CN204185225U - 一种移动分离式瓶托输送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种移动分离式瓶托输送系统，包括灌装输送线以及设于灌装输送线两侧的瓶托返回输送线，所述灌装输送线包括瓶托定位部位、加工部位、瓶托分离部位和瓶托返回部位，所述瓶托返回输送线包括瓶托输入部位、瓶托输送部位以及瓶托输出部位；所述瓶托输入部位从两侧向瓶托定位部位输送瓶托，瓶托经加工部位后在瓶托分离部位分开到两侧，分开后的瓶托从瓶托返回部位进入到两侧所述瓶托输出部位，经瓶托输送部位返回到瓶托输入部位。本实用新型结构简单、易于维护，能适应多种瓶形的需要，有效降低生产成本。

Description

一种移动分离式瓶托输送系统

技术领域

本实用新型涉及瓶托输送系统，具体涉及一种移动分离式瓶托输送系统。

背景技术

在液体灌装生产线中，由于瓶的稳定性较差在生产过程中往往会产生倒瓶现象，使生产无法正常进行。为了解决上述倒瓶现象，生产企业在实际生产过程中，加入了“瓶托”元素，即将易倒瓶插入非金属材质的瓶座内，瓶座一般称呼为“瓶托”，瓶托外形不一，有圆形、方形、长方形和异形。插入瓶托的瓶在生产线上“走走停停”，非常稳定，不再产生倒瓶现象。

瓶托在生产线上的安放分为无固定和固定式两种，大多数安放为无固定方式，固定式与链板线或带式线无连接，无固定则与输送线之间有相对连接固定。长期以来，为了保持稳定性差的瓶在生产线上正常行走，主要利用瓶托采用如下几种方式运输：瓶托本身有二种结构形式：一是单一性瓶托，即瓶托除外形不一样外，瓶托内腔与瓶的下半部外形相吻合（存在一定间隙，方便放入和取出，俗称“一瓶一托” ）；另一是可调性瓶托，可适应一定尺寸范围内的多种瓶使用（更换瓶形时需调节每一瓶托的尺寸）。第三种仍属“一瓶一托” 形式，为无固定组合瓶托，瓶托由内、外套组合，换瓶时只需换内套。在实际生产中，瓶在灌装封口后，与瓶托的分离也是一个至关要紧的工序，在现实生产中不外乎手工操作分离或使用一套瓶托自动分离装置（瓶体夹持输送装置和瓶托下滑转向上爬系统），也有采用机械手伺服装置达到瓶托分离。

综合上述各种形式瓶托存在以下诸多缺点：

1.“一瓶一托”一般每一种瓶托的数量都在100件以上，瓶形愈多，瓶托也多，产生了费用投入多，占用空间和管理等问题，瓶形停止使用时，瓶托也随之报废，日化行业包装瓶的更新日益频繁，因此采用新技术，对日化企业更具重要性和迫切性；

2.辅助设备（瓶托分离）不仅投入费用均在数万元之上，而且存在维修保养问题；固定可调式瓶托，更换瓶形时，需对每一瓶托进行调整，制造上也较繁琐；

3.辅助设备占用生产线一定长度，对于车间空间长度不充裕来讲，省去上述设备，对生产线布置极为有利。

发明内容

发明目的：针对现有技术的不足，本实用新型提供一种移动分离式瓶托输送系统，方便瓶托的输送并提高了对瓶托的利用率，占用空间小、易于管理。

技术方案：本实用新型所述的移动分离式瓶托输送系统，包括灌装输送线以及设于灌装输送线两侧的瓶托返回输送线，所述灌装输送线的输送方向与所述瓶托返回输送线的输送方向相反，所述灌装输送线包括瓶托定位部位、加工部位、瓶托分离部位和瓶托返回部位，所述瓶托返回输送线包括与所述灌装输送线瓶托定位部位对应的瓶托输入部位、与所述灌装输送线瓶加工部位和瓶托分离部位对应的瓶托输送部位以及与所述灌装输送线瓶托返回部位对应的瓶托输出部位；所述瓶托返回输送线的瓶托输入部位从两侧向所述灌装输送线的瓶托定位部位输送瓶托，瓶托经所述灌装输送线的加工部位后在所述灌装输送线的瓶托分离部位分开到两侧，分开后的瓶托从所述灌装输送线的瓶托返回部位进入到两侧所述瓶托返回输送线的瓶托输出部位，经所述瓶托返回输送线的瓶托输送部位返回到所述瓶托返回输送线的瓶托输入部位。

所述灌装输送线的加工部位包括人工放瓶部位、灌装部位和拧盖部位。

所述瓶托返回输送线的瓶托输入部位通过定位气缸向所述灌装输送线的瓶托定位部位输送瓶托，所述瓶托返回输送线的瓶托输出部位通过返回气缸将瓶托从所述灌装输送线的瓶托返回部位拉入到所述瓶托返回输送线的瓶托输出部位。

