且能在外力作用下沿转盘轴线方向移动的轴座，所述轴座上铰接有多个连接板，各连接板的另一端铰接连接支撑板。该伸缩套结构简单，操作方便，且对待绕管具有夹紧稳固作用。

使轴座沿转盘轴向伸缩的结构有多种，较好的，所述轴座连接轴座气缸的活塞杆。通过气缸来驱动轴座的运动，动作稳固可靠。

上述方案中，能完成径向夹紧功能的结构也有多种，较好的，所述径向夹紧机构包括径向夹紧气缸，径向夹紧气缸的活塞杆连接径向压辊；所述径向夹紧机构有多个，各径向压辊分别与各所述支撑板相对应。

能完成轴向夹紧盘绕管束的结构也有多种，为了方便待绕管套设在支撑板上，优选所述轴向夹紧机构包括第一轴向气缸，第一轴向气缸的活塞杆连接固定板；固定板的一端缘铰接在支架上；第二轴向气缸设置在固定板上，第二轴向气缸的活塞杆连接轴向压辊；所述轴向夹紧机构有多个，分别与各径向夹紧机构相对应。

所述防缩机构可以包括设置在支架上的防缩底座，所述防缩底座上设有安装孔，所述安装孔为锥形孔；供待绕管穿设的防缩套管穿设在安装孔内；防缩套管的内径大于待绕管的管径，防缩套管上待绕管入口的一端上设有多条裂缝；所述防缩套管的外径大于所述安装孔的最小内径且小于所述安装孔的最大内径，所述防缩底座上还设有用于限位防缩套管脱离安装孔的挡块。

所述防缩底座设置在能相对支架转动的转动座上，该转动座连接旋钮。

所述转动座上设有滑槽，所述防缩底座滑动安装在滑槽内。该防缩机构结构简单，防缩功能好。

所述底座的上表面上还可以设有滚轮，所述底盘支承设置在滚轮上，伺服电机通过减速箱转动连接所述底盘。该结构能够使底盘相对于底座顺畅转动。

为了方便盘管的套设，还可以在所述支架上还设有用于将盘绕管束起吊到伸缩套上的起吊装置。

与现有技术相比较，本实用新型所提供的绕管机能够实时跟踪进管位置，实时调节送管高度、送管角度以及送管速度，保证了绕管质量，降低了报废风险，降低了工人的劳动强度，节约了人工成本，而解管装置的设计，有效防止了布管过程中盘绕管束的松动和松动后的管束重叠、打结，使得出管顺畅，保证了布管质量，产品质量好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的总装图。

图2为本实用新型实施例中送管装置的立体示意图；

图3至图5为本实用新型实施例送管装置中动力驱动组件装配结构的不同角度的立体示意图；

图6至图8为本实用新型实施例中解管装置不同角度的立体示意图；

图9为本实用新型实施例中轴向夹紧机构的立体放大图；

图10和图11为本实用新型实施例中解管装置的底座和底盘及其上零部件装配结构不同角度的立体示意图；

图12为本实用新型实施例中防缩机构的立体图；

图13为图12的纵向剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图13所示，该绕管机包括解管装置2、送管装置1、传感器和控制系统。

其中，送管装置1包括：

送管底座11，送管底座下表面上安装有车轮111，送管底座11上设有导向机构12。本实施例中的导向机构12包括设置在送管底座11上的连接板121，连接板121上平行设置有两个定滑轮122，设置在绕管操作平台上的导杆穿设在两个定滑轮之间。

这样，在导杆4、定滑轮的配合限位作用下，送管底座11沿着导杆4的长度方向行走。

送管底座11上设有驱动送管底座11沿导杆4往复运动的驱动机构13。本是实例中的驱动机构13包括驱动电机131，驱动电机131通过减速箱132驱动连接滚筒133转动，滚筒133上盘绕有拉绳(图中未示出)，拉绳的两端分别固定在送管底座11极限 行程的两端。

在驱动电机131正转时，滚筒正向转动，滚筒左侧的拉绳向滚筒上缠绕，滚筒右侧的拉绳从滚筒上解开，送管底座前进，即向滚筒左侧行走；反之，当驱动电机反转时，滚筒右侧拉绳向滚筒上缠绕，左侧拉绳解开，送管底座回退。

升降机构15，设置在送管底座11上，用于提升或降低托轮141的高度。有两级升降，包括设置在送管底座11上的第一升降机构151和设置在所述第一升降机构151上的第二升降机构152。

