CN204276684U - 热交换器用翅片及其拉深加工装置以及热交换器 - Google Patents

Abstract

热交换器用翅片及其拉深加工装置以及热交换器。下模(70)具有拉深凸模(71)、凸模固定板(72)和调整拉深凸模的上端面的高度位置的高度调整装置(77)。凸模固定板具有用于供拉深凸模嵌入的通孔(72a)、和在通孔具有开口部(81a)的板内给油路径(81)。拉深凸模包括与板内给油路径的开口部连通的环状的给油槽(82)、连通于该给油槽的连通路径(85)、纵向给油路径(83)和横向给油路径(84)。在所述高度调整装置进行高度位置调整时无论拉深凸模的上端面的高度位置如何，都能够维持开口部和给油槽的连通。根据该拉深加工装置，通过改善对拉深加工部的润滑油的供给，热交换器用翅片的套管部的加工精度提高。

Description

热交换器用翅片及其拉深加工装置以及热交换器

技术领域

本实用新型涉及热交换器用翅片的拉深加工装置、用该加工装置加工的翅片、以及具有该翅片的热交换器。

背景技术

交叉翅片管式热交换器具有被层叠而成的方形的翅片、和贯穿被层叠而成的翅片的导热管。各翅片由金属薄板形成。导热管贯穿在各翅片形成的套管部。套管部将翅片间的层叠间距保持固定，并且提高翅片与导热管的导热性能。

套管部是通过对金属薄板进行鼓凸成形加工、深冲加工、冲孔翻边加工、拉深加工及扩口加工而制得的。拉深加工是通过使拉深凸模的前端部进入拉深凹模的通孔中进行的。有时将拉深凸模的前端部和拉深凹模的内表面称为拉深加工部。对于拉深加工，为了防止套管部的裂纹和开裂及提高套管部的精度等，对拉深加工部供给润滑油来进行加工是很重要的。

在过去用于对拉深凸模的前端部供给润滑油的方法中，如专利文献1记载的那样，润滑油从在起模板形成的给油路径供给到在起模板的通孔的内壁面开口的喷射孔中。在专利文献2中，润滑油通过在拉深凸模的轴心设置的纵向给油路径(轴向的给油孔)和与该纵向给油路径连通的横向给油孔(横向的给油孔)，供给到拉深凸模的前端部的侧面。专利文献3公开了在下模凹模设置的润滑油供给路径和与该润滑油供给路径连通的纵向给油路径。

【专利文献1】日本特开平8－90122号公报

【专利文献2】日本特开平6－328172号公报

【专利文献3】日本特开昭60－180631号公报

但是，在专利文献1中，从通孔的内壁面到必须供给润滑油的拉深凸模的侧面及套管部的内周面的距离增大，因而不易向拉深加工部供给润滑油。在专利文献2中没有公开润滑油向纵向给油路径的供给方法。专利文献3没有考虑从下模凹模的上表面 突出的拉深凸模的突出高度的调整。因此，本申请的发明人在具有拉深凸模的高度调整装置的拉深加工装置中，对润滑油的供给技术进行了改善，以提高套管部的加工精度。

实用新型内容 

本实用新型的目的在于，提供套管部的加工精度较高的热交换器用翅片的拉深加工装置、热交换器用翅片及热交换器。

本实用新型的一个方面的热交换器用翅片的拉深加工装置具有：上模，其具有拉深凹模；以及下模，其包括拉深凸模，该拉深凸模包括进入所述拉深凹模的前端部。所述下模具有：凸模固定板，其保持所述拉深凸模；以及高度调整装置，其调整所述拉深凸模的上端面的高度位置。所述凸模固定板具有：通孔，用于供所述拉深凸模的下方部贯穿插入而对所述拉深凸模进行保持；和板内给油路径，其在所述通孔的内壁面具有开口部。所述拉深凸模具有：纵向给油路径，用于向所述前端部供给润滑油；环状的给油槽，其形成于拉深凸模的外周面，用于接受从所述板内给油路径供给的润滑油；和连通路径，其连通所述环状的给油槽和所述纵向给油路径。所述板内给油路径的所述开口部和所述环状的给油槽形成为在所述高度调整装置进行高度位置调整时无论所述拉深凸模的上端面的高度位置如何，都能够维持所述开口部和所述环状的给油槽的连通的尺寸和位置关系。

根据这种结构，在利用高度调整装置调整拉深凸模的上端面的高度位置时，板内给油路径的开口部和环状的给油槽在上下方向上错位，但通过考虑高度调整装置的可调整范围来设定板内给油路径的开口部和环状的给油槽的位置、尺寸，使得板内给油路径的开口部和环状的给油槽始终连通。因此，能够没有障碍地一并实现拉深凸模的上端面的高度位置的调整、和向拉深加工时的加工面的润滑油供给，因而有助于套管部的加工精度的提高。

