CN204237246U - 一种泡塑压料系统用上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泡塑压料系统用上料装置，包括底座、转位装置、升降吸料装置和压料釜，所述转位装置固定在底座上，所述升降吸料装置设置在转位装置的正上方，所述升降吸料装置与压料釜相连通。本实用新型具有操控方便、结构设计合理和自动化程度高等优点，能实现泡塑颗粒的自动换筒、上料，以确保压料加工的顺利进行，提高了上料的效率，节省了人力、物力，降低了生产成本；本实用新型能够实现上料的顺利进行，泡塑颗粒的输出流量得以控制，以缩短上料所耗费的时间。

Description

一种泡塑压料系统用上料装置

技术领域

本实用新型涉及泡塑生产加工技术领域，具体涉及一种泡塑压料系统用上料装置。

背景技术

泡塑制品在人们的日常生活中应用的较为普遍，如包装电视机的泡塑，包装空调柜机的泡塑、高科技电子产品包装泡塑等。对于高科技电子产品包装泡塑来说，对于结构强度和防静电性能都有要求，一方面能够在运输过程中对高科技电子产品起到保护作用，另一方面，能够防止静电对高科技电子产品的性能干扰，以保证高科技电子产品的精密度，而传统的泡塑生产工艺制成的泡塑性能一般，防静电性能较差。为此，需要对包装泡塑如EPP的加工工艺进行改进，以改善泡塑的成型性能，本实用新型利用在泡塑材料注塑发泡前增加一个压料工序，即自动将泡塑颗粒材料输送到压料釜内进行压料，以使得泡塑颗粒在进入到模具型腔前受压后反弹膨胀，完成预膨胀。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种操控方便的、结构设计合理的、自动化程度高的，能实现泡塑颗粒的自动换筒、上料以确保压料加工的顺利进行的装置，即一种泡塑压料系统用上料装置。

本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种泡塑压料系统用上料装置，包括底座、转位装置、升降吸料装置和压料釜，所述转位装置固定在底座上，所述升降吸料装置设置在转位装置的正上方，所述升降吸料装置与压料釜相连通。转位装置能够在料筒内的泡塑颗粒材料用完时实现自动换筒，节省人力、物力，提高加工的效率；升降吸料装置用以将转位装置内的泡塑颗粒材料输送到压料釜内，以确保压料加工的顺利进行；压料釜利用对盛放在压料釜内泡塑颗粒施加一定气体压力，使泡塑颗粒受压后缩小，先后经过预压、增压、泄压和恒压，直至压力恢复到大气压，利用对泡塑颗粒施加压力使其受压缩小，提高紧实度，又利用受压后的反弹，使泡塑颗粒完成初次的膨胀，这样在泡塑颗粒注塑成型后的泡塑产品的结构强度得以提高。

所述转位装置包括轴承、转轴、电机、主动齿轮、从动齿轮、托盘和盛料筒，所述转轴的下部通过轴承与底座相连，所述底座的右部设有电机安装槽，所述电机垂直固定在电机安装槽内，所述主动齿轮固定在电机的上端，所述从动齿轮固定在转轴的中部，所述主动齿轮与从动齿轮相啮合，所述托盘的下侧中心位置与转轴的上端相连，且托盘与转轴的轴线垂直，所述托盘的上端面均匀对称的设置有卡圈，所述盛料筒对应放置在卡圈内，所述盛料筒的上端敞口设置。当处于升降吸料装置正下方的盛料筒内的泡塑颗粒被完全吸完后，通过电机驱动主动齿轮转动，进而利用齿轮啮合使从动齿轮同步的带动托盘转动，直至盛有泡塑颗粒的盛料筒转动到升降吸料装置的正下方为止，即可利用升降吸料装置进一步的实现上料，从而替代了传统的人工换袋的繁琐性，节省了人力，提高了操作的效率。