其中，第一升降机构151包括设置在所述送管底座上的第一驱动电机1511，所述第一驱动电机1511驱动连接第一传动组件1512，第一传动组件的输出端为第一蜗轮1513，第一蜗轮1513驱动连接第一蜗杆1514，第一蜗杆上螺纹连接有第一螺母(图中未示出)，第一顶杆套设在第一蜗杆1514上，第一顶杆1516的上端抵触在第一升降机构的第一台板1517上，第一顶杆的下端抵触在第一螺母上；第一蜗杆相对于所述第一台板1517的平面垂直设置。

第一传动组件1512包括与第一驱动电机1511的输出端相连接的第一皮带轮15121，第一皮带轮15121驱动连接第一齿轮轴15122，第一齿轮轴的两端分别通过第一换向齿轮组15123连接第二齿轮轴15124，第二齿轮轴的两端分别连接第一皮带轮齿轮轴传动组15125，第一皮带轮齿轮轴传动组的输出端分别连接第一蜗轮1513。

第二升降机构152包括设置在第一台板上的第二驱动电机1521，第二驱动电机1521驱动连接第二传动组件1522，第二传动组件的输出端为第二蜗轮1523，第二蜗轮1523驱动连接第二蜗杆1524，第二蜗杆上螺纹连接有第二螺母(图中未示出)，第二顶杆1526套设在第二蜗杆1524上，第二顶杆1526的上端抵触在第二升降机构的第二台板1527上，第二顶杆的下端抵触在第二螺母上；第二蜗杆相对于所述第二台板1527的平面垂直设置。

第二传动组件1522与第一传动组件1512的结构相同，不再赘述。

第二台板1527上还设有第三驱动电机142，该第三驱动电机通过第三齿轮传动组143连接第三丝杆144，该第三丝杆144螺纹连接第三齿轮传动组143的输出齿轮，启动第三驱动电机142，通过第三齿轮传动组143可以带动第三丝杆144按需上下移动。

精调机构17，设置在第二台板1527上，用于沿导杆4的轴向方向调节支撑座14的位置。其包括滑块171，滑块171螺纹连接丝杆(图中未示出)，丝杆通过皮带轮组173连接精调电机174。

支撑座14，支撑座14设置在滑块171上并能随滑块171一起运动，并且支撑座14及滑块171和丝杆等均固定连接在第三丝杆144的顶部，随第三丝杆144的转动而能上下移动。

径向调节机构16，为两块平行设置在支撑座14上的支撑板161，各支撑板161的 两端部分别对应设有滑孔163，两个托轮141的中心轴分别穿过两块支撑板上的滑孔后通过螺母162定位；各中心轴能在各自的滑孔内移动。

托轮141，为定滑轮，用于承载待绕管的托轮141，以方便对待绕管的承载和限位。

拧松螺母，改变两个中心轴的位置，至支撑板到合适的倾斜角度，拧紧螺母固定。

本实施例中，支撑座14的底部设计成转盘145和定盘146的结构，定盘146固定在滑块171上，转盘145能相对于定盘146转动，且在转盘145和定盘146的周面上设有刻度，需要时，手动方式转动转盘，到位后按常规锁紧，使的上述径向调节机构16处于所需的角度上。

解管装置2包括：

解管底座21，解管底座21的下方设有行走转向机构；其包括设置在解管底座下表面上的两个行走轮211，第一电机212通过传动组件217驱动连接两个行走轮211；解管底座21的下表面上还设有两个转向轮215，第二电机214通过回转减速箱216驱动连接两个转向轮215。

本实施例中的行走轮和转向轮均采用聚氨酯重型轮，第二电机为伺服电机。

行走转向机构为自动寻迹的运动装置，控制系统根据既定轨迹和绕管速度自动控制第一电机和第二电机的工作情况，驱动转向轮和行走轮转动和行走。调节行走速度和方向。

底盘27，支承设置在滚轮213上，第一伺服电机272通过减速箱273驱动转轴274转动，转轴274驱动连接底盘27。底盘27上设有支架271。

转盘22，设置在支架271上，能在外力作用下纵向转动。

伸缩套23，设置在转盘22上，包括设置在转盘22上且能在外力作用下沿转盘轴线方向移动的轴座231，轴座231的外周壁上均布有多个连接座235，各连接座235上均铰接有两块间隔设置的连接板232，连接板的另一端铰接连接支撑板233；支撑板233为弧形结构，各支撑板233位于同一个圆周上。轴座气缸234设置在转盘的背面，轴座气缸234的活塞杆连接轴座231。当轴座气缸的活塞杆伸出时，将轴座向外顶出，拉动各连接板232转动，从而使各支撑板向轴座方向收缩，支撑板所在圆周半径缩小，方便将盘管套在由各支撑板形成的套筒上。当盘管套设完毕后，轴座气缸的活塞杆回缩，向内拉动轴座，各支撑板在连接板的推动下外扩，将盘管从内部撑紧。

