CN204342358U - 重载钢坯滚动升降同步平台 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种重载钢坯滚动升降同步平台，包括支架和同步升降机构，所述支架上间隔设置有若干个支撑台，每个支撑台上设置有滚轮；所述同步升降机构由设置在支架底部四角的用于控制支架上升/下降的升降装置构成，所述支架的两侧设置有侧向导板。升降机构主要通过电液比例闭环同步控制液压系统实现精确控制。本实用新型通过在支架上设置支撑台，在每支撑台上设置轮，将滑动摩擦改为滚动摩擦，减小了钢坯在运动过程中的摩擦力，减小了对升降台的伤害，同时也减小的钢坯运过程中的噪声。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种重载钢坯滚动升降同步平台。
背景技术
由于连铸坯运输辊道与轧钢输送辊道辊面标高同,况且辊道中心线不一致。在解决连铸坯运输辊道与轧钢输送辊道辊面标高不同时,普通液压升降平台就可以满足功能要求。但由于辊道中心线不一到处。必须用推钢机把钢坯从连铸运输辊道推到轧钢运输辊道上。为实现这一功能。按照传统的推钢机都是做一个钢结构的台架，上面铺上钢轨，推钢机推动钢坯，这样的推形式结构简单，但是有很多缺陷，这是因为钢坯是热坯，摩擦系数很大带来如下问题。第一，在摩擦力的作用下升降台很容易倾斜，时间久了容易出故障。第二升降台在摩擦力的作用下，会对基础产生非常大的冲击，时间稍长就出问题了。第三，既然是摩擦推钢机就使推钢机的推力非常大，传动的电机功率很大，不利于节约能源，第四，摩擦力大了，带来严重的噪声，极不利于环保。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的是提供重载钢坯滚动升降同步平台。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的，重载钢坯滚动升降同步平台，其特征在于：包括支架和同步升降机构，所述支架上间隔设置有若干个支撑台，每个支撑台上设置有滚轮；所述同步升降机构由设置在支架底部四角的用于控制支架上升/下降的升降装置构成，所述支架的两侧设置有侧向导板。
进一步，在支架的底部紧靠升降机构设置有等高的平台底座。
进一步，所述升降机构包括油缸和控制回路，所述控制回路包括PLC、电液比例阀29和位移传感器SI，所述PLC与位移传感器连接，所述位移传感器与油缸231连接，所述电液比例阀29的第一出油口11与油缸的第一油口2相通，所述电液比例阀的第二出油口19与油缸的第二油口6相通，所述电液比例阀的进油口13作为控制回路的进油口P，电液比例阀的回油口14作为控制回路的回油口T。
进一步，所述控制回路还包括桥式溢流阀26、FD平衡阀27和压力补偿器4；所述桥式溢流阀的第一进油口1、油缸的第一油口2、FD平衡阀的出油口3相互连通，桥式溢流阀的 第二进油口5、油缸的第二油口6、FD平衡阀的控油口7、压力补偿器的第一进油口8、电液比例阀的第二出油口19相互连通；FD平衡阀的进油口9、压力补偿器的第二进油口10、电液比例阀的第一出油口11相互连通；压力补偿器油口17与电液比例换向阀口P、控制回路进油口P连通；电液比例阀的回油口14、液压回路的回油口T、桥式溢流阀的出油口15相互连通，压力补偿器的油口17作为液压回路的进油口P，压力补偿器的出油口16与电液比例阀的进油口13相互连通。
有益技术效果：
本实用新型通过在支架上设置支撑台，在每支撑台上设置轮，将滑动摩擦改为滚动摩擦，减小了钢坯在运动过程中的摩擦力，减小了对升降台的伤害，同时也减小的钢坯运运过程中的噪声。
附图说明
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：
图1为重载钢坯滚动升降同步平台的正视图；
图2为推钢机的示意图；
图3为重载钢坯滚动升降同步平台的侧视图；
图4为控制回路的原理图。
具体实施方式
以下将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述；应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
针对以前的升降平台摩擦力大的问题，如图1～3，所示本实用新型提出一种重载钢坯电液比例升降同步滚动平台，包括支架21，所述支架上间隔设置有若干个支撑台20，每个支撑台上设置有滚轮201；所述支架底部设置有用于控制支架上升/下降的升降机构23，所述支架的两侧设置有侧向导板22，该侧向导板使支架在上升过程中保持水稳定。
本实用新型在使用时，用推钢机31把钢坯从连铸运输辊道25推到轧钢运输辊道上，当连铸辊道运输过来的钢坯，通过重载钢坯升降平台提升，升降平台采用四个油缸托举，这就要求四个油缸在上升过程中必须要非常同步，根据受力分析两个液压缸在上升的过程中必须保证足够的同步精度，才能保证钢坯不会在升降平台滚轮上滑下来，升降机构主要通过电液 比例闭环同步控制液压系统实现精确控制。实现重载钢坯升降平台四只油缸升降同步。然后通过推钢机把重载钢坯移动到连轧运输辊道。