所述升降吸料装置包括顶壁、吊板、多级升降缸、封嘴吸盘、伸缩式导气管和抽风机，所述吊板固定在顶壁上，所述多级升降缸垂直安装在吊板的下端面上，所述封嘴吸盘的上端与多级升降缸固连，所述封嘴吸盘的下部外圆面与盛料筒的圆柱状内侧壁之间间隙配合，所述封嘴吸盘的右上部与伸缩式导气管的一端相连通，所述伸缩式导气管的另一端与抽风机相连。多级升降缸能够实现多级伸缩，从而驱动封嘴吸盘下移或上移，下移时能够利用封嘴吸盘封住盛料筒的敞口处，进而利用抽风机吸取盛料筒内的泡塑颗粒，同时，多级升降缸驱动封嘴吸盘同步的下移，实现了实时的吸泡塑颗粒的操作，即实现了自动化，也能够充分的保证入料的连贯性和泡塑颗粒的输送流量，并能够将盛料筒内的泡塑颗粒吸完。

所述压料釜包括釜架和釜体，所述釜体安装在釜架上，所述釜体与抽风机通过管路相连通。利用抽风机将吸来的泡塑颗粒注入到釜体内，从而可对釜体注入一定压力的气体，以实现对泡塑颗粒的压料加工。

所述封嘴吸盘的下部按照从下至上的顺序横截面逐渐减小，所述封嘴吸盘的下部呈圆盘状结构，所述封嘴吸盘的下部设有收拢部，所述收拢部的下部设有圆盘吸嘴，所述封嘴吸盘的右上部设有垂直于封嘴吸盘轴线的转接法兰，所述转接法兰通过螺栓与伸缩式导气管固连，所述封嘴吸盘的轴线处设有中通道，所述转接法兰的轴线处设有垂直于中通道的横通道，所述中通道的下方与圆盘吸嘴相连通，所述中通道的上方与横通道相连通。圆盘吸嘴能够充分的将盛料筒的敞口处封住，在多级升降缸的驱动下，使圆盘吸嘴与泡塑颗粒充分的接触，以保证充分的吸料。被吸入的泡塑颗粒先后经过圆盘吸嘴、中通道和横通道后注入到伸缩式导气管内，并最终输送到釜体内。

所述盛料筒的圆柱状侧壁上均匀的开设有透气孔，所述透气孔的直径小于泡塑颗粒的直径。透气孔一方面能够保证气体的流通，从而保证吸料的顺利进行，另一方面，也能够防止泡塑颗粒的外漏。

所述卡圈的数量为三个。这样每旋转120°即可实现自动换料。

本实用新型的有益效果体现在：本实用新型具有操控方便、结构设计合理和自动化程度高等优点，能实现泡塑颗粒的自动换筒、上料，以确保压料加工的顺利进行，提高了上料的效率，节省了人力、物力，降低了生产成本；本实用新型能够实现上料的顺利进行，泡塑颗粒的输出流量得以控制，以缩短上料所耗费的时间。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的转位装置的俯视结构示意图；

图3为本实用新型的封嘴吸盘的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本实用新型进一步阐述。

如图1至图3所示，一种泡塑压料系统用上料装置，包括底座1、转位装置、升降吸料装置和压料釜，所述转位装置固定在底座1上，所述升降吸料装置设置在转位装置的正上方，所述升降吸料装置与压料釜相连通。转位装置能够在料筒内的泡塑颗粒材料用完时实现自动换筒，节省人力、物力，提高加工的效率；升降吸料装置用以将转位装置内的泡塑颗粒材料输送到压料釜内，以确保压料加工的顺利进行；压料釜利用对盛放在压料釜内泡塑颗粒施加一定气体压力，使泡塑颗粒受压后缩小，先后经过预压、增压、泄压和恒压，直至压力恢复到大气压，利用对泡塑颗粒施加压力使其受压缩小，提高紧实度，又利用受压后的反弹，使泡塑颗粒完成初次的膨胀，这样在泡塑颗粒注塑成型后的泡塑产品的结构强度得以提高。