径向夹紧机构25，包括设置在支架271上的径向夹紧气缸251，径向夹紧气缸的活塞杆连接径向压辊252。本实施例中径向夹紧机构25有五个，各径向压辊252分别与各支撑板233对应设置。 

径向夹紧气缸的活塞杆外张时，径向压辊向内压紧套设在支撑板上的盘管；并且，在绕管后，随着套筒上盘管量的减小，径向夹紧气缸的活塞杆会自动向外伸张，使盘管始终处于夹紧状态。

轴向夹紧机构24，用于轴向压紧盘管。包括设置在支架271上的第一轴向气缸241，第一轴向气缸241的活塞杆驱动连接固定板242；固定板242的一端缘通过连接轴245铰接在支架上；第二轴向气缸243设置在固定板242上，第二轴向气缸243的活塞杆连接轴向压辊244。本实施例中的轴向夹紧机构24有五个，分别与各径向夹紧机构25相对应。

需要夹紧盘管时，第一轴向气缸241工作，第一轴向气缸的活塞杆向外伸出，推动固定板242沿着铰接轴245向转盘方向转动，当转动到固定板与转盘相平行时，第一轴向气缸停止工作；第二轴向气缸工作，第二轴向气缸的活塞杆推动轴向压辊向转盘方向压紧盘管。当转盘上的盘管使用完毕，需要安装新的盘管时，第二轴向气缸反向工作，第二轴向气缸的活塞杆缩回；然后第一轴向气缸反向工作，第一轴向气缸的活塞杆缩回，使固定板反向转动，将转盘周围的空间空出，方便盘管的套设。

防缩机构26，设置在支架271上，用于停止布管时防止待绕管回缩。其包括设置在支架271上且能相对支架271转动的转动座266上，该转动座266连接旋钮267；转动旋钮267即可转动转动座266。转动座266上设有滑槽268，防缩底座261通过滑动块269滑动安装在滑槽268内。推动防缩底座261即可使滑动块269在滑槽268内滑动。

防缩底座上设有安装孔264，安装孔264为锥形孔；供待绕管穿设的防缩套管262穿设在安装孔264内；防缩套管262的内径大于待绕管的管径，防缩套管262上待绕管入口的一端上设有多条裂缝263；防缩套管262的外径大于所述安装孔的最小内径且小于所述安装孔的最大内径，防缩底座261上还设有用于限位防缩套管262脱离安装孔264的挡块265。本实施例中防缩套管262待绕管入口的一端也是锥形管，其锥度小于安装孔的锥度，以使防缩套管在回退时安装孔对防缩套管具有一定的挤压作用。

将待绕管从有裂缝一端传入防缩套管，从防缩套管的另一端口穿出。当待绕管在布管时，待绕管从防缩套管内向外拉出，由于待绕管的管径小于防缩套管的内径，所以待绕管会很顺畅地从防缩机构中拉出，进行正常布管工作。待绕管拉出初期，防缩套管会随着待绕管一起向前移动，至挡块位置被挡设住。当停止绕管时，待绕管会在盘绕管束的拉力作用下先少量回缩，防缩套管会随着待绕管一起回缩，当防缩套管的入口端进入小于其管径的安装孔的锥形段时，防缩套管的入口端被向内挤压，管径缩小，挤压并卡住待绕管，待绕管停止回缩。

为了方便盘绕管束的套设，本实施例还在支架上还设有用于将盘绕管束起吊到伸缩套上的起吊装置(图中未示出)，通过起吊装置可以轻松地将盘绕管束吊起来并套在套筒上。起吊装置可以选用吊车，或其它常用的起吊设备。

传感器(图中未示出)，包括用于限定送管装置往复行走的极限位置的第一限位传感器和第二限位传感器；本实施例采用限位开关。当限位开关碰触到设置在极限位置上的碰触开关时，限位开关自动关闭，送管装置停止行走。

设置在定盘146和转盘145之间用于检测送管装置1行走速度的第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器，其中第二位置传感器位于第一位置传感器和第三位置传感器之间。当行走速度正常时，转盘145位于第二位置传感器监测区域，当转盘转动，偏离第二位置传感器的监测区域，进入第一位置传感器的监测区域时，说明行走速度快于设定速度(反向行走时，为行走速度慢于设定速度)，第一位置传感器将监测数据传递到控制系统，控制系统经计算后调节第一电机的工作情况，减缓行走速度；反之，当转盘转动进入第三位置传感器监测区域时，说明行走速度过慢(反向行走为行走速度过快)，控制系统控制第一电机加快转速，提高行走速度。