本实用新型的升降机构包括油缸和控制回路，如图4所示，所述升降机构包括油缸和控制回路，所述控制回路包括PLC、电液比例阀29和位移传感器SI，所述PLC与位移传感器连接，所述位移传感器与油缸231连接，所述电液比例阀29的第一出油口11与油缸的第一油口2相通，所述电液比例阀的第二出油口19与油缸的第二油口6相通，所述电液比例阀的进油口13作为控制回路的进油口P，电液比例阀的回油口14作为控制回路的回油口T。
PLC将电信号传送给电流比例，控制系统流量，达到调节升降油缸的运动速度的目的，而控制信号的转换，实现升降油缸的升降。PLC中加装有驱动模块，负责输出电流信号，位移传感器用于检测重载钢坯升降平台油缸的位置，将位移信号实时传给PLC，通过某个重载钢坯升降平台油缸位移作为参考量，其余重载钢坯升降平台油缸位移量与其比较，进行速度曲线闭环控制。
为了进一步保持升降平台的稳定，所述控制回路还包括桥式溢流阀26、FD平衡阀27和压力补偿器4；FD平衡阀主要作用在于负载超速下滑、系统失压、换向阀至油口A间的连接软管爆裂等情况下，保证负载安全定位，不至于突然坠落；桥式溢流阀的主要作用保持管路压力恒定，在有压力冲击时，超过压力设定值时，泄压；压力补偿器(由梭阀和减压阀组成)主要作用保证电液比例换向阀进出口压差平衡，使电信号给定输出流量保持相应比例。
所述桥式溢流阀的第一进油口1、油缸的第一油口2、FD平衡阀的出油口3相互连通，桥式溢流阀的第二进油口5、油缸的第二油口6、FD平衡阀的控油口7、压力补偿器的第一进油口8、电液比例阀的第二出油口19相互连通；FD平衡阀的进油口9、压力补偿器的第二进油口10、电液比例阀的第一出油口11相互连通；压力补偿器油口17与电液比例换向阀口P、控制回路进油口P连通；电液比例阀的回油口14、液压回路的回油口T、桥式溢流阀的出油口15相互连通，压力补偿器的油口17作为液压回路的进油口P，压力补偿器的出油口16与电液比例阀的进油口13相互连通。
本实用新型将滑动摩擦改为滚动摩擦，并结合重载钢坯升降平台四缸同步液压系统实际运行要求，经反复试验测试，系统稳定可靠，完全满足钢坯连续运输和自动化需要。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (4)
1.重载钢坯滚动升降同步平台，其特征在于：包括支架和同步升降机构，所述支架上间隔设置有若干个支撑台，每个支撑台上设置有滚轮；所述同步升降机构由设置在支架底部四角的用于控制支架上升/下降的升降装置构成，所述支架的两侧设置有侧向导板。
2.根据权利要求1所述的重载钢坯滚动升降同步平台，其特征在于：在支架的底部紧靠升降机构设置有等高的平台底座。
3.根据权利要求1所述的重载钢坯滚动升降同步平台，其特征在于：所述升降机构包括油缸和控制回路，所述控制回路包括PLC、电液比例阀(29)和位移传感器(SI)，所述PLC与位移传感器连接，所述位移传感器与油缸(231)连接，所述电液比例阀(29)的第一出油口(11)与油缸的第一油口(2)相通，所述电液比例阀的第二出油口(19)与油缸的第二油口(6)相通，所述电液比例阀的进油口(13)作为控制回路的进油口(P)，电液比例阀的回油口(14)作为控制回路的回油口(T)。
4.根据权利要求3所述的重载钢坯滚动升降同步平台，其特征在于：所述控制回路还包括桥式溢流阀(26)、FD平衡阀(27)和压力补偿器(4)；所述桥式溢流阀的第一进油口(1)、油缸的第一油口(2)、FD平衡阀的出油口(3)相互连通，桥式溢流阀的第二进油口(5)、油缸的第二油口(6)、FD平衡阀的控油口(7)、压力补偿器的第一进油口(8)、电液比例阀的第二出油口(19)相互连通；FD平衡阀的进油口(9)、压力补偿器的第二进油口(10)、电液比例阀的第一出油口(11)相互连通；压力补偿器油口(17)与电液比例换向阀口(P)、控制回路进油口(P)连通；电液比例阀的回油口(14)、液压回路的回油口(T)、桥式溢流阀的出油口(15)相互连通，压力补偿器的油口(17)作为液压回路的进油口(P)，压力补偿器的出油口(16)与电液比例阀的进油口(13)相互连通。
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| CN201420808921.6U CN204342358U (zh) | 2014-12-18 | 2014-12-18 | 重载钢坯滚动升降同步平台 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115283970A (zh) * | 2022-09-02 | 2022-11-04 | 重庆钢铁股份有限公司 | 一种空压机中冷器检修方法 |
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2014
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