CN204171327U - 一种两板式高速压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种两板式高速压铸机，包括机架（1）、静模板（3）和动模板（4），所述的静模板（3）和动模板（4）通过四根大杠（7）串联，在动模板（4）上伸出大杠（7）的位置处设有用以嵌置锁模活塞（11）的大杠孔，锁模活塞（11）的前侧面与动模板（4）的内腔壁之间的空腔构成液压腔（12），动模板（4）、锁模活塞（11）和液压腔（12）构成提供锁模力的液压缸（13）；在机架（1）上还设有快速合模缸（10），快速合模缸（10）的活塞杆与动模板（4）相连以驱动动模板（4）沿大杠（7）做往复运动。本实用新型通过采用快速合模缸驱动并在动模板上设置液压缸方式，简化压铸机的结构并提高了合模效率和使用寿命。

Description

一种两板式高速压铸机

技术领域

 本实用新型涉及压铸机技术领域，具体地说是一种精简合模机构以缩短机身、简化结构并提高合模速度和合模效率的两板式高速压铸机。

背景技术

压铸机是机械行业常用的机械之一，用于对产品的压铸成型。传统的压铸机主要由六大部分组成：1、合模机构，2、压射机构，3、机架，4、液压驱动机构，5、电控机构，6、安全门及其他安全防护机构；其中合模机构和压射机构为压铸机的核心构件。

传统压铸机的结构如图1所示：在机架1上设有龙门架2、静模板3、动模板4、合模缸座5，龙门架2上设有压射机构6，静模板3和合模缸座5固定设置在机架1上，静模板3、动模板4、合模缸座5通过四根大杠7串联组成合模机构，其中在合模缸座5上固定有开合模油缸8，在合模缸座5与动模板4之间安装有由十字头、后撑臂、前撑臂等部件构成的曲肘连杆结构9，开合模油缸8的活塞杆与曲肘连杆结构9的十字头固定在一起，动模板4通过铰耳孔和销轴与曲肘连杆结构9的前撑臂相连，在液压驱动机构的驱动下，开合模油缸8驱动曲肘连杆结构9以带动动模板4沿大杠7做往复运动，实现开合模动作并提供锁模力以完成压铸功能。压铸机的精度与其整体刚度有关，而其刚度除与大杠材料，配合精度有关外，还与机身的总长有关，机身越短，压铸机的整体刚度越好。这种已有的压铸机在使用中存在有以下缺陷：一是结构复杂、零部件多，制造时浪费原材料；二是使用中易损件多，维修费用高；三是大杠受力不均匀，使得压制的产品质量无保证。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种精简合模机构以缩短机身、简化结构并提高合模速度和合模效率的两板式高速压铸机。

本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的：

一种两板式高速压铸机，包括设置在机架上的静模板和动模板，其特征在于所述的静模板和动模板通过四根大杠串联，在动模板上伸出大杠的位置处设有用以嵌置锁模活塞的大杠孔，锁模活塞的前侧面与动模板的内腔壁之间的空腔构成液压腔，动模板、锁模活塞和液压腔构成提供锁模力的液压缸；在机架还设有快速合模缸，快速合模缸的活塞杆与动模板相连以驱动动模板沿大杠做往复运动。

所述锁模活塞的后侧设有定位锁模活塞的锁模滑块，锁模滑块的内腔壁上设有与大杠的对应位置外圆周面能够啮合相连的锁紧结构使得锁模滑块定位大杠。

所述的锁模滑块包括构成对开螺母的第一滑块螺母和第二滑块螺母，第一滑块螺母和第二滑块螺母的内壁上皆设有能与大杠的对应位置外圆周面啮合相连的锁紧结构，第一滑块螺母和第二滑块螺母上设有贯穿两者的导向杆，导向杆的两端分别安装在支撑架上，在第一滑块螺母或第二滑块螺母的一侧设有套置在导向杆上的油缸支撑座，油缸支撑座上固定设置有油缸，油缸的活塞杆顶端通过卡环与第一滑块螺母相连且油缸支撑座上固定设置的拉杆穿过第一滑块螺母与第二滑块螺母固定相连或者油缸的活塞杆顶端通过卡环与第二滑块螺母相连且油缸支撑座上固定设置的拉杆穿过第二滑块螺母与第一滑块螺母固定相连。

所述油缸的活塞杆顶端与第一滑块螺母相连时，油缸的活塞杆伸出时推动第一滑块螺母时油缸支撑座通过拉杆拉动第二滑块螺母使得第一滑块螺母和第二滑块螺母闭合锁定大杠；所述油缸的活塞杆收缩时回拉第一滑块螺母时油缸支撑座通过拉杆拉动第二滑块螺母使得第一滑块螺母和第二滑块螺母打开与大杠解除啮合。

