CN204327924U - 一种新型的油气分离通风装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种小型航空减速箱使用的油气分离通风装置。它由前盖板、中间隔板、安装座和外壳体层叠焊接而成，在内部形成U型空腔。航空减速箱运转时内部空气发热膨胀，为防止箱体内压过高,需排出部分空气。若直接将油气混合物排出则会造成滑油消耗量过大和机舱环境污染，而通过油气分离通风装置可有效将滑油和空气分离，减少滑油的消耗量。

Description

一种新型的油气分离通风装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于小型航空减速箱的油气分离通风装置。

背景技术

航空减速箱在运转时，其内部空气发热膨胀，为防止箱体内压过高，需排出部分空气，以保证减速箱内外压力平衡。由于减速箱内部的空气含有大量滑油雾滴，直接排出会造成滑油消耗过快和机舱环境污染，排出前必须经过油气分离处理。据有关资料记载，航空发动机附件机匣或飞机附件机匣等大中型减速箱常采用离心通风器作为油气分离通风装置，离心通风器虽有油气分离效果显著的优点，但其含有转子叶片部件，存在结构复杂、可靠性低、重量大的缺点，对于小型航空减速箱不是很好的解决方案。小型航空减速箱需要一种结构简单、重量小、油气分离效果明显的装置。

实用新型内容 

目的

本实用新型的目的是为小型航空减速箱提供一种结构简单、重量轻、工作可靠、高效的油气分离通风装置。

技术方案

本实用新型的技术解决方案是一种由前盖板(5)、中间隔板(4)、安装座(3)和外壳体(6)层叠后焊接而成的油气分离通风装置(10)。前盖板端面设置4个弧形进气槽(2)，是减速箱中油气混合物进入油气分离通风装置的入口；中间隔板将油气分离通风装置的内部空间分割成4个U型空腔(8)；外壳体的外环面设置4个排油孔(1)；中间隔板的内环面设置4个排气槽(7)。

油气分离通风装置安装在的齿轮轴(9)上，与齿轮轴之间采用孔——轴过盈配合方式，齿轮轴采用中空结构，齿轮轴的端面处设置一个石墨端面密封装置(11)，油气分离通风装置、中空的齿轮轴、石墨端面密封装置、减速箱壳体(12)共同构成排气路径。当减速箱工作时，油气分离通风装置随齿轮轴一起高速旋转，由于离心力的作用，进入油气分离通风装置的油气混合物(14)向腔体的外径处流动，经过U型空腔的转折处(腔体最大直径处)时，滑油(13)的密度较大， 在外壳体的排油孔处被甩出，而空气(15)密度较小，离心力对其影响不大，因此空气能顺利通过U型空腔，进入齿轮轴中并通过石墨端面密封装置排至减速箱外部的大气环境中。

附图说明 

图1油气分离通风装置结构图。

图2本发明的工作原理示意图。

其中1-排油孔，2-弧形进气槽，3-安装座，4-中间隔板，5-前盖板，6-外壳体，7-排气槽，8-U型空腔，9-齿轮轴，10-油气分离通风装置，11-石墨端面密封装置，12-减速箱壳体，13-滑油，14-油气混合物，15-空气。

有益效果

相比大中型航空减速箱采用的离心通风器，本装置重量轻，结构简单，可靠性高。由于不含转子、静子等相对转动件，无转速限制，因此可以安装在转速高的齿轮轴上，获得较好的油气分离效果。

具体实施方式：

如图1所示，本发明的油气分离通风装置包括前盖板(5)、中间隔板(4)、安装座(3)和外壳体(6)，依次层叠钎焊而成，其中，前盖板(5)靠近中间部分有四个弧形进气槽(2)，是减速箱中油气混合物进入油气分离通风装置的入口；中间隔板(4)将油气分离通风装置的内部空间分割成4个径向的U型空腔(8)；外壳体(6)的环面上设置4个与U型空腔(8)相通的排油孔(1)；中间隔板的内环面设置4个与U型空腔(8)相通的排气槽(7)；

前盖板、中间隔板、安装座和外壳体均采用2Cr13不锈钢材料，装配时将4个零件层叠在一起，在零件之间的接触面涂抹钎焊液，钎焊工序完成后以外壳体直径为基准加工内孔。由于油气分离通风装置的焊接面较多，焊接后存在变形，装配至齿轮轴上后，必须对油气分离通风装置和齿轮轴组成的整体进行动平衡。中间隔板的面上设置突出的筋条，筋条用于将腔体隔成4等份，当油气分离通风装置随齿轮轴旋转时，筋条的作用相当于离心通风机的叶片，对腔体里的油气起旋转加速的作用。

Claims (1)

1.一种新型的油气分离通风装置，其特征在于：包括前盖板(5)、中间隔板(4)、安装座(3)和外壳体(6)，零件层叠后钎焊成型，其中，前盖板(5)的端面设置4个弧形进气槽(2)，是航空减速箱中油气混合物(14)进入油气分离通风装置的入口；中间隔板(4)将油气分离通风装置的内部空间分割成4个U型空腔(8)；外壳体(6)的环面上设置4个与U型空腔相通的排油孔(1)；中间隔板(4)的内环面上设置4个与U型空腔相通的4个排气槽(7)。