优选的是，O型环在所述拉深凸模的外周面与所述通孔的内周面之间安装于所述环状的给油槽的上方。

该O型环能够减少经由拉深凸模与凸模固定板的通孔的间隙、并在拉深凸模的外周面与防脱部件的通孔的内周面之间的间隙或者防脱部件与凸模固定板的间隙中通过而向上方的外部泄漏的润滑油量。

优选的是，上侧O型环及下侧O型环在所述拉深凸模的外周面与所述通孔的内周面之间分别安装在所述环状的给油槽的上方及下方。

该上侧O型环及下侧O型环能够减少经由拉深凸模与凸模固定板的通孔的内周面之间的间隙、从拉深凸模的外周面与防脱部件的通孔的内周面之间的间隙以及防脱部件与凸模固定板之间的间隙向外部泄漏的润滑油量、以及从凸模固定板与下模模座之间的间隙向上下的外部泄漏的润滑油量。

优选的是，所述拉深凸模和所述凸模固定板构成为，在所述拉深凸模被安装在所述凸模固定板单品上后装配到所述下模上。所述拉深凸模包括：第一O型环槽，用于安装所述上侧O型环及下侧O型环中的一方即第一O型环；和第二O型环槽，用于安装所述上侧O型环及下侧O型环中的另一方即第二O型环。所述拉深凸模相对于所述凸模固定板单品的安装是这样进行的：仅将所述第一O型环从所述拉深凸模的第一端部安装在所述第一O型环槽中，从所述拉深凸模的与所述第一端部相反一侧的第二端部将所述拉深凸模插入所述通孔中，由此使所述拉深凸模的所述第二端部从所述凸模固定板突出，直到所述第二端部侧的所述第二O型环槽露出于所述凸模固定板的外侧，在露出的所述第二O型环槽中安装所述第二O型环，然后，使所述拉深凸模的所述第二端部返回到所述通孔内的装配规定位置，由此所述拉深凸模被固定在设定位置，所述拉深凸模中的所述第一O型环槽及第二O型环槽的位置被设定成，能够在被安装在所述第一O型环槽中的所述第一O型环不与所述板内给油孔的所述开口部干涉的情况下，把所述第二O型环安装到所述第二O型环槽中。

根据这种结构，在拉深凸模的外周面与凸模固定板的通孔的内周面之间，O型环不会卡在板内给油路径的开口部中，能够在该开口部的上方及下方没有障碍地安装上侧O型环及下侧O型环。

优选的是，所述拉深凸模具有至少一条横向给油路径，该横向给油路径与所述纵向给油路径连通，并且在进行拉深加工的所述拉深凸模的上端部的侧面开口。

根据这种结构，在进行拉深加工时，能够直接向拉深凸模的上端部的侧面供给润滑油。因此，能够提高基于润滑油的冷却效果，能够提高套管部的加工精度。

优选的是，所述至少一条横向给油路径是从所述纵向给油路径朝向所述拉深凸模的上端部的外周侧面呈放射状延伸、并且形成为相等角度间隔的多条横向给油路径。

根据这种结构，在进行拉深加工时，能够对进入拉深凹模的拉深凸模的侧面整个 区域顺畅供给润滑油，能够提高套管部的加工精度。

优选的是，所述高度调整装置是蝶楔，该蝶楔由蝶楔上部部件和蝶楔下部部件构成，且构成为通过蝶楔下部部件的移动进行高度调整。

根据这种结构，高度调整装置能够由常用的蝶楔构成。并且，在进行高度调整时蝶楔上部部件不移动，因而能够稳定地支撑拉深凸模，并且也能够减少润滑油的泄漏。

本实用新型的另一个方面是提供热交换器用翅片，该热交换器用翅片具有利用所述拉深加工装置制作的套管部。

根据这种结构，套管部的加工精度提高，因而能够提供质量稳定的热交换器用翅片。

基于本实用新型的又一方面的热交换器具有翅片，该翅片具有利用所述拉深加工装置制作的套管部。

根据这种结构，套管部的加工精度提高，因而能够提供质量稳定的热交换器。

附图说明

图1(a)是本实用新型的实施方式的热交换器用翅片的俯视图，图1(b)是沿图1(a)的A-A线的剖面图。

图2是用于说明翅片制造装置、和用于制造热交换器用翅片的加工工序的示意图。

图3(a)～图3(d)是用于说明热交换器用翅片的套管部的成形工序的剖面图，图3(a)表示鼓凸成形加工工序、图3(b)表示深冲加工工序、图3(c)表示冲孔翻边加工工序、图3(d)表示拉深加工工序、图3(e)表示扩口加工工序。