所述油缸的活塞杆顶端与第二滑块螺母相连时，油缸的活塞杆伸出时推动第二滑块螺母时油缸支撑座通过拉杆拉动第一滑块螺母使得第一滑块螺母和第二滑块螺母闭合锁定大杠；所述油缸的活塞杆收缩时回拉第二滑块螺母时油缸支撑座通过拉杆拉动第一滑块螺母使得第一滑块螺母和第二滑块螺母打开与大杠解除啮合。

所述的导向杆成对设置且两根导向杆呈斜角、水平或竖直设置；所述的拉杆成对设置且和导向杆对应设置，拉杆和导向杆的中心线相互平行且四根中心线与同一垂直截面相交的四个点连线构成矩形。

所述的锁模滑块和锁模活塞之间设有支撑座，锁模活塞的后侧端面固定在支撑座上。

所述锁模活塞的圆周外侧设有活塞压板，活塞压板通过螺栓固定在动模板上且活塞压板的内腔壁与锁模活塞的外圆周面摩擦相连。

所述的液压腔通过动模板上设置的进回油孔与液压机构相连。

所述的机架上安装有直线导轨，在动模板的底部设有能在直线导轨上滑动的滑块。

本实用新型相比现有技术有如下优点：

本实用新型通过在动模板的四个大杠孔位置皆设置锁模活塞并通过动模板、锁模活塞和液压腔构成提供锁模力的液压缸，且动模板的往复运动通过快速合模缸来实现，从而取消了合模缸座和曲肘连杆结构，使得机架的长度和大杠的长度都大大缩短并使合模机构得到简化；另外四个液压缸呈矩形设置改变了传统压铸机动模板上下受力不均匀的问题，动模板的均匀受力延长了动模板的使用寿命且保证了压铸产品的质量。

本实用新型通过锁模滑块的设置来使动模板达到相应位置后锁定大杠，并为锁模活塞工作时提供定位，使得液压缸为动模板提供锁紧力；锁模滑块采用对开螺母且在对开螺母的内壁上设有能够与大杠尾端圆周面上的螺纹结构或齿槽结构相互啮合的螺纹结构或齿槽结构，该对开螺母采用同一个油缸驱动以保证对开螺母与大杠啮合或打开时的同步性和稳定性。

本实用新型通过在机架上设置直线导轨来代替导轨板或钢带，并在动模板的底部设置与直线导轨相吻合的滑块来降低动模板往复运动时的摩擦力，有效延长了压铸机的运行寿命和机器的精度。

附图说明

附图1为传统压铸机的结构示意图；

附图2为本实用新型的两板式高速压铸机结构示意图；

附图3为本实用新型的两板式高速压铸机的锁模液压缸截面结构示意图；

附图4为本实用新型的两板式高速压铸机的锁模滑块部分结构示意图；

附图5为本实用新型的两板式高速压铸机的动模板安装在直线导轨上的结构示意图。

其中：1—机架；2—龙门架；3—静模板；4—动模板；5—合模缸座；6—压射机构；7—大杠；8—开合模油缸；9—曲肘连杆结构；10—快速合模缸；11—锁模活塞；12—液压腔；13—液压缸；14—锁模滑块；15—第一滑块螺母；16—第二滑块螺母；17—导向杆；18—支撑架；19—油缸支撑座；20—油缸；21—拉杆；22—支撑座；23—活塞压板；24—进回油孔；25—直线导轨；26—滑块。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图2-5所示：一种两板式高速压铸机，包括设置在机架1、龙门架2、静模板3、动模板4、合模缸座5和压射机构6，静模板3和动模板4设置在机架1上，机架1上安装有直线导轨25，在动模板4的底部设有能在直线导轨25上滑动的滑块26；其中静模板3和动模板4通过四根大杠7串联，在动模板4上伸出大杠7的位置处设有用以嵌置锁模活塞11的大杠孔，锁模活塞11的前侧面与动模板4的内腔壁之间的空腔构成液压腔12，液压腔12通过动模板4上设置的进回油孔24与液压机构相连，动模板4、锁模活塞11和液压腔12构成提供锁模力的液压缸13，在锁模活塞11的后侧设有定位锁模活塞11的锁模滑块14，锁模滑块14的内腔壁上设有与大杠7的对应位置外圆周面能够啮合相连的锁紧结构使得锁模滑块14能够定位大杠7，该锁紧结构可为螺纹结构或齿槽结构等，在锁模滑块14和锁模活塞11之间设有支撑座22，锁模活塞11的后侧端面固定在支撑座22上，而锁模活塞11的圆周外侧设有活塞压板23，活塞压板23通过螺栓固定在动模板4上且活塞压板23的内腔壁与锁模活塞11的外圆周面摩擦相连；另外在机架1上还设有快速合模缸10，快速合模缸10的活塞杆与动模板4相连以驱动动模板4沿大杠7做往复运动。