第三限位传感器和第四限位传感器，分别设置在两个转向轮215上；用于检测两个转向轮的转动角度。

上述各传感器的输出端均连接控制系统的输入端。

图像传感器(图中未示出)，设置在所述送管装置1上，本实施例设置支撑座14上，用于检测绕管位置，其输出端连接控制系统的输入端。

控制系统(图中未示出)，其输出端连接驱动电机、升降电机、精调电机、第一电机、第二电机，控制系统接收到各传感器和图像传感器传送来的数据，并对这些数据进行判断，根据判断结果发出指令，控制驱动电机、升降电机、精调电机、第一电机、第二电机的工作。控制系统可以使用PLC控制器或PC机，也可以根据需要选用现有技术中的其它控制系统。

该绕管机的工作原理描述如下：

根据绕管的具体情况调节径向调节机构，使托轮上的待绕管与布管角度相适配。开启工作电源，控制系统根据设定的转速控制芯轴电机31驱动芯轴3转动，送管装置1和解管装置2均按照设定的速度启动，图像传感器将检测到的绕管位置信息传递到控制系统，控制系统发出指令，控制升降电机和精调电机工作，调节支撑座到合适的位置，同时控制第一电机和驱动电机工作，解管装置和送管装置按照设定速度和路线行走，解管装置将解开盘绕的待绕管通过防缩机构送至托轮，布管。

当布管过程中送管装置行走速度过快或过慢时，第一、第三位置传感器会即时将信息传递到控制系统，控制系统调节相对应电机的工作，保证送管装置以设定的速度行走。

正常情况下，解管装置寻迹行走，以适配送管装置的工作，避免对待绕管的拉拽和扭曲；当解管装置偏离行走轨迹时，第三限位传感器或第四限位传感器将检测到的数据即时传递到控制系统，控制系统对接收到的数据进行判断，驱动第二电机工作，两个转向轮转动，使解管装置返回到设定的轨迹上行走。

Claims (10)

1.一种绕管机，包括有用于承载待绕管的托轮，其特征在于还包括：

送管装置(1)，用于追随布管位置且能沿着芯体的轴线方向自动行走；包括由驱动电机(131)驱动行走的送管底座(11)，送管底座(11)通过导向机构(12)连接导杆，所述送管底座(11)上设有由升降电机驱动的升降机构；

精调机构(17)，设置在所述升降机构(15)上，用于沿着芯体的轴线方向调节所述托轮位置，包括精调电机(174)和由精调电机(174)驱动滑动的滑块(171)；

支撑座(14)，设置在所述滑块(171)上并能随滑块(171)一起运动，支撑座的底部由定盘(146)和设置在定盘(146)上且能相对定盘(146)转动的转盘(145)组成；支撑座(14)上设有调节进管角度的径向调节机构(16)，径向调节机构(16)上设有所述托轮(141)；

解管装置(2)，用于解开盘绕管束向送管装置输送待绕管，包括解管底座(21)，所述解管底座(21)上设有一对行走轮(211)和一对转向轮(215)，第一电机(212)通过传动组件(217)驱动连接两个行走轮(211)，第二电机(214)通过回转减速箱(216)驱动连接两个转向轮(215)；所述解管底座(21)上设有能相对于解管底座(21)转动的底盘(27)，能纵向转动的转盘(22)通过支架(271)设置在所述底盘(27)上，所述转盘(22)上设有用于支撑盘绕管束的伸缩套(23)；

所述支架(271)上还设有用于轴向夹紧套设在伸缩套(23)上的盘绕管束的轴向夹紧机构(24)，以及用于径向夹紧套设在伸缩套(23)上的盘绕管束的径向夹紧机构(25)；所述支架(271)上还设有防止待绕管回缩的防缩机构(26)；

传感器，包括用于限定送管装置(1)往复行走的极限位置的第一限位传感器和第二限位传感器；设置在所述定盘(146)和转盘(145)之间用于检测送管装置(1)行走速度的第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器；用于检测解管装置(2)两个转向轮转动角度的第三限位传感器和第四限位传感器；

上述各传感器的输出端均连接控制系统的输入端；

图像传感器，设置在所述送管装置(1)上，用于检测绕管位置，其输出端连接控制系统的输入端；

控制系统，其输出端连接驱动电机、升降电机、精调电机、第一电机、第二电机。

2.根据权利要求1所述的绕管机，其特征在于所述径向调节机构(16)包括平行设置在所述支撑座(14)上的两块支撑板(161)，各所述支撑板(161)的两端部分别对应设有滑孔(163)，两个所述的托轮(141)的中心轴分别穿过两块支撑板上的滑孔后通过螺母定位；各所述中心轴能在各自的滑孔内移动；