图4是开模时的拉深加工装置的上模和下模的剖面图。

图5是合模时的拉深加工装置的上模和下模的剖面图。

图6是利用高度调整装置较高地调整拉深凸模的上端面时的模具的放大图。

图7是利用高度调整装置较低地调整拉深凸模的上端面时的模具的放大图。

图8(a)是拉深凸模的侧视图，图8(b)是沿着图8(a)的B-B线的剖面图，图8(c)是沿着图8(a)的C-C线的剖面图。

图9(a)、图9(b)是用于说明将拉深凸模安装在凸模固定板上的工序的示意图。

标号说明

P金属薄板；1翅片；10套管部；11座部；12垂直圆筒部；13扩口部；20百叶翅片；30槽隙；40导热管；50展卷机；51环路控制器；52冲压装置；52a下模模座；52b上模模座；53堆料机；53a销；60上模；61拉深凹模；61a孔部；61b大径阶梯部；61c凸缘部；62凹模支架；62a带阶梯的安装孔；62b肩部；63上模固定板；64顶出销；64a凸缘部；64b滑动部；65弹簧；66孔；70下模；71拉深凸模；71a第1圆柱状部；71b第2圆柱状部；71c第3圆柱状部；71d第4圆柱状部；72凸模固定板；72a通孔；73防脱部件；73a通孔；74起模板；74a通孔；77高度调整装置；77a蝶楔上部部件；77b蝶楔下部部件；78弹簧；81板内给油路径；81a开口部；82给油槽；83纵向给油路径；83a封闭盖；84横向给油路径；85连通路径；86O型环；87O型环；101鼓凸部；102深冲部；103下孔；104翻边部；105座部；106垂直圆筒部；107扩口部。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的实施方式的热交换器用翅片及拉深加工装置。本发明不限于示例的方式。例如，所示例的特征不应解释为本发明所必须的，当然有时本发明的主题在于比所公开的特定的实施方式的全部特征少的特征。本发明是利用权利要求书的范围示出的，包含与权利要求书同等的意义及范围内的所有变更。

首先，说明实施方式的热交换器用翅片的概略结构。

如图1(a)、图1(b)所示，热交换器用翅片1例如是交叉翅片管式热交换器的翅片，且构成为能够用于空调机的室内机等的热交换器。翅片1具有供热交换器的导热管40贯穿的至少一个套管部10。在图示的例子中，套管部10形成为2列6段的交错状。在各列中相邻的套管部10之间形成有由多个(例如4个)百叶翅片20构成的百叶翅片组。如图1(b)所示，各百叶翅片20可以是膨出部。在列之间形成有作为接缝孔(perforation)的槽隙30。

如图1(b)所示，套管部10包括阶梯部或者座部11、在该座部11的上方形成的垂直圆筒部12、和在该垂直圆筒部12的上方形成的扩口部13。在图示的例子中，座部11的直径大于垂直圆筒部12的直径，座部11的立起高度小于垂直圆筒部12的高度。垂直圆筒部12是承托导热管40且与导热管40结合的结合部，构成为有效地进行导热管40与翅片1的导热。导热管40插入于被成形为规定的形状的套管部10 中，然后以使导热管40与垂直圆筒部12的内表面紧密接触的方式进行扩径。座部11作为将多个翅片1进行层叠时的引导部发挥作用。扩口部13维持多个翅片1之间的层叠间距固定。

百叶翅片20利用前缘效果提高翅片1的导热率。百叶翅片20形成为在段方向进行切口并在段方向的两端从翅片1的基部立起来的形状。图1(a)、图1(b)所示的是百叶翅片20的一例，能够置换为各种形状的翅片。

列之间的槽隙30用于容易在列之间分割翅片1。在作为冷凝器使用的室外线圈等热交换器中，可以在列之间形成有其它槽隙，该其它槽隙构成为通过降低由于导热管40的入口侧部分和出口侧部分之间的热传导而引起的损失，促进制冷剂的液化和过度冷却。其它槽隙也可以是在段方向上连续的槽隙，以便在列之间分割翅片1。该实施方式中的槽隙30可以包括其它槽隙来替代接缝孔，或者可以包括接缝孔和所述其它槽隙。

下面，说明实施方式的翅片制造装置。翅片制造装置从金属薄板P制造翅片1。金属薄板P例如可以是铝薄板。如图2所示，翅片制造装置具有支撑金属薄板P的滚子的展卷机50。金属薄板P从展卷机50经过环路控制器51被送往冲压装置52。冲压装置52具有被固定在基座上的下模、和被固定在冲压设备的滑座上的上模。在该翅片制造装置中，由于跨越多道工序，因而不能在一台冲压装置52的金属薄板P的输送方向的长度范围内收纳各工序的模具。因此，在冲压装置52中，使支撑下模的下模模座52a向输送方向的下游侧延伸。同样，支撑上模的上模模座52b也向输送方向的下游侧延伸。另外，悬空部件52c继续向输送方向的外方延伸，以弥补上模的延伸尺寸的不足。在该实施方式中，利用该悬空部件52c保持最终工序的剪切装置。