本实用新型的锁模滑块14包括构成对开螺母的第一滑块螺母15和第二滑块螺母16，第一滑块螺母15和第二滑块螺母16的内壁上皆设有能与大杠7的对应位置外圆周面啮合相连的锁紧结构，第一滑块螺母15和第二滑块螺母16上设有贯穿两者的导向杆17，导向杆17的两端分别安装在支撑架18上，支撑架18优先选择安装在支撑座22上，支撑座22的两侧延伸部用以固定支撑架18；在第一滑块螺母15或第二滑块螺母16的一侧设有套置在导向杆17上的油缸支撑座19，油缸支撑座19上固定设置有油缸20，第一种油缸20的设置方式为：油缸20的活塞杆顶端通过卡环与第一滑块螺母15相连且油缸支撑座19上固定设置的拉杆21穿过第一滑块螺母15与第二滑块螺母16固定相连，图4则为第一种油缸20设置方式时的结构示意图，在该种情况下锁模滑块14工作时，油缸20的活塞杆伸出时推动第一滑块螺母15时油缸支撑座19通过拉杆21拉动第二滑块螺母16使得第一滑块螺母15和第二滑块螺母16闭合锁定大杠7，油缸20的活塞杆收缩时回拉第一滑块螺母15时油缸支撑座19通过拉杆21拉动第二滑块螺母16使得第一滑块螺母15和第二滑块螺母16打开与大杠7解除啮合；第二种油缸20的设置方式为：油缸20的活塞杆顶端通过卡环与第二滑块螺母16相连且油缸支撑座19上固定设置的拉杆21穿过第二滑块螺母16与第一滑块螺母15固定相连，在该种情况下锁模滑块14工作时，油缸20的活塞杆伸出时推动第二滑块螺母16时油缸支撑座19通过拉杆21拉动第一滑块螺母15使得第一滑块螺母15和第二滑块螺母16闭合锁定大杠7，油缸20的活塞杆收缩时回拉第二滑块螺母16时油缸支撑座19通过拉杆21拉动第一滑块螺母15使得第一滑块螺母15和第二滑块螺母16打开与大杠7解除啮合。图5所示的结构中，四个油缸20皆位于锁模滑块14的内侧，该种情况下两个油缸20的活塞杆顶端通过卡环与第一滑块螺母15相连，两个油缸20的活塞杆顶端通过卡环与第二滑块螺母16相连，在实际使用中并不局限与这种形式，油缸20可同时设置在锁模滑块14外侧或者有的设置在锁模滑块14的外侧、有的设置在锁模滑块14的内侧，即油缸20成对设置在第一滑块螺母15上且油缸20成对设置在第二滑块螺母16或者同时设置在第一滑块螺母15上、同时设置在第二滑块螺母16上或无规律设置。另外导向杆17成对设置且两根导向杆17能够呈斜角、水平或竖直设置，而拉杆21亦成对设置且和导向杆17对应设置，拉杆21和导向杆17的中心线相互平行且四根中心线与同一垂直截面相交的四个点连线构成矩形，如图4所示的结构图中两根导向杆17呈斜角设置，而拉杆21则呈矩形的另一个斜角设置，该种设置方式时为了增强对开螺母工作时的稳定性。

本实用新型通过在动模板4的四个大杠孔位置皆设置锁模活塞11并通过动模板4、锁模活塞11和液压腔12构成提供锁模力的液压缸13，且动模板4的往复运动通过快速合模缸10来实现，从而取消了合模缸座和曲肘连杆结构，使得机架的长度和大杠7的长度都大大缩短并使合模机构得到简化，且四个液压缸13呈矩形设置改变了传统压铸机动模板4上下受力不均匀的问题，动模板4的均匀受力延长了动模板4的使用寿命且保证了压铸产品的质量；另外该两板式高速压铸机通过锁模滑块14的设置来使动模板4达到相应位置后锁定大杠7，并为锁模活塞11工作时提供定位，使得液压缸13为动模板4提供锁紧力，锁模滑块14采用对开螺母且在对开螺母的内壁上设有能够与大杠7尾端圆周面上的螺纹结构或齿槽结构相互啮合的螺纹结构或齿槽结构，该对开螺母采用同一个油缸20驱动以保证对开螺母与大杠7啮合或打开时的同步性和稳定性；在机架1上设置直线导轨25来代替导轨板或钢带，并在动模板4的底部设置与直线导轨25相吻合的滑块26来降低动模板4往复运动时的摩擦力，有效延长了压铸机的运行寿命和机器的精度。经过上述设计，本实用新型的两板式高速压铸机的机身短、结构简化并提高了合模速度和合模效率，适宜推广使用。

