CN204346306U - 一种双板组合检测机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双板组合检测机构，包括矩形底座，驾座后安装左板检具和驾座后安装右板检具左右对称设置，驾座后安装左板检具包括检测型块、第一孔位检测杆和第二孔位检测杆，检测型块的上方设置有型腔，型腔的后端为断面，型腔的前部固设有第一垫块，在第一垫块的顶部设置有与凹陷环匹配的凸包，在型腔的后部还固设有第二垫块，第一垫块的主体部分与第二垫块等高；当驾座后安装左板倒扣在型腔内，第一孔位检测杆经第一安装孔插入第一插孔内时，第二孔位检测杆经第二安装孔能插入第二插孔内，同时钣金件任意位置处的翻边与对应的型腔上端面距离相等。结构简单、设计巧妙，用于检测驾座后安装左、右板的孔位及形状是否合格。
Description
技术领域
本实用新型涉及钣金件检测装置，具体涉及一种用于检测汽车上的驾座后安装左板和后安装右板的双板组合检测机构。
背景技术
驾座后安装左板、驾座后安装右板是用于汽车驾驶室安装的钣金件，通常该类钣金件由汽车配套厂家冲压成型后直接送往总装厂，总装厂在实际装车时，根据装车情况发现有装不上的情形，则确认该驾座后安装左板或驾座后安装右板单件不合格，由总装厂退回配套厂家重新进行冲压。
不合格的产品需要实际装车检验，降低了装车效率，同时零件往返运输，也增加了物流成本。
实用新型内容
针对上述技术问题，拟提供一种用于同时检测驾座后安装左板和右板的工具，以检测工件的孔位及形状是否合格。
为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种双板组合检测机构，用于检测驾座后安装左板(1)和驾座后安装右板(1’)，所述驾座后安装左板(1)相对驾座后安装右板(1’)左右对称设置，所述驾座后安装左板(1)为冲压成型的钣金件，钣金件的前部向右倾斜并且带有圆头(1a)，在钣金件的前部开有与圆头(1a)同轴设置的第一安装孔(1b)，并环绕着第一安装孔(1b)设置有向下的凹陷环(1e)，在钣金件的后部开有第二安装孔(1c)，且钣金件的前部与后部上下错开设置，在钣金件的周向设置有向下的翻边(1d)，其特征在于：
所述双板组合检测机构包括矩形底座(8)，设置在矩形底座(8)上的驾座后安装左板检具(A)和驾座后安装右板检具(B)，驾座后安装左板检具(A)相对驾座后安装右板检具(B)左右对称设置，驾座后安装左板检具(A)包括检测型块(2)、第一孔位检测杆(3)和第二孔位检测杆(4)；
所述检测型块(2)的上方设置有与驾座后安装左板(1)上端面匹配的型腔(5)，型腔(5)的后端为断面，型腔(5)的前部固设有第一垫块(6)，在第一垫块(6)的顶部设置有与凹陷环(1e)匹配的凸包(6a)，在凸包(6a)上设置有与第一安装孔(1d)对应的第一插孔(6b)，型腔(5)的后部开有与第二安装孔(1c)对应的第二插孔(5a)，在型腔(3)的后部还固设有第二垫块(7)，且第一垫块(6)的主体部分与第二垫块(7)等高，所述第一孔位检测杆(3)和第二孔位检测杆(4)分别通过各自对应的链条(9)固定在矩形底座(8)上，所述矩形底座(8)上开有与第一孔位检测杆(3)对应的第一检测杆放置孔(3a)、与第二孔位检测杆(4)对应的第二检测杆放置孔(4a)；
当驾座后安装左板(1)倒扣在型腔(5)内，且第一孔位检测杆(3)经第一安装孔(1b)插入第一插孔(6b)内时，第二孔位检测杆(4)经第二安装孔(1c)能插入第二插孔(5a)内，同时钣金件任意位置处的翻边(1d)与对应的型腔(2a)上端面距离相等。
优选为，所述第一垫块(6)、第二垫块(7)在型腔(5)内焊接固定。
进一步，第一垫块(6)为圆柱形，且第一垫块(6)与凸包(6a)、第一插孔(5a)同轴设置。
本实用新型结构简单、设计巧妙，由于驾座后安装左、右板的结构尺寸小，没有足够的空间使用快夹进行夹紧，因此根据驾座后安装左、右板的上端面轮廓设计检具型腔，并将工件倒扣在型腔内进行检测；将型腔的后端设计成断面，方便操作者的手从侧面握持工件进行安装和取件；同时，为避免工件的上端面与型腔的底部吸附在一起，在型腔的前部增设第一垫块、在型腔的后部增设第二垫块，以减少工件上端面与型腔的贴合面积，取件时更加轻松省力，同时，将第一垫块设置在凸包下方，以优化整体布局。检测时，若第一孔位检测杆插入第一插孔内后，第二孔位检测杆也能插入第二插孔内，则说明两个孔位合格；若钣金件任意位置处的翻边与对应的型腔上端面距离相等，则说明形状合格，实际检测时，只需要左右各检测1～2个点即可。驾座后安装左、右板的结构相互对称，驾座后安装左板检具与驾座后安装右板检具的结构也相互对称，驾座后安装左、右板的检测方法相同，该双板组合检测机构可同时用于检测驾座后安装左、右板的孔位和形状是否合格。
附图说明
图1是本实用新型的俯视图。
图2是驾座后安装左板检具的轴测图。
图3是驾座后安装左板检具的使用状态图。