利用这样构成的一台冲压装置52进行工序A～I。如图2所示，在工序A进行百叶翅片20的加工。在工序B～工序F依次进行套管部10的加工。对于经过工序F形成了套管部10的金属薄板P，在工序G进行列间槽隙加工和修整加工。在工序H通过断续给料进行整体的断续输送。工序I是最终工序，进行将金属薄板P剪切成规定的长度的剪切加工。金属薄板P以该工序I为最终工序完成了热交换器用翅片1。并且，所完成的翅片1被收纳在堆料机53中，堆料机53配置在工序I的下游。堆料机53具有沿铅直方向竖立设置的多个销53a，通过将销53a插入套管部10内，将翅片1以固定的间距进行层叠。

另外，翅片制造装置与过去公知的装置一样构成为在多列中同时进行各工序，以便从金属薄板P同时加工多个翅片。另外，按照连续的列间槽隙的位置设定翅片的列数，并且能够同时加工列数不同的翅片。并且，根据这些列数的设定，决定同时制作的翅片的张数。例如，能够同时生产出20张以上图示的2列6段式的翅片1。实施方式的翅片制造装置并列设置多个对应于各工序的多个模具。

在此，参照图3(a)～图3(e)说明用于加工套管部10的工序B～工序F。

如图3(a)所示，在工序B进行形成鼓凸部101的鼓凸成形加工。如图3(b)所示，在工序C进行加工深冲部102的深冲加工。如图3(c)所示，在工序D进行冲孔翻边加工，在该冲孔翻边加工中，在深冲部102的中心部形成下孔103，同时形成翻边部104和座部105。如图3(d)所示，在工序E进行拉深加工，在该拉深加工中，形成具有规定的内径的垂直圆筒部106。如图3(e)所示，在工序F进行扩口加工，在该扩口加工中，在垂直圆筒部106的前端形成扩口部13。图3(e)所示的形状表示经过工序F完成的套管部10。经最终工序后的套管部10具有座部11、垂直圆筒部12和扩口部13。即，加工途中的座部105成为套管部10的座部11。加工途中的垂直圆筒部106成为套管部10的垂直圆筒部12和扩口部13。

下面，说明翅片制造装置中包含的拉深加工装置。

如图4所示，拉深加工装置的模具与其它工序的模具一样由上模60和下模70构成，上模60固定于上模模座52b，下模70固定于下模模座52a。上模模座52b被固定在沿上下方向移动的滑座上，下模模座52a被固定在静止的基座上。另外，实施方式的翅片制造装置构成为同时加工多个翅片，例如能够包括与规定的列数对应数量的并行配置的模具。但是，在下面的说明中，仅对一个模具进行说明，以便简化说明。

上模60具有拉深凹模61、用于固定该拉深凹模61的凹模支架62、用于固定凹模支架62的上模固定板63、收纳在拉深凹模61的孔部61a内的顶出销64、对顶出销64向下方施力的弹簧65等。

下模70具有拉深凸模71、保持拉深凸模71的凸模固定板72、防止拉深凸模71脱出的防脱部件73、起模板74、调整拉深凸模71的上端面的高度的高度调整装置77等。

如图4所示，在合模时，下模70中包含的拉深凸模71的前端部进入拉深凹模61的孔部61a中。在孔部61a的下端部形成有较浅的大径阶梯部61b，该大径阶梯部 61b形成为这样的程度：在工序D形成的座部105在合模时能够嵌入该大径阶梯部61b中。拉深凹模61具有与凹模支架62相同的高度。拉深凹模61的上方部形成大径的凸缘部61c，拉深凹模61从上方插入在凹模支架62形成的带阶梯的安装孔62a中，凸缘部61c与带阶梯的安装孔62a的肩部62b抵接以限制拉深凹模61向下方的移动。并且，拉深凹模61由在凹模支架62的上方配置的上模固定板63限制向上方脱出。

被弹簧65向下方施力的顶出销64的下方部插入拉深凹模61的孔部61a内。

顶出销64的上端部形成大径的凸缘部64a，在凸缘部64a的下方形成有在孔部61a内滑动的滑动部64b。凸缘部64a被弹簧65向下方施力。弹簧65被收纳在孔66内，孔66以从上模模座52b贯穿上模固定板63的方式设置。该孔66中贯穿上模固定板63的部分允许顶出销64的凸缘部64a的上下移动。顶出销64在开模状态下借助弹簧65的施力，凸缘部64a的下表面被按压在拉深凹模61的上端面上而静止。在该状态下，顶出销64被设定成其下端面与凹模支架62的下表面大致相同或者比凹模支架62的下表面稍微突出。在拉深凸模71进入孔部61a中时，顶出销64与拉深凸模71的上端面抵接同时被向上方推压。