所述转位装置包括轴承2、转轴3、电机5、主动齿轮6、从动齿轮4、托盘7和盛料筒9，所述转轴3的下部通过轴承2与底座1相连，所述底座1的右部设有电机安装槽1a，所述电机5垂直固定在电机安装槽1a内，所述主动齿轮6固定在电机5的上端，所述从动齿轮4固定在转轴3的中部，所述主动齿轮6与从动齿轮4相啮合，所述托盘7的下侧中心位置与转轴3的上端相连，且托盘7与转轴3的轴线垂直，所述托盘7的上端面均匀对称的设置有卡圈8，所述盛料筒9对应放置在卡圈8内，所述盛料筒9的上端敞口设置。当处于升降吸料装置正下方的盛料筒9内的泡塑颗粒被完全吸完后，通过电机5驱动主动齿轮6转动，进而利用齿轮啮合使从动齿轮4同步的带动托盘7转动，直至盛有泡塑颗粒的盛料筒9转动到升降吸料装置的正下方为止，即可利用升降吸料装置进一步的实现上料，从而替代了传统的人工换袋的繁琐性，节省了人力，提高了操作的效率。

所述升降吸料装置包括顶壁10、吊板11、多级升降缸12、封嘴吸盘13、伸缩式导气管14和抽风机15，所述吊板11固定在顶壁10上，所述多级升降缸12垂直安装在吊板11的下端面上，所述封嘴吸盘13的上端与多级升降缸12固连，所述封嘴吸盘13的下部外圆面与盛料筒9的圆柱状内侧壁之间间隙配合，所述封嘴吸盘13的右上部与伸缩式导气管14的一端相连通，所述伸缩式导气管14的另一端与抽风机15相连。多级升降缸12能够实现多级伸缩，从而驱动封嘴吸盘13下移或上移，下移时能够利用封嘴吸盘13封住盛料筒9的敞口处，进而利用抽风机15吸取盛料筒9内的泡塑颗粒，同时，多级升降缸12驱动封嘴吸盘13同步的下移，实现了实时的吸泡塑颗粒的操作，即实现了自动化，也能够充分的保证入料的连贯性和泡塑颗粒的输送流量，并能够将盛料筒9内的泡塑颗粒吸完。

所述压料釜包括釜架17和釜体16，所述釜体16安装在釜架17上，所述釜体16与抽风机15通过管路相连通。利用抽风机15将吸来的泡塑颗粒注入到釜体16内，从而可对釜体16注入一定压力的气体，以实现对泡塑颗粒的压料加工。

所述封嘴吸盘13的下部按照从下至上的顺序横截面逐渐减小，所述封嘴吸盘13的下部呈圆盘状结构，所述封嘴吸盘13的下部设有收拢部13a，所述收拢部13a的下部设有圆盘吸嘴13b，所述封嘴吸盘13的右上部设有垂直于封嘴吸盘13轴线的转接法兰13d，所述转接法兰13d通过螺栓与伸缩式导气管14固连，所述封嘴吸盘13的轴线处设有中通道13c，所述转接法兰13d的轴线处设有垂直于中通道13c的横通道13e，所述中通道13c的下方与圆盘吸嘴13b相连通，所述中通道13c的上方与横通道13e相连通。圆盘吸嘴13b能够充分的将盛料筒9的敞口处封住，在多级升降缸12的驱动下，使圆盘吸嘴13b与泡塑颗粒充分的接触，以保证充分的吸料。被吸入的泡塑颗粒先后经过圆盘吸嘴13b、中通道13c和横通道13e后注入到伸缩式导气管14内，并最终输送到釜体16内。

所述盛料筒9的圆柱状侧壁上均匀的开设有透气孔9a，所述透气孔9a的直径小于泡塑颗粒的直径。透气孔9a一方面能够保证气体的流通，从而保证吸料的顺利进行，另一方面，也能够防止泡塑颗粒的外漏。

所述卡圈8的数量为三个。这样每旋转120°即可实现自动换料。

在上料前，操作人员先将盛料筒9均装满泡塑颗粒，接着将盛料筒9放置到卡圈8上，开启电机5，使托盘7在电机驱动力的作用下转动，直至将盛料筒9转动到封嘴吸盘13的正下方，即可进行上料。