所述瓶托的一侧设有V型开口，两侧所述瓶托返回输送线上瓶托呈V型开口相向设置。

所述灌装输送线的瓶托定位部位设有定位两个瓶托之间距离的定位件。

所述灌装输送线的加工部位设有导入所述瓶托的导轨。

所述灌装输送线的瓶托分离部位设有将所述瓶托从所述加工部位导向至所述瓶托返回部位的分离导轨。

本实用新型采用的移动分离式瓶托，一侧设有V型开口，将两个瓶托的V型开口相向设置形成容纳瓶的间隙，瓶托之间的距离通过定位件调节，当相对距离变动时，就可适应和满足不同尺寸范围内的众多瓶形。在灌装输送线上前行时，两个瓶托的组合，能保证安装在瓶托之间的瓶平稳前进，保证各工序顺利进行，对瓶进行加工后，瓶托沿着分离导轨向两侧行进，并与瓶体渐渐分离、直至与瓶体完全分离，此时瓶体继续前行到下一工序，避免了瓶托的卸载以及瓶托的升降过程。

整个实用新型组成简洁：通过定位气缸、返回气缸，不锈钢板材制成的导轨、瓶托、灌装输送线和瓶托返回输送线；当待加工的瓶稳定性较好时，本实用新型也可以撤走瓶托，将结构进一步简化，实现无托生产。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点：

（1）适用瓶形种类多，通过两个瓶托和定位件可以保证大尺寸范围内的众多瓶形；

（2）本系统机构较现有系统大大简化，随之也带来了少维护，易调整的好处；

（3）占用生产线长度较现有系统短， 有利生产场地布局；

（4）费用投入明显减少，有效降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的瓶托安装效果图。

具体实施方式

下面通过附图对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。

实施例1：如图1所示的移动分离式瓶托输送系统，包括灌装输送线1以及设于灌装输送线1两侧的瓶托返回输送线2，灌装输送线1包括依次设置的瓶托定位部位11、人工放瓶部位12、灌装部位13、拧盖部位14、瓶托分离部位15和瓶托返回部位16，瓶托返回输送线2包括与灌装输送线1的瓶托定位部位11对应的瓶托输入部位21，与灌装输送线1的人工放瓶部位12、灌装部位13、拧盖部位14、瓶托分离部位15对应的瓶托输送部位22以及与灌装输送线1的瓶托返回部位16对应的瓶托输出部位23；灌装输送线1的输送方向与瓶托返回输送线2的输送方向相反。瓶托8一侧设有V型开口，两侧瓶托返回输送线2上的瓶托8呈V型开口相向设置，当瓶托8从瓶托返回输送线2进入到灌装输送线1后，两个相向设置的瓶托8的V型开口形成容纳瓶7的空隙，瓶托8之前的距离“△”通过定位件控制，可适应不同大小瓶的需要，瓶托8将瓶7固定后的效果图如图2所示。

瓶托输入部位21设有定位气缸5，当瓶托8达到指定数量时（本实施例中为4个），通过定位气缸5将瓶托8从两侧输送到瓶托定位部位11，进入灌装输送线1的瓶托8通过导轨4进入人工放瓶部位12，此时工人将待加工瓶7放入两个相向设置的瓶托8之间，瓶托8将瓶7固定后方便工人在灌装部位13和拧盖部位14对瓶7进行加工，加工后的瓶7和瓶托8进入到瓶托分离部位15，瓶托8沿着瓶托分离部位15的分离导轨与瓶7渐渐分离直到瓶7不受瓶托8影响沿着灌装输送线1继续前进，而瓶托8分离后进入到瓶托返回部位16，瓶托输出部位23设有返回气缸6，返回气缸6动作将瓶托8拉入到瓶托输出部位23，然后瓶托8沿着瓶托输送部位22返回到瓶托输入部位21进行下一循环。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (7)

1.一种移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：包括灌装输送线以及设于灌装输送线两侧的瓶托返回输送线，所述灌装输送线的输送方向与所述瓶托返回输送线的输送方向相反，所述灌装输送线包括瓶托定位部位、加工部位、瓶托分离部位和瓶托返回部位，所述瓶托返回输送线包括与所述灌装输送线瓶托定位部位对应的瓶托输入部位、与所述灌装输送线瓶加工部位和瓶托分离部位对应的瓶托输送部位以及与所述灌装输送线瓶托返回部位对应的瓶托输出部位；所述瓶托返回输送线的瓶托输入部位从两侧向所述灌装输送线的瓶托定位部位输送瓶托，瓶托经所述灌装输送线的加工部位后在所述灌装输送线的瓶托分离部位分开到两侧，分开后的瓶托从所述灌装输送线的瓶托返回部位进入到两侧所述瓶托返回输送线的瓶托输出部位，经所述瓶托返回输送线的瓶托输送部位返回到所述瓶托返回输送线的瓶托输入部位。

2.根据权利要求1所述的移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：所述灌装输送线的加工部位包括人工放瓶部位、灌装部位和拧盖部位。

3.根据权利要求1所述的移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：所述瓶托返回输送线的瓶托输入部位通过定位气缸向所述灌装输送线的瓶托定位部位输送瓶托，所述瓶托返回输送线的瓶托输出部位通过返回气缸将瓶托从所述灌装输送线的瓶托返回部位拉入到所述瓶托返回输送线的瓶托输出部位。

4.根据权利要求1所述的移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：所述瓶托的一侧设有V型开口，两侧所述瓶托返回输送线上瓶托呈V型开口相向设置。

5.根据权利要求1所述的移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：所述灌装输送线的瓶托定位部位设有定位两个瓶托之间距离的定位件。

6.根据权利要求1所述的移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：所述灌装输送线的加工部位设有导入所述瓶托的导轨。

7.根据权利要求1所述的移动分离式瓶托输送系统，其特征在于：所述灌装输送线的瓶托分离部位设有将所述瓶托从所述加工部位导向至所述瓶托返回部位的分离导轨。