下面，说明构成下模70的部件。

如图4所示，拉深凸模71是在对结束了冲孔翻边加工工序的金属薄板P进行拉深加工时使用的。拉深凸模71可以形成为从下朝上分阶段地变细的带阶梯的圆柱状。在图示的例子中，拉深凸模71具有：最下端的第1圆柱状部71a，其能够上下滑动地贯穿插入在形成于凸模固定板72的通孔72a内并被保持于此；和第2圆柱状部71b，其位于该第1圆柱状部71a的上方。第2圆柱状部71b贯穿防脱部件73并插入起模板74的通孔74a内。并且，拉深凸模71具有：第3圆柱状部71c，其构成为纵向贯穿起模板74；和前端的第4圆柱状部71d，在该第4圆柱状部71d与拉深凹模61的孔部61a的内表面之间对金属薄板P进行拉深加工。

拉深凸模71的第1圆柱状部71a插入凸模固定板72的通孔72a内并能够沿上下方向滑动。在凸模固定板72的通孔72a的上部设有防脱部件73。防脱部件73例如被固定在凸模固定板72上表面的凹部。在该防脱部件73设有供拉深凸模71的第2圆柱状部71b贯穿的通孔73a。该通孔73a的直径小于第1圆柱状部71a的直径。构成为在拉深凸模71要向上方移动时，第1圆柱状部71a与防脱部件73抵接。防脱部 件73通过限制第1圆柱状部71a的上下移动，防止拉深凸模71向上方脱出。另外，在防脱部件73的下表面与第1圆柱状部71a的上表面之间形成有能够足以调节拉深凸模71的上端面的高度位置的间隙。

在起模板74未被施加朝向下方的荷重时、即在开模状态时，起模板74被作为施力部件的弹簧78向上方施力，在凸模固定板72和防脱部件73之间形成规定距离的间隔。弹簧78设在起模板74和凸模固定板72之间。并且，在起模板74形成有允许拉深凸模71的第3圆柱状部71c和第4圆柱状部71d通过的通孔74a。在开模状态时调整起模板74的位置，使得拉深凸模71的上端面处于与起模板74的上表面相同的高度或比起模板74的上表面低的位置。结束了工序D的冲孔翻边加工的金属薄板P被移送到起模板74的上表面上实施拉深加工。

通孔73a、74a的内表面与拉深凸模71的外周面之间的第1间隙较大。与此相对，凸模固定板72的通孔72a的内表面与拉深凸模71的外周面之间的第2间隙比第1间隙小，是保持拉深凸模71并使其能够滑动的程度的间隙。

拉深凸模71的下端面由高度调整装置77支撑，该高度调整装置77用于调节拉深凸模71的上端面的高度位置。在高度调整装置77进行调整动作时，拉深凸模71上下移动，通过该移动将拉深凸模71的上端面的高度位置调整在规定的位置。

优选高度调整装置77是由蝶楔上部部件77a和蝶楔下部部件77b构成的蝶楔。蝶楔下部部件77b在下模模座52a内沿水平方向滑动式移动，由此调节蝶楔上部部件77a的上表面高度。在调节蝶楔上部部件77a的上表面高度时，使拉深凸模71沿上下方向移动，其结果是，拉深凸模71的上端面的高度位置被调整在规定的位置。

下面，说明针对拉深加工部的给油机构。

如图4、图5所示，在该实施方式中，润滑油从未图示的给油泵经由在凸模固定板72的内部形成的板内给油路径81、和在拉深凸模71的内部形成的给油路径，向拉深加工部给油。

如图4所示，板内给油路径81是截面呈圆形的孔，在凸模固定板72的内部沿水平方向而形成。板内给油路径81在凸模固定板72的通孔72a的内表面具有开口部81a。

如图4和图8(a)所示，在拉深凸模71的内部形成的给油路径由在第1圆柱状部71a的外周形成的给油槽82、在拉深凸模71的轴心部形成的纵向给油路径83、在 拉深凸模71的上端部形成的至少一条横向给油路径84、以及连通给油槽82和纵向给油路径83的至少一条连通路径85构成。

如图4所示，在拉深凸模71配置在通孔72a中时，给油槽82形成于与板内给油路径81的开口部81a连通的位置。给油槽82的截面形状可以为半圆形。

如图6和图7所示，将给油槽82和开口部81a的位置及尺寸设定成，使给油槽82和开口部81a在高度调整装置77的调整范围内始终连通。例如，无论是高度调整装置77将拉深凸模71的上端面向上方调整的情况下(图6)、还是高度调整装置77将拉深凸模71的上端面向下方调整的情况下(图7)，给油槽82都始终连通于开口部81a。

如图8(a)、图8(b)所示，给油槽82通过从纵向给油路径83呈放射状延伸的至少一条连通路径85与纵向给油路径83连通。优选至少一条连通路径85是按照相等角度间隔配置的多条(例如四条)连通路径85。

如图8(a)所示，纵向给油路径83是从拉深凸模71的下端面延伸到前端部的孔。纵向给油路径83的下开口被盖83a封闭。纵向给油路径83的上端部连通于至少一条横向给油路径84。