上料时，启动多级升降缸12，带动封嘴吸盘13下移，当封嘴吸盘13将盛料筒9的敞口处封住时，启动抽风机15，将盛料筒9上部的泡塑颗粒吸入到釜体16，同时，多级升降缸12开始均匀的伸长，使封嘴吸盘13以低的速度匀速下移，以保证盛料筒9与泡塑颗粒充分的接触，从而保证吸料的顺利进行，也保证了泡塑颗粒的输出流量相对恒定，直至封嘴吸盘13运动到盛料筒9的底部，将盛料筒9内的泡塑颗粒吸完，接着多级升降缸12带动封嘴吸盘13快速的上移，直至封嘴吸盘13与盛料筒9完全分离，接着电机5再次的驱动托盘7转动120°，使盛满有泡塑颗粒的盛料筒9运动到封嘴吸盘13的正下方，进而再次的启动多级升降缸12，使封嘴吸盘13下移后上移，再次完成上料，即实现了自动换筒和上料，极大地节省了人力，提高了压料加工的效率。

待泡塑颗粒被输送到釜体16内后，向釜体16注入0.6公斤的气压保持30分钟后，完成预压，接着将压力值改为3.8公斤，时间为500分钟，完成增压操作，然后将压力值改为2.5公斤，时间为80分钟，完成泄压，最后将压力值改为1.6公斤，时间控制为60分钟，完成恒压，最后变为大气压，即完成了压料加工。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种泡塑压料系统用上料装置，包括底座(1)、转位装置、升降吸料装置和压料釜，其特征在于：所述转位装置固定在底座(1)上，所述升降吸料装置设置在转位装置的正上方，所述升降吸料装置与压料釜相连通；

所述转位装置包括轴承(2)、转轴(3)、电机(5)、主动齿轮(6)、从动齿轮(4)、托盘(7)和盛料筒(9)，所述转轴(3)的下部通过轴承(2)与底座(1)相连，所述底座(1)的右部设有电机安装槽(1a)，所述电机(5)垂直固定在电机安装槽(1a)内，所述主动齿轮(6)固定在电机(5)的上端，所述从动齿轮(4)固定在转轴(3)的中部，所述主动齿轮(6)与从动齿轮(4)相啮合，所述托盘(7)的下侧中心位置与转轴(3)的上端相连，且托盘(7)与转轴(3)的轴线垂直，所述托盘(7)的上端面均匀对称的设置有卡圈(8)，所述盛料筒(9)对应放置在卡圈(8)内，所述盛料筒(9)的上端敞口设置；

所述升降吸料装置包括顶壁(10)、吊板(11)、多级升降缸(12)、封嘴吸盘(13)、伸缩式导气管(14)和抽风机(15)，所述吊板(11)固定在顶壁(10)上，所述多级升降缸(12)垂直安装在吊板(11)的下端面上，所述封嘴吸盘(13)的上端与多级升降缸(12)固连，所述封嘴吸盘(13)的下部外圆面与盛料筒(9)的圆柱状内侧壁之间间隙配合，所述封嘴吸盘(13)的右上部与伸缩式导气管(14)的一端相连通，所述伸缩式导气管(14)的另一端与抽风机(15)相连；

所述压料釜包括釜架(17)和釜体(16)，所述釜体(16)安装在釜架(17)上，所述釜体(16)与抽风机(15)通过管路相连通。

2.根据权利要求1所述的一种泡塑压料系统用上料装置，其特征在于：所述封嘴吸盘(13)的下部按照从下至上的顺序横截面逐渐减小，所述封嘴吸盘(13)的下部呈圆盘状结构，所述封嘴吸盘(13)的下部设有收拢部(13a)，所述收拢部(13a)的下部设有圆盘吸嘴(13b)，所述封嘴吸盘(13)的右上部设有垂直于封嘴吸盘(13)轴线的转接法兰(13d)，所述转接法兰(13d)通过螺栓与伸缩式导气管(14)固连，所述封嘴吸盘(13)的轴线处设有中通道(13c)，所述转接法兰(13d)的轴线处设有垂直于中通道(13c)的横通道(13e)，所述中通道(13c)的下方与圆盘吸嘴(13b)相连通，所述中通道(13c)的上方与横通道(13e)相连通。

3.根据权利要求1所述的一种泡塑压料系统用上料装置，其特征在于：所述盛料筒(9)的圆柱状侧壁上均匀的开设有透气孔(9a)，所述透气孔(9a)的直径小于泡塑颗粒的直径。

4.根据权利要求1所述的一种泡塑压料系统用上料装置，其特征在于：所述卡圈(8)的数量为三个。