CN204307962U - 铝合金a型米字型气缸筒挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，包括上模、下模和导流板，导流板、上模和下模依次叠加组装成一体，导流板设有多个分流孔，上模设有多个分流通道，上模的分流通道数量是导流板的分流孔数量的n倍，导流板的每个分流孔分别与上模的每两个或两个以上的分流通道对应且连通，其中，n为大于等于2的正整数，上模具有大模芯和小模芯，小模芯可拆卸的固定在上模上。使用该模具，金属经过导流板的多个分流孔预变形分成多股金属，通过分流孔将金属液化体均匀分配。由于分流孔的较多，使得分流桥的宽度相对减小，从而降低了金属的供应阻力，有利于金属在供应的时候流速趋于一致。

Description

铝合金A型米字型气缸筒挤压模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，特别是涉及铝合金A型米字型气缸筒挤压模具。

背景技术

铝合金由于具有良好的抗腐蚀性、轻量性、可焊接性等优良特性而得到广济应用。如，气动元件中的气缸筒。如图1所示的铝合金A型米字形气缸筒，广泛应用在气动系统中，使用铝合金型材替代了铸造铝合金、不锈钢，大大提高了生产效率，降低了成本。

铝合金A型米字型气缸筒的截面如图1的示，包括一个大孔40和在大孔40周向对称的四个小孔41。铝合金A型米字型气缸筒要实现挤压生产，模具是关键因素。传统的模具，使用的是二件结构，即模具由上模和下模组成，上模上设有四个分流孔，分流孔之间的分流桥较宽，通常大于30MM，因此，容易造成产品的金属供应阻力增大，使产品的大孔40和小孔41处发生椭圆现象。而且这类型材的模芯面积大而壁厚薄，在挤压过程中，模具中心的挤压死区所产生的金属变形抗力和金属摩擦力过大，模具在承受高温、高压、高摩擦阻力的情况下，容易发生严重的变形，导致模具出现桥裂，导致模具的寿命不高。

同时，上模的模芯具用来形成大孔40的部分和用来形成小孔41的部分，在传统的模具中，这两个部分是一个整体式的结构，而用来形成小孔41的模芯部分，由于尺寸较小，在挤压的过程中，容易折断，当此部分折断后，整个模芯全部报废。

实用新型内容

基于此，有必要针对铝合金A型米字型气缸筒金属供应阻力过大的问题，提供一种减小金属供应阻力的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具。

本实用新型公开了一种铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，包括上模和下模，铝合金A型米字型气缸筒挤压模具还包括导流板，导流板、上模和下模依次叠加组装成一体，导流板设有多个分流孔，上模设有多个分流通道，上模的分流通道数量是导流板的分流孔数量的N倍，导流板的每个分流孔分别与上模的每两个或两个以上的分流通道对应且连通，其中，N为大于等于2的正整数，上模具有大模芯和小模芯，小模芯可拆卸的固定在上模上。

在其中一种实施例中，导流板的分流孔有4个，上模的分流通道有8个，导流板的每个分流孔分别与上模的每两个分流通道对应。

在其中一种实施例中，与同一个导流板的分流孔对应的上模的两个分流通道间的分流桥为第一分流桥，与不同的导流板的分流孔对应的上模的两个分流通道之间的分流桥为第二分流桥，第二分流桥的宽度大于第一分流桥的宽度。

在其中一种实施例中，上模芯为在上模上与下模固定的一端的中心凸出部分，下模设有凹陷的出料孔与大模芯头配合。

在其中一种实施例中，上模的第二分流桥上设有镶嵌孔，镶嵌孔用于可拆卸固定小模芯，小模芯与下模的出料孔配合。

在其中一种实施例中，下模在与上模的分流通道对应的位置处设有焊合室，下模还有预成形孔，预成形孔连接焊合室和出料孔，预成形孔的形状与铝合金A型米字型气缸筒截面形状相对应。