如图8(c)所示，优选至少一条横向给油路径84是从纵向给油路径83的上端部朝向拉深凸模71的前端部的侧面呈放射状延伸、且在该侧面开口的多条横向给油路径。多条横向给油路径84按照相等角度间隔形成为例如十字状。

如图4和图5所示，润滑油从板内给油路径81的开口部81a供给到拉深凸模71的给油槽82中，因而润滑油有可能通过拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间的间隙泄漏到外部。因此，以将板内给油路径81的开口部81a与拉深凸模71的给油槽82的连通部夹在中间的方式设置上侧O型环86和下侧O型环87，以便密封拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间的间隙。在图示的例子中，O型环86、87分别安装在上侧O型环槽和下侧O型环槽中，所述O型环槽设于拉深凸模71的外周面。

在凸模固定板72的上方部，拉深凸模71的第2圆柱状部71b的外周面与防脱部件73的通孔73a的内周面之间的间隙、以及防脱部件73的下表面与凸模固定板72之间的间隙，大于所述第2间隙。因此，润滑油的泄漏量有可能在凸模固定板72的上方部增大。与此相对，在凸模固定板72的下方部，凸模固定板72与下模模座52a 之间的间隙较小，因而润滑油的泄漏量较少。因此，在实际应用中能够省略下侧O型环87。

下面，对O型环86、87的安装进行说明。

在该实施方式中，以将开口部81a和给油槽82的连通部夹在中间的方式安装上侧O型环86和下侧O型环87。需要考虑不对开口部81a造成损伤来进行O型环86、87的安装作业。

例如，如图9(a)所示，首先在拉深凸模71安装O型环86、87中一方例如上侧O型环86。然后，将拉深凸模71的下部插入凸模固定板72的通孔72a中，如图9(b)所示，使下侧O型环槽以露出于凸模固定板72的下方的方式突出。凸模固定板72是未固定在下模模座52a上的所谓单品部件。优选设定成在上侧O型环86到达板内给油路径81的开口部81a之前，使拉深凸模71的插入停止。然后，在从凸模固定板72突出的下侧的O型环槽中安装O型环87。然后，使拉深凸模71返回通孔72a内直到到达装配规定位置(图4、图5的位置)，将拉深凸模71固定。并且，将插入有拉深凸模71的凸模固定板72固定在下模模座52a上。并且，将防脱部件73固定在凸模固定板72上。这样，拉深凸模71和凸模固定板72被装配在下模70上。通过这样装配，能够在O型环86、87不卡在开口部81a的情况下安装O型环86、87。

下面，说明拉深加工装置的动作。

如图4所示，在拉深加工装置中，在开模状态下，将经过了工序D的冲孔翻边加工工序的金属薄板P移送到起模板74上的规定位置。然后，如图5所示，上模60向下方移动而向合模状态转移。

在上模60向下方移动而向合模状态转移时，起模板74被拉深凹模61的下端面向下方推压移动。通过该推压移动，凸模固定板72与起模板74之间的距离缩短，拉深凸模71的前端通过通孔74a向起模板74的上表面突出。形成这样的状态：拉深凹模61利用其下端面将座部105的周围的金属薄板的周围按压在起模板74的上表面上进行夹持，另一方面，座部105嵌入孔部61a下端的大径阶梯部61b。并且，拉深凸模71贯穿下孔103，克服弹簧65的施力而使顶出销64进入孔部61a内。随着该进入，在拉深凸模71前端的第4圆柱状部71d的侧面与孔部61a的内壁面之间，对具有下孔103、翻边部104和座部105的金属薄板P的膨出部进行拉深加工，形成规定 高度的垂直圆筒部106(参照图3(c)和图3(d))。

如图5所示，在通过上模60朝向下方进行动作、拉深凸模71的前端部进入孔部61a内进行拉深加工时，拉深凸模71的上端面与顶出销64的下端面抵接，拉深凸模71克服弹簧65向下方的施力将顶出销64向上顶推。 

如图4所示设定成，在拉深加工结束并且处于开模状态时，顶出销在拉深凸模向下方移动的同时向下方移动，并且移动到其下端面与凹模支架62的下表面大致相同或者稍微露出的程度。随着该移动，能够将附着在孔部61a的内表面上的金属薄板P的加工途中的膨出部挤出来，由此能够使金属薄板P从上模脱离。

如图4、图5所示，在向作为拉深加工部的拉深凸模71的前端部的侧面与孔部61a的内周面之间供给润滑油时，从板内给油路径81供给喷雾状的润滑油(冲压加工油)。该喷雾状的润滑油在开口部81a、给油槽82、连通路径85、纵向给油路径83、横向给油路径84中流动。