所述轴向夹紧机构(24)包括第一轴向气缸(241)，第一轴向气缸(241)的活塞杆连接固 定板(242)；固定板(242)的一端缘铰接在支架上；第二轴向气缸(243)设置在固定板(242)上，第二轴向气缸(243)的活塞杆连接轴向压辊(244)；所述轴向夹紧机构(24)有多个，分别与各径向夹紧机构(25)相对应。

3.根据权利要求1所述的绕管机，其特征在于所述滑块(171)螺纹连接丝杆，所述丝杆通过皮带轮组(173)连接精调电机(74)。

4.根据权利要求1所述的绕管机，其特征在于所述驱动电机(131)通过减速箱(132)驱动连接滚筒(133)，所述滚筒(133)上盘绕有拉绳，拉绳的两端分别固定在所述送管底座(11)极限行程的两端。

5.根据权利要求1所述的绕管机，其特征在于所述升降机构(5)包括设置在所述底座(11)上的第一升降机构(151)和设置在所述第一升降机构(151)上的第二升降机构(152)；

其中，所述第一升降机构(151)包括设置在所述底座上的第一驱动电机(1511)，所述第一驱动电机(1511)驱动连接第一传动组件(1512)，所述第一传动组件的输出端为第一蜗轮(1513)，所述第一蜗轮(1513)驱动连接第一蜗杆(1514)，所述第一蜗杆上螺纹连接有第一螺母，第一顶杆(1516)套设在第一蜗杆(1514)上，第一顶杆(1516)的上端抵触在第一升降机构的第一台板(1517)上，第一顶杆的下端抵触在第一螺母上；所述第一蜗杆相对于所述第一台板(1517)的平面垂直设置；

所述第二升降机构(152)包括设置在所述第一台板上的第二驱动电机(1521)，所述第二驱动电机(1521)驱动连接第二传动组件(1522)，所述第二传动组件的输出端为第二蜗轮(1523)，所述第二蜗轮(1523)驱动连接第二蜗杆(1524)，所述第二蜗杆上螺纹连接有第二螺母，第二顶杆(1526)套设在第二蜗杆(1524)上，第二顶杆(1526)的上端抵触在第二升降机构的第二台板(1527)上，第二顶杆的下端抵触在第二螺母上；所述第二蜗杆相对于所述第二台板(1527)的平面垂直设置。

6.根据权利要求5所述的绕管机，其特征在于所述第一传动组件(1512)包括与所述第一驱动电机(1511)的输出端相连接的第一皮带轮(15121)，所述第一皮带轮(15121)驱动连接第一齿轮轴(15122)，所述第一齿轮轴的两端分别通过第一换向齿轮组(15123)连接第二齿轮轴(15124)，第二齿轮轴的两端分别连接第一皮带轮齿轮轴传动组(15125)，第一皮带轮齿轮轴传动组的输出端分别连接所述的第一蜗轮(1513)；

第二传动组件(1522)与第一传动组件(1512)的结构相同。

7.根据权利要求6所述的绕管机，其特征在于所述第二台板(1527)上还设有第三驱动电机(142)，第三驱动电机通过第三齿轮传动组(143)连接第三丝杆(144)，该第三丝杆(144)螺纹连接所述第三齿轮传动组(143)的输出齿轮；

所述支撑座(14)连接所述第三丝杆(144)的顶部，并随第三丝杆(144)一起上下移动。

8.根据权利要求7所述的绕管机，其特征在于所述导向机构(12)设置在底座(11) 上的连接板(121)，所述连接板(121)上平行设置有两个定滑轮(122)，所述导杆穿设在两个定滑轮之间。

9.根据权利要求1至8任一权利要求所述的绕管机，其特征在于所述伸缩套(23)包括设置在所述转盘(22)上且能在外力作用下沿转盘轴线方向移动的轴座(231)，所述轴座(231)上铰接有多个连接板(232)，各连接板的另一端铰接连接支撑板(233)。

10.根据权利要求9所述的绕管机，其特征在于所述轴座(231)连接轴座气缸(234)的活塞杆；所述径向夹紧机构(25)包括径向夹紧气缸(251)，径向夹紧气缸的活塞杆连接径向压辊(252)；所述径向夹紧机构(25)有多个，各径向压辊(252)分别与各所述支撑板(233)相对应。