在其中一种实施例中，导流板与上模固定的一端设有应力间隙。

在其中一种实施例中，上模芯设有一个工艺孔。

在其中一种实施例中，导流板的分流孔的入料口设有倒角，和/或上模的分流通道的出料口和入料口设有倒角。

在其中一种实施例中，下模的外围与上模的分流桥对应的位置设有支撑墩。

使用上述模具，金属经过导流板的多个分流孔预变形分成多股金属，通过分流孔将金属液化体均匀分配。而上模中每两个或两个以上的分流通道接洽导流板的1个分流孔进入的金属，因此，分流通道的分流桥可以设计的相对较小，从而减小了金属在进入下模时的焊合力，从而降低了整个模具的压力，由于分流孔的较多，使得分流桥的宽度相对减小，从而降低了金属的供应阻力，有利于金属在供应的时候流速趋于一致。进一步的，小模芯采用可拆卸的方式固定在上模上，当小模芯折断后，再使用备用的小模芯固定在上模上，能够实现部件的重复利用，从而降低了模具的制造和使用成本。

附图说明

图1为一种铝合金A型米字型气缸筒的截面示意图；

图2为上模、下模和导流板的组装图；

图3为上模的俯视图；

图4为图3的C-C截面图；

图5为导流板的俯视图；

图6为图5的B-B截面图；

图7为下模的俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图2所示，铝合金A型米字型气缸筒挤压模具包括，上模10、下模20和导流板30，导流板30、上模10和下模20依次叠加组装成一体。导流板30固定在上模10的进料端，如图5所示，导流板30上有多个分流孔32，如图3所示，上模10的进料端设有多个分流通道11，上模10的分流通道11数量是导流板30的分流孔32数量的N倍，当导流板30固定在上模10时，导流板30的每个分流孔32分别与上模10的每两个或两个以上的分流通道11对应且连通，N为大于等于2的正整数。在本实施例中，导流板30设有4个分流孔32，相应的，上模10设有8个分流通道11。通过利用导流板30的分流，使金属经过一次预变形和预分配，金属经过导流板30的4个分流孔32预变形分成4股金属，通过分流孔32将金属液化体均匀分配。而上模10中每2个分流通道11接洽导流板30的1个分流孔32进入的金属，因此，上模的分流金属的挤压力将下降，减小了模具的受力，而由于分流孔的较多，使得分流桥的宽度相对减小，从而降低了金属的供应阻力，有利于金属在供应的时候流速趋于一致。

上模10的分流通道11之间形成上模10的分流桥，具体的，与同一个导流板30的分流孔32对应的上模10的两个分流通道11间的分流桥为第一分流桥14，与不同的导流板30的分流孔对应的上模10的两个分流通道11之间的分流桥为第二分流桥13，第二分流桥13的宽度大于第一分流桥14的宽度。

上模10与下模20固定的一端中心部分有凸出的大模芯16，第二分流桥13上设有镶嵌孔15，用于可拆卸固定小模芯17。下模20上开设有靠近上模10的焊合室23及与焊合室23连通的出料孔25。上模10的大模芯16和小模芯17穿过下模20的焊合室23并伸入出料孔25，大模芯16和小模芯17与出料孔25的一部分配合形成预成形孔24，预成形孔24的形状与铝合金A型米字型气缸筒截面形状相对应。小模芯17与上模10可拆卸固定的方式有多种，例如，小模芯17用于伸入出料孔25的一端为小模芯芯头，小模芯的另一端为螺纹端，镶嵌孔15具有内螺纹，通过螺纹配合将小模芯17可拆卸的固定在镶嵌孔15内。由于小模芯17采用可拆卸固定的方式，当小模芯17折断后，可以进行更换，从而实现上模的重复利用，降低了模具的制造和使用成本。

在上模10的大模芯16设计有一个工艺孔12，能够提高模具在热处理时的淬透性，从而提高模具的机械性能与强度，优选的，工艺孔12设置在上模10的大模芯16的中心处，而工艺孔12也将作为后续线切割加工镶嵌孔15的基准孔。