关于从开口部81a向给油槽82的润滑油的移动，拉深凸模的第1圆柱状部71a的外周面与通孔72a的内周面之间的间隙较小，而且给油槽82形成为环绕外周面一周，因而润滑油能够顺畅地向给油槽82移动。并且，如图8(c)所示，横向给油路径84按照相等角度间隔被配置成例如十字状，因而能够对拉深加工部的整个区域顺畅给油。

另外，在该拉深加工装置中，在调整拉深凸模71的上端面的高度的情况下，通过手动马达或者电动马达使构成高度调整装置77的蝶楔下部部件77b沿水平方向移动，以调节支撑拉深凸模71的蝶楔上部部件77a的上表面高度。在这种情况下，将给油槽82和开口部81a的尺寸及位置设定成，使给油槽82随着拉深凸模71的上下移动而同样地上下移动，因而虽然与板内给油路径81的开口部81a的位置错位，但是不会妨碍连通。因此，在根据需要使高度调整装置77进行动作时，也不会妨碍对拉深加工部的给油。

实施方式能够发挥如下所述的效果。

(1)在基于高度调整装置77进行高度位置调整时，无论拉深凸模71的上端面的高度位置如何，都按照能够维持板内给油路径81的开口部81a和拉深凸模71的给油槽82的连通的尺寸及位置关系，形成板内给油路径81的开口部81a和拉深凸模71的给油槽82。因此，在具有调整拉深凸模71的上端面的高度位置的高度调整装置 77的拉深加工装置中，能够不妨碍对拉深加工部供给润滑油，热交换器用翅片1的套管部10的加工精度提高。

(2)O型环86在拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间安装于给油槽82的上方。该O型环86能够减少经由拉深凸模71与凸模固定板72之间的间隙、并从拉深凸模71的外周面与防脱部件73的通孔73a的内周面之间的间隙或者防脱部件73与凸模固定板72的间隙向外部泄漏的润滑油量。

(3)给油槽82的上侧O型环86及下侧O型环87在拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间分别安装在给油槽82的上方及下方。O型环86、87能够减少经由拉深凸模71与凸模固定板72之间的间隙、从拉深凸模71的外周面与防脱部件73的通孔73a的内周面之间的间隙、防脱部件73与凸模固定板72之间的间隙、以及凸模固定板72与下模模座52a之间的间隙向外部泄漏的润滑油量。

(4)上侧O型环86及下侧O型环87分别从拉深凸模71的上端及下端安装在给油槽82的上方及下方。因此，在拉深凸模71的外周面与凸模固定板72的通孔72a的内周面之间，O型环86、87不会卡在板内给油路径81的开口部81a中，能够在该开口部81a的上方及下方没有障碍地安装上侧O型环86及下侧O型环87。

(5)由于在进行拉深加工的拉深凸模71的上端部的侧面形成有供给润滑油的给油机构，因而能够直接向拉深加工部供给润滑油。因此，能够提高基于润滑油的冷却效果，能够提高套管部10的加工精度。

(6)多条横向给油路径84从拉深凸模71的轴心的纵向给油路径83朝向拉深凸模71的上端部的外周侧面呈放射状延伸、并且形成为相等角度间隔。因此，能够对拉深加工部的整个区域顺畅供给润滑油，能够进一步提高套管部10的加工精度。

(7)高度调整装置77构成为通过蝶楔下部部件77b的移动来调整拉深凸模71的上端面的高度位置。在进行高度调整时蝶楔上部部件77a不移动，因而能够稳定地支撑拉深凸模71，并且也能够减少润滑油的泄漏。

(8)如果利用拉深加工装置制作热交换器用翅片，则套管部10的加工精度提高，因而能够提供质量稳定的热交换器用翅片。

(9)如果使用该热交换器用翅片制作热交换器，则能够提供质量稳定的热交换器。

上述实施方式也能够进行如下所述的变更。

·横向给油路径84形成为四条交叉状，但不限于此，也可以适当增减。例如，也可以将该81a设为两条或者三条。另外，在该情况下，优选使多条横向给油路径84的圆周方向的间隔均等。

·板内给油路径81的开口部81a不限于具有与板内给油路径81的直径相同的直径的、截面呈圆形的孔，也可以使开口部81a的直径或者截面积大于板内给油路径81的直径或者截面积，以便增大板内给油路径81与给油槽82的连通面积。

·给油槽82的截面形状不限于半圆形，例如也可以是上下方向细长的长圆形或者椭圆形的一半的形状。这种变形例的给油槽82容易实现与板内给油路径81的开口部81a的连通。

·高度调整装置77的构造只要能够调节拉深凸模71的上端面的高度即可，也可以适当变更。例如，高度调整装置77也可以构成为通过蝶楔上部部件77a沿水平方向移动来调节支撑拉深凸模71的上端面的高度。在这种情况下，担忧用于支撑拉深凸模71的下端的支撑面(蝶楔上部部件77a的上表面)的移动影响拉深凸模71的姿势。