图4是驾座后安装右板检具的轴测图。
图5是驾座后安装右板检具的使用状态图。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：
如图3所示，驾座后安装左板1为冲压成型的钣金件，此时的状态为倒扣状态，因此描述的上下、左右正好与实际的上下、左右相反。钣金件的前部向右倾斜并且带有圆头1a，在钣金件的前部开有与圆头1a同轴设置的第一安装孔1b，并环绕着第一安装孔1b设置有向下的凹陷环1e，此处设置凹陷环1e是为了安装沉头螺栓。在钣金件的后部开有第二安装孔1c，且钣金件的前部与后部上下错开设置，钣金件前部低、后部高。在钣金件的周向设置有向下的翻边1d。
结合图1、图2、图3所示，双板组合检测机构主要由矩形底座8，设置在矩形底座8上驾座后安装左板检具A和驾座后安装右板检具B组成。
驾座后安装左板检具A主要由检测型块2、第一孔位检测杆3和第二孔位检测杆4三部分组成。检测型块2的上方设置有与驾座后安装左板1上端面匹配的型腔5，，且型腔5的后端为断面。
型腔5的前部固设有第一垫块6，在第一垫块6的顶部设置有与凹陷环1e匹配的凸包6a，在凸包6a上设置有与第一安装孔1d对应的第一插孔6b。
在型腔5的后部开有与第二安装孔1c对应的第二插孔5a，在型腔3的后部还固设有第二垫块7，第二垫块7最好左右居中设置，并位于第二插孔5a的前方。第一垫块6的主体部分与第二垫块7等高，两者将工件与型腔5的底部隔离开，检测时，工件的凹陷环1e与第一垫块6上的凸包6a贴合，同时工件的上端面还与第二垫块7的顶部贴合。
第一孔位检测杆3和第二孔位检测杆4分别通过各自对应的链条9固定在矩形底座8上，矩形底座8上开有与第一孔位检测杆3对应的第一检测杆放置孔3a、与第二孔位检测杆4对应的第二检测杆放置孔4a。
当驾座后安装左板1倒扣在型腔5内，且第一孔位检测杆3经第一安装孔1b插入第一插孔6b内时，第二孔位检测杆4经第二安装孔1c能插入第二插孔5a内，则说明孔位合格；同时钣金件任意位置处的翻边1d与对应的型腔2a上端面距离相等，则说明形状合格。
最好是，第一垫块6、第二垫块7在型腔5内焊接固定。另外，第一垫块6为圆柱形，且第一垫块6与凸包6a、第一插孔5a同轴设置。
如图5所示的驾座后安装右板1’,与图3所示的驾座后安装左板1左右对称设置。结合图1——图5所示，驾座后安装左板检具A相对驾座后安装右板检具B左右对称设置，驾座后安装右板检具B的型腔5与驾座后安装右板1’的上端面匹配，驾座后安装左板检具A与驾座后安装右板检具B整体上左右完全对称，在此不再赘述。
Claims (3)
1.一种双板组合检测机构，用于检测驾座后安装左板(1)和驾座后安装右板(1’)，所述驾座后安装左板(1)相对驾座后安装右板(1’)左右对称设置，所述驾座后安装左板(1)为冲压成型的钣金件，钣金件的前部向右倾斜并且带有圆头(1a)，在钣金件的前部开有与圆头(1a)同轴设置的第一安装孔(1b)，并环绕着第一安装孔(1b)设置有向下的凹陷环(1e)，在钣金件的后部开有第二安装孔(1c)，且钣金件的前部与后部上下错开设置，在钣金件的周向设置有向下的翻边(1d)，其特征在于：
所述双板组合检测机构包括矩形底座(8)，设置在矩形底座(8)上的驾座后安装左板检具(A)和驾座后安装右板检具(B)，驾座后安装左板检具(A)相对驾座后安装右板检具(B)左右对称设置，驾座后安装左板检具(A)包括检测型块(2)、第一孔位检测杆(3)和第二孔位检测杆(4)；
所述检测型块(2)的上方设置有与驾座后安装左板(1)上端面匹配的型腔(5)，型腔(5)的后端为断面，型腔(5)的前部固设有第一垫块(6)，在第一垫块(6)的顶部设置有与凹陷环(1e)匹配的凸包(6a)，在凸包(6a)上设置有与第一安装孔(1d)对应的第一插孔(6b)，型腔(5)的后部开有与第二安装孔(1c)对应的第二插孔(5a)，在型腔(3)的后部还固设有第二垫块(7)，且第一垫块(6)的主体部分与第二垫块(7)等高，所述第一孔位检测杆(3)和第二孔位检测杆(4)分别通过各自对应的链条(9)固定在矩形底座(8)上，所述矩形底座(8)上开有与第一孔位检测杆(3)对应的第一检测杆放置孔(3a)、与第二孔位检测杆(4)对应的第二检测杆放置孔(4a)；
当驾座后安装左板(1)倒扣在型腔(5)内，且第一孔位检测杆(3)经第一安装孔(1b)插入第一插孔(6b)内时，第二孔位检测杆(4)经第二安装孔(1c)能插入第二插孔(5a)内，同时钣金件任意位置处的翻边(1d)与对应的型腔(2a)上端面距离相等。
2.按照权利要求1所述的双板组合检测机构，其特征在于：所述第一垫块(6)、第二垫块(7)在型腔(5)内焊接固定。
3.按照权利要求1所述的双板组合检测机构，其特征在于：所述第一垫块(6)为圆柱形，且第一垫块(6)与凸包(6a)、第一插孔(5a)同轴设置。
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