上模10的大模芯16和小模芯17之间设有金属导流槽(图未示)，用于将金属液体导向小模芯对应的焊合室，保证小模芯处的金属供应。

如图7所示，下模20外围在上模10的分流桥对应的位置处采用的支撑墩22设计支撑，能够提高了分流桥的强度，保证模具的稳定性，提高模具寿命。

如图4所示和图6所示，导流板30的分流孔32的入口和分流通道11的入品与出口采用倒角设计，使得分流孔32的入口和分流通道11的入口与出口处形成倾斜的导向结构，该导向结构能够确保材料的流动速度，从而减少金属的流动阻力，提高产品品质。

在浇灌金属的过程中，由于金属具有较高的温度，这种高温会使导流板30有一定程度的变形而产生一定的应力，这种应力将增加与导流板30接触的上模10的受压力，为了减小上模的受压力，本实施例中，在导流板30的底部设有应力间隙34，具体的，应力间隙为1.0mm，这个应力间隙对导流板30在浇灌金属的过程中的变形和产生的应力有一定的缓冲，从而能够减小上模10的受压力。

导流板30、上模10和下模20依次叠加组装成一体的具体方式为，上模10和导流板30有位置相对应的安装孔，通过销钉将导流板30固定在上模10上，上模10与下模20有位置相对应的安装孔，通过销钉将上模10和导流板30固定在下模20上，使他们形成一个整体，增大模具的强度。

传统的铝合金米字型气缸挤压模具的加工，利用的是铜电极进行套打加工而成，而采用上述的三件套组合模具，小模芯采用镶嵌的方式，因此，上模的上模芯和小模芯不再是一体的，其加工时也可以分开加工，大模芯的加工可以采用精车加工的方式，不仅能保证模芯的精度，同时还简化了加工过程。而小模芯则采用车削和磨削的方式加工而成，从而保证其强度和刚性，获得较高的表面质量和精度。下模的出料孔也可以同样采用精车加工的方式完成，有利于降低出料孔的表面粗糙度镶嵌的小模芯可采用车削与磨削的方式加工而成，能够保证其强度和刚性，获得高精度的尺寸与表面质量。上模芯和小模芯的金属导流槽及进料孔可以采用铣削的机加工方式加工而成。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，包括上模和下模，其特征在于，所述铝合金A型米字型气缸筒挤压模具还包括导流板，所述导流板、上模和下模依次叠加组装成一体，所述导流板设有多个分流孔，所述上模设有多个分流通道，所述上模的分流通道数量是所述导流板的分流孔数量的N倍，所述导流板的每个分流孔分别与所述上模的每两个或两个以上的分流通道对应且连通，其中，N为大于等于2的正整数，所述上模具有大模芯和小模芯，所述小模芯可拆卸的固定在所述上模上。

2.根据权利要求1所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述导流板的分流孔有4个，所述上模的分流通道有8个，所述导流板的每个分流孔分别与所述上模的每两个分流通道对应。

3.根据权利要求1所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述与同一个导流板的分流孔对应的上模的两个分流通道间的分流桥为第一分流桥，与不同的导流板的分流孔对应的上模的两个分流通道之间的分流桥为第二分流桥，第二分流桥的宽度大于第一分流桥的宽度。

4.如权利要求3所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，上模芯为在所述上模上与所述下模固定的一端的中心凸出部分，所述下模设有凹陷的出料孔与大模芯头配合。

5.根据权利要求4所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述上模的第二分流桥上设有镶嵌孔，所述镶嵌孔用于可拆卸固定小模芯，所述小模芯与所述下模的出料孔配合。

6.根据权利要求5所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述下模在与所述上模的分流通道对应的位置处设有焊合室，所述下模还有预成形孔，所述预成形孔连接所述焊合室和所述出料孔，所述预成形孔的形状与铝合金A型米字型气缸筒截面形状相对应。

7.根据权利要求1至6任一项所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述导流板与所述上模固定的一端设有应力间隙。

8.根据权利要求7所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述上模芯设有一个工艺孔。

9.根据权利要求8所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述导流板的分流孔的入料口设有倒角，和/或所述上模的分流通道的出料口和入料口设有倒角。

10.根据权利要求9所述的铝合金A型米字型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述下模的外围与上模的分流桥对应的位置设有支撑墩。