·拉深凸模71的纵向给油路径83的配管直径形成为在朝向上方的途中变细，但不是必须如此，也可以形成为不在途中变细。

·套管部10的形状不限于图示的例子，例如也可以省略在垂直圆筒部12的下部形成的碟型的座部11。并且，座部11在俯视观察时不限于圆形，也可以具有例如六边形、四边形等其它的俯视形状。

·翅片1的列数也可以设为1列或者3列以上。翅片1的段数也可以设为5段以下、还可以为7段以上。关于百叶翅片20，既可以省略，也可以是其它形状，还可以是其它构造。

·在图示的例子中，第3圆柱状部71c和第4圆柱状部71d是拉深凸模71的前端部的一例。第4圆柱状部71d是拉深凸模71的上端部的一例。第4圆柱状部71d的顶面是拉深凸模71的上端面的一例。关于拉深凸模71的构造(例如前端部、上端部、上端面)，可以根据所制作的套管部10的构造、形状、尺寸适当决定。

Claims (10)

1.一种热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，该拉深加工装置具有：

上模(60)，其具有拉深凹模(61)；以及

下模(70)，其包括拉深凸模(71)，该拉深凸模(71)包括进入所述拉深凹模(61)的前端部，

所述下模(70)具有：

凸模固定板(72)，其保持所述拉深凸模(71)；以及

高度调整装置(77)，其调整所述拉深凸模(71)的上端面的高度位置，

所述凸模固定板(72)具有：通孔(72a)，用于供所述拉深凸模(71)的下方部贯穿插入而对所述拉深凸模(71)进行保持；和板内给油路径(81)，其在所述通孔(72a)的内壁面具有开口部(81a)，

所述拉深凸模(71)具有：纵向给油路径(83)，用于向所述前端部供给润滑油；环状的给油槽(82)，其形成于所述拉深凸模(71)的外周面，用于接受从所述板内给油路径(81)供给的润滑油；和连通路径(85)，其连通所述环状的给油槽(82)和所述纵向给油路径(83)，

所述板内给油路径(81)的所述开口部(81a)和所述环状的给油槽(82)形成为在所述高度调整装置(77)进行高度位置调整时无论所述拉深凸模(71)的上端面的高度位置如何，都能够维持所述开口部(81a)和所述环状的给油槽(82)的连通的尺寸和位置关系。

2.根据权利要求1所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述拉深加工装置还具有O型环(86)，该O型环(86)在所述拉深凸模(71)的外周面与所述通孔(72a)的内周面之间安装于所述环状的给油槽(82)的上方。

3.根据权利要求1所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述拉深加工装置还具有上侧O型环(86)及下侧O型环(87)，所述上侧O型环(86)及下侧O型环(87)在所述拉深凸模(71)的外周面与所述通孔(72a)的内周面之间分别安装在所述环状的给油槽(82)的上方及下方。

4.根据权利要求3所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述拉深凸模(71)和所述凸模固定板(72)构成为，在所述拉深凸模(71)被安装在所述凸模固定板(72)单品上后装配到所述下模(70)上，

所述拉深凸模(71)包括：第一O型环槽，用于安装所述上侧O型环(86)及下侧O型环(87)中的一方即第一O型环(86)；和第二O型环槽，用于安装所述上侧O型环(86)及下侧O型环(87)中的另一方即第二O型环(87)，

所述拉深凸模(71)中的所述第一O型环槽及第二O型环槽的位置被设定成，能够在被安装在所述第一O型环槽中的所述第一O型环(86)不与所述板内给油路径(81)的所述开口部(81a)干涉的情况下，把所述第二O型环(87)安装到所述第二O型环槽中。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述拉深凸模(71)具有至少一条横向给油路径(84)，该横向给油路径(84)与所述纵向给油路径(83)连通，并且在进行拉深加工的所述拉深凸模(71)的上端部(71d)的侧面开口。

6.根据权利要求5所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述至少一条横向给油路径(84)是从所述纵向给油路径(83)朝向所述拉深凸模(71)的所述上端部的侧面呈放射状延伸、并且形成为相等角度间隔的多条横向给油路径。

7.根据权利要求1～4中任意一项所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述高度调整装置是蝶楔，该蝶楔由蝶楔上部部件(77a)和蝶楔下部部件(77b)构成，且构成为通过所述蝶楔下部部件(77b)的移动进行高度调整。

8.根据权利要求5所述的热交换器用翅片的拉深加工装置，其特征在于，

所述高度调整装置是蝶楔，该蝶楔由蝶楔上部部件(77a)和蝶楔下部部件(77b)构成，且构成为通过所述蝶楔下部部件(77b)的移动进行高度调整。

9.一种热交换器用翅片，其特征在于，该热交换器用翅片具有利用权利要求1～8中任意一项所述的热交换器用翅片的拉深加工装置制作而成的套管部(10)。

10.一种热交换器，其特征在于，该热交换器具有权利要求9所述的热交换器用翅片。