以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。

Claims (10)

1.一种两板式高速压铸机，包括设置在机架（1）上的静模板（3）和动模板（4），其特征在于所述的静模板（3）和动模板（4）通过四根大杠（7）串联，在动模板（4）上伸出大杠（7）的位置处设有用以嵌置锁模活塞（11）的大杠孔，锁模活塞（11）的前侧面与动模板（4）的内腔壁之间的空腔构成液压腔（12），动模板（4）、锁模活塞（11）和液压腔（12）构成提供锁模力的液压缸（13）；在机架（1）上还设有快速合模缸（10），快速合模缸（10）的活塞杆与动模板（4）相连以驱动动模板（4）沿大杠（7）做往复运动。

2.根据权利要求1所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述锁模活塞（11）的后侧设有定位锁模活塞（11）的锁模滑块（14），锁模滑块（14）的内腔壁上设有与大杠（7）的对应位置外圆周面能够啮合相连的锁紧结构使得锁模滑块（14）定位大杠（7）。

3.根据权利要求2所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述的锁模滑块（14）包括构成对开螺母的第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16），第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16）的内壁上皆设有能与大杠（7）的对应位置外圆周面啮合相连的锁紧结构，第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16）上设有贯穿两者的导向杆（17），导向杆（17）的两端分别安装在支撑架（18）上，在第一滑块螺母（15）或第二滑块螺母（16）的一侧设有套置在导向杆（17）上的油缸支撑座（19），油缸支撑座（19）上固定设置有油缸（20），油缸（20）的活塞杆顶端通过卡环与第一滑块螺母（15）相连且油缸支撑座（19）上固定设置的拉杆（21）穿过第一滑块螺母（15）与第二滑块螺母（16）固定相连或者油缸（20）的活塞杆顶端通过卡环与第二滑块螺母（16）相连且油缸支撑座（19）上固定设置的拉杆（21）穿过第二滑块螺母（16）与第一滑块螺母（15）固定相连。

4.根据权利要求3所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述油缸（20）的活塞杆顶端与第一滑块螺母（15）相连时，油缸（20）的活塞杆伸出时推动第一滑块螺母（15）时油缸支撑座（19）通过拉杆（21）拉动第二滑块螺母（16）使得第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16）闭合锁定大杠（7）；所述油缸（20）的活塞杆收缩时回拉第一滑块螺母（15）时油缸支撑座（19）通过拉杆（21）拉动第二滑块螺母（16）使得第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16）打开与大杠（7）解除啮合。

5.根据权利要求3所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述油缸（20）的活塞杆顶端与第二滑块螺母（16）相连时，油缸（20）的活塞杆伸出时推动第二滑块螺母（16）时油缸支撑座（19）通过拉杆（21）拉动第一滑块螺母（15）使得第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16）闭合锁定大杠（7）；所述油缸（20）的活塞杆收缩时回拉第二滑块螺母（16）时油缸支撑座（19）通过拉杆（21）拉动第一滑块螺母（15）使得第一滑块螺母（15）和第二滑块螺母（16）打开与大杠（7）解除啮合。

6.根据权利要求3-5任一所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述的导向杆（17）成对设置且两根导向杆（17）呈斜角、水平或竖直设置；所述的拉杆（21）成对设置且和导向杆（17）对应设置，拉杆（21）和导向杆（17）的中心线相互平行且四根中心线与同一垂直截面相交的四个点连线构成矩形。

7.根据权利要求2所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述的锁模滑块（14）和锁模活塞（11）之间设有支撑座（22），锁模活塞（11）的后侧端面固定在支撑座（22）上。

8.根据权利要求1或2所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述锁模活塞（11）的圆周外侧设有活塞压板（23），活塞压板（23）通过螺栓固定在动模板（4）上且活塞压板（23）的内腔壁与锁模活塞（11）的外圆周面摩擦相连。

9.根据权利要求1所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述的液压腔（12）通过动模板（4）上设置的进回油孔（24）与液压机构相连。

10.根据权利要求1所述的两板式高速压铸机，其特征在于所述的机架（1）上安装有直线导轨（25），在动模板（4）的底部设有能在直线导轨（25）上滑动的滑块（26）。